CN104841711B - 一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工模具及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公布了一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工模具及工艺，它包括上模及下模，上模内设置有垂直模腔，下模内设置水平模腔，垂直模腔内设置挤压杆，以及挤压杆末端设置的石墨垫块，外圆角下模包括下模夹件及其中间设置的下模活动件；外圆角水平模腔下半部分设置在下模活动件上；外圆角上模与下模活动件之间设置有镶块；外圆角下模下端设置有模具定位座；外圆角下模活动件上端设置有背压块将水平模腔末端封闭；外圆角垂直模腔与水平模腔的通道截面大小及形状相同；外圆角垂直模腔与水平模腔相交处设置有内圆角及外圆角；外圆角设置在镶块末端。通过该模具与工艺可制备超细晶β钛合金，使用寿命长，增加材料流动性，提高材料应变分布的均匀性。

Description

一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工模具及工艺

技术领域

本发明涉及到合金材料的研制技术领域，尤其涉及到一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工模具及工艺。

背景技术

β型钛合金，具有冷成型性好、时效强度和断裂韧性高、淬透深度大、耐蚀性好等优点，广泛应用于星弹连接带、航空用铆钉及紧固件、超速离心机转头、弹性元件等。获得具有亚微米晶粒结构的超细晶β钛合金可以有效提高材料的强度，同时还可以提高材料的塑性和韧性，扩大其应用范围。

近年来，采用塑性变形的方法制取超细晶材料的新工艺—等通道弯角挤压成型技术受到了特别的关注，等通道弯角挤压是将多晶试样压入一个特别设计的模具中以实现大变形量的剪切变形工艺，与蒸发凝聚-原位冷压成形法、高能球磨法、非晶晶化法等制备超细晶材料的方法相比，等通道弯角挤压避免了研磨中可能带入的杂质以及超细微粉冷压合成法制备的超细晶材料中存在的大量的微空隙，得到的材料具有无孔洞、致密性好、材料纯净等优点，是制备三维大尺寸的致密超细晶块体材料的有效工艺，具有很大的工业应用潜力；与传统的金属材料塑性加工工艺相比，由于变形过程中不改变材料的横截面面积和截面形状，故只需较低的工作压力，实现材料的反复定向、均匀剪切变形，在特别大的变形量下使材料获得均匀、显著细化的晶粒组织。

最初Segal提出的等通道弯角挤压模具模型为图1所示，模具只考虑一个内角Φ；Iwahashi等人对Segal 的模型进行了改进并提出了图2的模具模型，相比之前Segal的模型多了个外角ψ。对于这两种模具结构来说，内角均存在锋锐的尖角过渡，外角部位与模具内壁不相切，因而，在实际等通道弯角挤压过程中，尖角处易会快速磨损、损伤工件表面，此外，由于Ψ内角与模具内壁不相切，会导致材料变形时流动不均匀。

因此设计一种可以延长模具使用寿命，增加材料流动性，减少材料应变分布的不均匀性且用于制备超细晶β钛合金的新型等通道弯角挤压模具及相对应的工艺是先进钛合金构件制造企业的必然需求。

通过专利检索，存在以下已知的现有技术方案：

专利1：

申请号：200710092779.4，申请日：2007.9.28，授权公告日：2008.04.09，本发明公开了一种镁合金挤压变形加工方法及模具，采用单向挤压径向流动变径角成型的挤压模，挤压比为4~60，把模具加热后在模具挤压通道腔内均匀涂抹润滑剂，然后将经过均匀化处理的镁合金坯料加热后放入在已加热的模具的挤压腔中，通过挤压模具向下运动的凸模，同时以0.5m/min~3m/min的挤压速度、3MPa~35MPa的挤压力，从镁合金坯料的上端进行等速挤压，使镁合金坯料由上部向模具挤压腔径向的变径型腔通道流动挤压变形。本发明采用单向挤压径向变径角流动挤压变形，既能够极大地提高镁合金晶粒的细化效果，使镁合金材料的综合力学性能得到提高，又能够实现在低温挤压状态下不降低挤压速度，不降低成型样品的质量，从而提高镁合金挤压变形加工的生产效率。

