CN104818996A - 仰拱预制单体、仰拱及仰拱预制单体的制备方法 - Google Patents

仰拱预制单体、仰拱及仰拱预制单体的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及隧道支护技术领域,具体涉及仰拱预制单体、仰拱及仰拱预制单体制备方法。该仰拱预制单体的两端分别为连接端,其中一个连接端设置榫头,另一个连接端设置榫槽;两个连接端的底部分别开有凹槽,并在距离底面相同高度处分别开有螺纹通孔;所述螺纹通孔自所述连接端的端面延伸至所述凹槽。仰拱由多个仰拱预制单体串联而成,相邻两个所述仰拱预制单体插接,且采用螺栓连接,二者之间的间距小于8毫米,错台小于5毫米。通过配料、拌和、入模振荡成型、初养、终养得到仰拱预制单体。该方法洞外预先制备单体结构,隧道内安装,提高施工速度和施工质量,改善隧道结构的受力体系,有效解决遂底各种病变。

Description

仰拱预制单体、仰拱及仰拱预制单体的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及隧道内支撑技术领域,具体涉及仰拱预制单体、仰拱及仰拱预制单体的制备方法。
背景技术
[0002] 仰拱是为改善上部支护结构受力条件而设置在隧道底部的反向拱形结构,是隧道结构的主要组成部分之一,它一方面要将隧道上部的地层压力通过隧道边墙结构或将路面上的荷载有效的传递到地下,而且还有效的抵抗隧道下部地层传来的反力。可见,仰拱在隧道的受力体系中发挥了至关重要的作用。目前隧道内仰拱普遍采用现浇钢筋混凝土,其厚度大,施工质量难于得到保障。现实施工中,很难使工作面清洁干燥,杂物残留多,且隧道内施工和养护条件较差,这导致了隧道在建成后的运营过程中经常出现隧底病害,如遂底翻浆冒泥、上拱隆起等,严重影响隧道运营安全。
发明内容
[0003] 本发明的实施例提供一种仰拱预制单体、仰拱及仰拱预制单体的制备方法,能够解决仰拱重量大,表面不清洁造成的遂底病害问题。
[0004] 根据本发明的一个方面提供一种仰拱预制单体,其两端分别为连接端,其中一个连接端设置榫头,另一个连接端设置榫槽;两个连接端的底部分别开有凹槽,并在距离底面相同高度处分别开有螺纹通孔;所述螺纹通孔自所述连接端的端面延伸至所述凹槽。
[0005] 在一些实施例中,优选为,所述仰拱预制单体为石英砂、钢纤维、425R普通硅酸盐水泥、微硅粉、矿渣粉及减水剂、水的混合物;混合比例为:以质量计,普通硅酸盐水泥:石英砂:微硅粉:矿渣粉:钢纤维:减水剂、水为1:1.1〜1.5:0.1〜0.5:0.2〜0.5:1.0〜3.0:0.01 〜0.03:0.1 〜0.4。
[0006] 本发明另一个方面还提供了一种仰拱,由多个上述仰拱预制单体串联而成,相邻两个所述仰拱预制单体插接,且采用螺栓连接,二者之间的间距小于8毫米,错台小于5毫米。
[0007] 在一些实施例中,优选为,相邻两个所述仰拱预制单体之间还设置密封垫。
[0008] 在一些实施例中,优选为,所述仰拱应用于II和III级围岩单线隧道中时,其厚度分别为20厘米、25厘米。
[0009] 在一些实施例中,优选为,所述仰拱应用于IV和V级围岩时,其厚度分别为25厘米、30厘米。
[0010] 在一些实施例中,优选为,所述仰拱应用于II和III级围岩双线隧道时,其厚度分别为 25cm 和 30cm。
[0011] 在一些实施例中,优选为,所述仰拱应用于IV和V级围岩时,其厚度分别为30cm和35cm厚。
[0012] 本发明另一个方面还提供了一种上述所述仰拱预制单体的制备方法,包括:
[0013] 步骤I,准备原料,所述原料包括:石英砂、钢纤维、425R普通硅酸盐水泥、微硅粉、矿渣粉及RPC专用外加剂、水;所述原料的添加比例为:以质量比计算,425R普通硅酸盐水泥:石英砂:微硅粉:矿渣粉:钢纤维:减水剂、水为1:1.1〜1.5:0.1〜0.5:0.2〜0.5:
1.0 〜3.0:0.01 〜0.03:0.1 〜0.4 ;
[0014] 步骤2,将所述原料进行拌和得到拌和料;
[0015] 步骤3,将所述拌和料送入模具,振捣成型得初制仰拱预制单体;
[0016] 步骤4,将所述初制仰拱预制单体进行升温、恒温、降温三阶段的初养;
[0017] 步骤5,对初养后的初制仰拱预制单体拆模处理,并送入终养室进行升温、恒温、降温三阶段的终养,得到仰拱预制单体。
[0018] 在一些实施例中,优选为,所述步骤2包括:
[0019] 将石英砂、钢纤维进行拌合得到第一混合物,拌合时间不少于4分钟;