专利2：

申请号：201310379830.5，申请日：2013.08.27，授权公告日：2013.12.18，本发明公开了一种粉末高温合金制坯的等通道挤压模具，是一种用于改善粉末高温合金坯料组织特征的等通道挤压模具，锻坯进入模具后，其截面分别经过圆截面到椭圆截面扭转到圆截面，这种变形为扭转剪切变形和挤压变形的结合，实现了一道次挤压过程中多种变形模式的组合。在变形扭转过渡段，由于椭圆扭转面的扭转变形，坯料在剪切应力的作用下，发生转动和剪切应变，实现晶粒的剪切破碎，达到细化晶粒的效果。同时，由于坯料受到型腔的限制，处于压应力状态下的坯料晶间变形困难，可抑制变形体原存在的各种微观缺陷的发展。由于挤压过程晶粒细化效果明显，原始颗粒边界消除彻底，粉末高温合金坯料的综合力学性能得到明显提高。

专利3：

申请号：03132471.1，申请日：2003.06.30，授权公告日：2005.01.19，本发明提出一种镁合金不等径弯道挤压-剪切诱导等温处理球化半固态坯的制备方法。将镁合金铸坯经过不等径弯道挤压，产生大的剪切变形诱导，然后加热到半固态温区进行等温处理。通过控制好等温处理的时间和温度，可获得细小、球晶结构的半固态坯。本发明为半固态成形工艺在镁合金加工领域的推广应用，将产生积极的效果。

通过以上的检索发现，以上技术方案不能影响本发明的新颖性；并且以上专利文件的相互组合不能破坏本发明的创造性。

发明内容

本发明提供了一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工模具，该模具可用于制备超细晶β钛合金，且使用寿命长，能增加材料的流动性，提高材料应变分布的均匀性。

为了实现以上目的，本发明的模具采用的技术方案是：它包括中部开有垂直模腔（11）右半部分，下部开有水平模腔（3）上半部分的上模（5）及上部开有水平模腔（3）下半部分并与上模（5）配合的下模，以及垂直模腔（11）内设置的可自动退出的挤压杆（9），以及挤压杆（9）上端设置的挤压杆固定板（6）及与之配合的垫块（7）及将之固定的小螺栓（8），以及挤压杆（9）末端设置的石墨垫块（12），所述下模包括下模夹件（16）及其中间设置的下模活动件（2）；所述水平模腔（3）下半部分设置在下模活动件（2）上；所述上模（5）与下模活动件（2）之间设置有镶块（14）；所述下模下端设置有模具定位座（1）；所述下模活动件（2）上端设置有背压块（21）将水平模腔（3）末端封闭；所述垂直模腔（11）与水平模腔（3）的通道截面大小及形状相同；所述垂直模腔（11）与水平模腔（3）相交处设置有内圆角（51）及外圆角（141）；所述外圆角（141）设置在镶块（14）末端。

进一步的，所述内圆角（51）半径大小为3-6mm；所述外圆角（141）半径大小为2-5mm。

进一步的，所述内圆角（51）半径大小为5mm；所述外圆角（141）半径大小为4mm。

进一步的，所述背压块（21）处于水平模腔（3）内的一面设置有石墨副垫（4）。

进一步的，所述石墨副垫（4）厚度为2mm。

进一步的，所述镶块（14）与上模（5）通过螺栓（14）与螺帽（10）连接固定；所述上模（5）与下模夹件（16）之间通过螺栓（14）与螺帽（10）连接固定，且其之间还设置有定位销（15）。

进一步的，所述模具定位座（1）中间设置有滑槽（101）；所述下模活动件（2）设置在滑槽（101）内。

本发明的另一个目的为提供一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工工艺，结合以上模具，能极大的提高β钛合金的超细晶粒的细化效果，提高钛合金的综合力学性能，提高钛合金的挤压变形生产效率。

本发明的加工工艺步骤如下：

1)原料处理：选用β-Ti合金棒材，成分为Ti-3Al-5Mo-5V-8Cr，进行200℃~400℃均匀化退火处理，保温1~2小时后，将其加工成长条形的毛坯；

2)润滑处理：将所述毛坯加热至100℃，采用浸涂方式在其表面涂敷软化点在500℃~700℃的玻璃润滑剂，烘干所述毛坯；加热所述模具至100℃，在模具内腔均匀涂抹石墨润滑剂，烘干模具；

3)等通道弯角挤压处理：将经润滑处理后的毛坯放入所述模具垂直模腔，一起加热至500℃~700℃，保温3~5小时后取出，放置在模具定位座内，从模具垂直模腔进行单向等速挤压，使坯料由上部向模具挤压腔内的通道流动挤压变形，挤压速度为0.5mm/s~2mm/s。

进一步的，所述原料处理后，对所述毛坯进行抛光处理，至其表面粗糙度Ra≤1.25μm；用70%~90%浓度的酒精将毛坯清洗干净。

本发明的有益效果：

1、本发明的模具中，其上下模之间设置有带外圆角的镶块，镶块处的外圆角弧面承受β钛合金挤压成型过程中最大挤压力，镶块可方便的替换，该设置降低了模具维护频率，提高了模具的使用寿命，提高了生产效率。

2、本发明的模具中，其下模设置有背压结构，且水平模腔下半部分设置在下模活动件中，下模活动件能在模具定位座的滑槽中滑动，可降低钛合金材料在通道中挤压移动时对通道壁产生的摩擦力，降低钛合金材料的塑性变形，提高钛合金材料超细晶获得率，提高钛合金材料超细晶组织均匀度，同时提高了模具使用寿命。

3、本发明的模具中，垂直模腔与水平模腔交接处设置有内圆角与外圆角，且内圆角半径为3-6mm,外圆角半径为2-5mm，该设置能使得钛合金材料在该模具内进行多次反复挤压而不破裂，当内圆角半径为5mm,外圆角半径为4mm,使得钛合金的超细晶获得率达到最大化，微观组织均匀度达到最好，且提高模具使用寿命。

4、本模具使用寿命长，维修方便，维护费用低，实用性强。

5、本发明的加工工艺中，对毛坯进行抛光处理，提高其表面光滑度，并通过酒精清理干净，结合本发明模具，能极大的提高β钛合金的超细晶粒的细化效果，使钛合金的综合力学性能得到极大的提高，提高钛合金的挤压变形生产效率。

附图说明

图中所示数字标注表示为：1、模具定位座，2、下模活动件，3、水平模腔，4、石墨副垫，5、上模，6、挤压杆固定板，7、垫块，8、小螺栓，9、挤压杆，10、螺帽，11、垂直模腔，12、石墨垫块，13、螺栓，14、镶块，15、定位销，16、下模夹件，21、背压块，51、内圆角，101、滑槽，141、外圆角。

图1为Segal的等通道弯角挤压模型。

图2为Iwahashi的等通道弯角挤压模型。

图3为本发明的整体结构示意图。

图4为图3中B-B剖视图。

图5为图3的左视图。

图6为图3中局部A的放大图。

图7为图3中D-D剖视图。

图8为钛合金经内圆角半径为5mm,外圆角半径为4mm的模具进行等通道弯角挤压后的外观。

图9为钛合金经内圆角半径为5mm,外圆角半径为4mm的模具进行等通道弯角挤压后纵截面宏观图。

图10为β钛合金经内圆角半径为5mm,外圆角半径为4mm的模具进行等通道弯角挤压前的显微组织。

图11为β钛合金经内圆角半径为5mm,外圆角半径为4mm的模具进行等通道弯角挤压后纵剖截面的显微组织。

图12为β钛合金经本模具反复挤压后的组织图。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

实施例：

如图1-7所示，本发明中模具的结构连接关系为：它包括中部开有垂直模腔11右半部分，下部开有水平模腔3上半部分的上模5及上部开有水平模腔3下半部分并与上模5配合的下模，以及垂直模腔11内设置的可自动退出的挤压杆9，以及挤压杆9上端设置的挤压杆固定板6及与之配合的垫块7及将之固定的小螺栓8，以及挤压杆9末端设置的石墨垫块12，所述下模包括下模夹件16及其中间设置的下模活动件2；所述水平模腔3下半部分设置在下模活动件2上；所述上模5与下模活动件2之间设置有镶块14；所述下模下端设置有模具定位座1；所述下模活动件2上端设置有背压块21将水平模腔3末端封闭；所述垂直模腔11与水平模腔3的通道截面大小及形状相同；所述垂直模腔11与水平模腔3相交处设置有内圆角51及外圆角141；所述外圆角141设置在镶块14末端。

优选的，所述内圆角51半径大小为3-6mm；所述外圆角141半径大小为2-5mm。

优选的，所述内圆角51半径大小为5mm；所述外圆角141半径大小为4mm。

优选的，所述背压块21处于水平模腔3内的一面设置有石墨副垫4。

优选的，所述石墨副垫4厚度为2mm。

优选的，所述镶块14与上模5通过螺栓14与螺帽10连接固定；所述上模5与下模夹件16之间通过螺栓14与螺帽10连接固定，且其之间还设置有定位销15。

优选的，所述模具定位座1中间设置有滑槽101；所述下模活动件2设置在滑槽101内。

加工工艺步骤如下：

1)原料处理：选用β-Ti合金棒材，成分为Ti-3Al-5Mo-5V-8Cr，进行300℃均匀化退火处理，保温1.5小时后，将其加工成长条形的毛坯；

2)抛光处理：对所述毛坯进行抛光处理，至其表面粗糙度Ra≤1.25μm；用80%浓度的酒精将毛坯清洗干净。

3)润滑处理：将所述毛坯加热至100℃，采用浸涂方式在其表面涂敷软化点在600℃的玻璃润滑剂，烘干所述毛坯；加热所述模具至100℃，在模具内腔均匀涂抹石墨润滑剂，烘干模具；

4)等通道弯角挤压处理：将经润滑处理后的毛坯放入所述模具垂直模腔，一起加热至600℃，保温4小时后取出，放置在模具定位座内，从模具垂直模腔进行单向等速挤压，使坯料由上部向模具挤压腔内的通道流动挤压变形，挤压速度为1mm/s。

当进行等通道弯角挤压处理时，通过挤压杆9将β钛合金试样挤压进入垂直模腔11中，继续挤压，β钛合金试样在垂直模腔11与水平模腔3处的90°转角处移动时，产生剪切变形，使得β钛合金材料内部形成细化结晶结构；当β钛合金材料进入水平模腔3后，水平模腔3处设置有背压块21，背压块21对β钛合金材料施加有反向作用力，提高挤压效果，提高其细化结晶效果；由于水平模腔3下半部份设置在下模活动件2上，当挤压杆产生的挤压力达到临界值后，β钛合金材料对背压块21产生的推力超过下模活动件2与滑槽101的摩擦力时，下模活动件2随β钛合金材料一起向前移动，当下模活动件2滑动到滑槽101的终点时，挤压结束；此时可将β钛合金材料取出，旋转90°或者180°后再次放入本模具中进行反复挤压，由此形成超细晶β钛合金材料。

本发明的模具中设置有镶块，镶块末端的外圆角为等通道弯角挤压的过渡部分，挤压时受力大，容易磨损，当磨损过度时，可只更换镶块而不用将上模与下模全部更换，由此降低了模具的维护费用，增加了产品经济效益。

本发明中的下模设计为底座滑动式背压结构，等通道转角挤压过程中，若试样与通道无摩擦，试样在通道交接的平面处发生单纯的剪切变形，材料各处形变均匀；有摩擦时，材料将在通道交接的平面附近产生一扇形区域，在顶角处不发生变形，只在扇形区域发生塑性变形，导致材料在模具里变形不均匀，得到不均匀的微观组织。实际等通道转角挤压过程中，模具与试样间总是存有很大的摩擦力，直接影响挤压效果。本模具中滑动底座结构的下模设计为下模活动件2与下模夹件16，由于下模活动件2可随试样一起移动，故挤压时可使试样所受的摩擦力尽可能地减小；也相当于给试样一个反向推力，可很好地改善材料在等通道转角挤压中的加工性能，使材料在变形过程中形变更均匀。

本发明中模具设计了内外圆角，外圆角半径R=2-5mm，内圆角半径r=3-6mm，通过实验证明，该设置能使得挤压组织均匀性达到最佳。

实验用数据：通道截面：9mm × 9mm ，模具拐角：Ф＝90°，入口通道长：L_入＝120mm，出口通道长：L_出＝120mm。

设定内圆角rint取值分别为1，3，5，7，9mm，外圆角Rext取值分别为2，3，4，5mm，利用有限元软件计算不同rint和Rext取值组合时钛合金坯料经等通道弯角挤压后等效应变场分布情况，分析结果得出，当rint值固定，随着Rext值的增大，钛合金等通道弯角挤压后的最大等效应变值降低；当Rext值固定，随着rint值的增大，坯料下部等效应变程度也在逐渐增加并向上部扩展；靠近内角处即坯料上部的应变值高于靠近外角处即坯料下部的应变值。比较不同rint和Rext组合模拟结果，rint＝5mm，Rext＝4mm时，挤压后坯料整体应变最为均匀，最大应变值达到了1.0。

为了进一步确认合适的rint和Rext取值，比较了rint为5mm，Rext分别为3，4，5mm时的整体等效应变场分布状况，随着Rext的增加，最大等效应变数值从1.33降至1.0，坯料整体应变分布仍在rint＝5mm，Rext＝4mm时最为均匀，在R＝3mm时，从坯料底部至上部等效应变数值逐渐降低；在R＝5mm时，从坯料底部至上部等效应变数值反而逐渐增大；当R＝4mm时截面可以获得均匀的应变数值分布。

因此，综合以上分析结果，模具内角为5mm、外角为4mm的模具设计适合用于β钛合金等通道弯角挤压，可以获得整体应变均匀性较好的变形件。

为了确认分析结果，通过实际实验验证之，我们利用现有的β-Ti合金进行验证，选用的β-Ti合金成分为Ti-5Mo-5V-8Cr-3Al，对其进行实验分析，获得模具内角为5mm、外角为4mm时的等效应变场分布，然后采用内角为5mm、外角为4mm的模具进行600℃，1.0mm/s条件下的等通道弯角挤压实验，将挤压后试样沿长度方向剖开，经金相制样后观察其显微组织，并进行纵截面硬度分布测试，以衡量其变形均匀程度，并与有限元模拟结果进行对比（如图8-12）所示。

观察β钛合金经等通道弯角挤压后的坯料外观后，发现在实际实验坯料前端产生了部分材料折叠现象，导致坯料前端较为尖锐，如图8所示。纵截面宏观流线分布集中且细密，如图9所示。对比等通道弯角挤压前后的光学显微组织，原始坯料为β钛锻棒，具有明显的加工态组织，基体为单一的β基体，沿坯料长度方向被拉长、变形，在β晶粒内部有颗粒状的α相析出；经一次等通道弯角挤压后β钛合金组织明显细化，平均晶粒尺寸约30um，如图10-11所示；经多次等通道弯角挤压后β钛合金组织获得了超细晶粒，平均晶粒尺寸在微米级以下，达到了纳米超细晶粒尺寸，如图12所示。根据显微硬度测试结果，等通道弯角挤压后试样长度方向近两端端部的硬度值较低，这是由于试样两端部等效应变值较小，而试样中间部分显微硬度均匀性较好，但硬度测试值存在些许波动，波动范围值约30，认为其属于正常测量误差范围。计算所有测量点的显微硬度平均值，靠近试样上部的显微硬度平均值为390.5，试样中部的显微硬度平均值为396.6，接近试样底部的显微硬度平均值为399.1，与有限元模拟结果中的趋势相同，且均高于原始坯料的平均显微硬度302.4。

综合对比数值模拟结果和实际实验结果，可认为β钛合金采用内角为5mm、外角为4mm的模具，经600℃，1.0mm/s条件下的等通道弯角挤压实验后整体变形组织均匀性较好，即通过β钛合金的等通道弯角挤压实验验证了等通道弯角挤压工艺有限元模拟预测的正确性。

通过有限元分析与实际实验分析后，我们在本发明的模具中水平模腔尾端添加了背压结构，该结构可有效的改善钛合金材料两端的等效应变值，提高其均匀度。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括哪些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工工艺，它使用用于制备超细晶β钛合金的挤压变形加工模具，该模具包括中部开有垂直模腔（11）右半部分，下部开有水平模腔（3）上半部分的上模（5）及上部开有水平模腔（3）下半部分并与上模（5）配合的下模，以及垂直模腔（11）内设置的可自动退出的挤压杆（9），以及挤压杆（9）上端设置的挤压杆固定板（6）及与之配合的垫块（7）及将之固定的小螺栓（8），以及挤压杆（9）末端设置的石墨垫块（12），所述下模包括下模夹件（16）及其中间设置的下模活动件（2）；所述水平模腔（3）下半部分设置在下模活动件（2）上；所述上模（5）与下模活动件（2）之间设置有镶块（14）；所述下模下端设置有模具定位座（1）；所述下模活动件（2）上端设置有背压块（21）将水平模腔（3）末端封闭；所述垂直模腔（11）与水平模腔（3）的通道截面大小及形状相同；所述垂直模腔（11）与水平模腔（3）相交处设置有内圆角（51）及外圆角（141）；所述外圆角（141）设置在镶块（14）末端；

其特征在于，该工艺包括以下步骤：

原料处理：选用β-Ti合金棒材，成分为Ti-3Al-5Mo-5V-8Cr，进行200℃~400℃均匀化退火处理，保温1~2小时后，将其加工成长条形的毛坯；

润滑处理：将所述毛坯加热至100℃，采用浸涂方式在其表面涂敷软化点在500℃~700℃的玻璃润滑剂，烘干所述毛坯；加热所述模具至100℃，在模具内腔均匀涂抹石墨润滑剂，烘干模具；

等通道弯角挤压处理：将经润滑处理后的毛坯放入所述模具垂直模腔，一起加热至500℃~700℃，保温3~5小时后取出，放置在模具定位座内，从模具垂直模腔进行单向等速挤压，使坯料由上部向模具挤压腔内的通道流动挤压变形，挤压速度为0.5mm/s~2mm/s。

2.根据权利要求1所述的一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工工艺，其特征在于，所述内圆角（51）半径大小为3-6mm；所述外圆角（141）半径大小为2-5mm。

3.根据权利要求2所述的一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工工艺，其特征在于，所述内圆角（51）半径大小为5mm；所述外圆角（141）半径大小为4mm。

4.根据权利要求1所述的一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工工艺，其特征在于，所述背压块（21）处于水平模腔（3）内的一面设置有石墨副垫（4）。

5.根据权利要求4所述的一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工工艺，其特征在于，所述石墨副垫（4）厚度为2mm。

6.根据权利要求3所述的一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工工艺，其特征在于，所述镶块（14）与上模（5）通过螺栓（13）与螺帽（10）连接固定；所述上模（5）与下模夹件（16）之间通过螺栓（13）与螺帽（10）连接固定，且其之间还设置有定位销（15）。

7.根据权利要求3所述的一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工工艺，其特征在于，所述模具定位座（1）中间设置有滑槽（101）；所述下模活动件（2）设置在滑槽（101）内。

8.根据权利要求1所述的一种制备超细晶β钛合金的挤压变形加工工艺，其特征在于，所述原料处理后，对所述毛坯进行抛光处理，至其表面粗糙度Ra≤1.25μm；用70%~90%浓度的酒精将毛坯清洗干净。