[0020] 将425R普通硅酸盐水泥、矿渣粉、微硅粉添加到所述第一混合物中拌合得到第二混合物,拌合时间为1.5-3分钟;
[0021] 将水、RPC专用外加剂添加到第二混合物拌合得到拌和料,拌合时间3.5-5分钟。
[0022] 在一些实施例中,优选为,所述步骤3中,
[0023] 所述振捣成型包括:以所述拌和料的振动加速度与振动床相同的方式进行连续式振动,并抹平压光模具上边缘的拌和料;
[0024] 所有所述拌和料送入模具的用时小于30分钟;连续灌注时,相邻两个模具灌注的间隔小于6分钟。
[0025] 在一些实施例中,优选为,所属步骤3之后,所述步骤4之前,所述制备方法还包括:在初制仰拱预制单体上方覆盖塑料薄膜,然后静停,静停时间为3-7小时。
[0026] 在一些实施例中,优选为,步骤4中初养的温度为40 ± 5°C间,相对湿度彡70 %,升温速度小于12°C /小时,降温速度小于15°C /小时,初养和所述静停的总时间在24小时内。
[0027] 在一些实施例中,优选为,步骤5中终养的温度为80 ± 5 °C间,终养时间为45-50小时,升温速度小于12°C /小时,降温速度小于15°C /小时。
[0028] 通过本发明的实施例提供的仰拱预制单体、仰拱及仰拱预制单体的制备方法,与现有技术相比,通过备料、拌合、入模、振荡成型、初养、终养预制得到仰拱预制单体,将多个个仰拱预制单体串联拼接在一起,相邻两个距离在8毫米以内,错台在5毫米以内,隧道施工现场拼接成仰拱。由于仰拱预制单体提前预制,仰拱预制单体的表面保持清洁,现场安装方便,且不会出现表面残留过多杂物的情况,从而保持了遂底的健康。活性粉末混凝土具备高强度、高韧性和高耐久性的特点,在洞外预制仰拱单体,洞内安装,提高了仰拱的施工速度和施工质量,改善隧道结构的受力体系,有效解决了隧道运营后出现的隧底翻浆冒泥、上拱隆起、底板开裂等病害问题,采用预制安装施工同时也提高了隧道仰拱的施工速度,使仰拱可以尽快为支护结构提供支撑作用。
附图说明
[0029] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图进行论述,显然,在结合附图进行描述的技术方案仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员而言,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图所示实施例得到其它的实施例及其附图。
[0030]图1是本发明一个实施例中仰拱预支单体连接处示意图。
具体实施方式
[0031] 以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚完整的描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例,而不是全部实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在不需要创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例,都在本发明所保护的范围内。
[0032] 考虑到目前仰拱均为现场浇筑,仰拱表面残留过多杂物,不够清洁,影响遂底施工质量,造成遂底翻浆冒泥、上拱隆起、底板开裂等病害的问题,本实施例提供了一种仰拱预制单体、仰拱及仰拱预制单体的制备方法。
[0033] 一种仰拱预制单体,其两端分别为连接端,其中一个连接端设置榫头,另一个连接端设置榫槽;两个连接端的底部分别开有凹槽,并在距离底面相同高度处分别开有螺纹通孔;螺纹通孔自连接端的端面延伸至凹槽。
[0034] 一种仰拱,由多个上述仰拱预制单体串联而成,相邻两个仰拱预制单体插接,且采用螺栓连接,二者之间的间距小于8毫米,错台小于5毫米。
[0035] 一种上述仰拱预制单体的制备方法,包括:
[0036] 步骤1,准备原料,原料包括:石英砂、钢纤维、425R普通硅酸盐水泥、微硅粉、矿渣粉及RPC专用外加剂、水;原料的添加比例为:以质量比计算,425R普通硅酸盐水泥:石英砂:微硅粉:矿渣粉:钢纤维:减水剂、水为1:1.1〜1.5:0.I〜0.5:0.2〜0.5:1.0〜3.0:0.01 〜0.03:0.1 〜0.4 ;
[0037] 步骤2,将原料进行拌和得到拌和料;
[0038] 步骤3,将拌和料送入模具,振捣成型得初制仰拱预制单体;
[0039] 步骤4,将初制仰拱预制单体进行升温、恒温、降温三阶段的初养;
[0040] 步骤5,对初养后的初制仰拱预制单体拆模处理,并送入终养室进行升温、恒温、降温三阶段的终养,得到仰拱预制单体。
[0041] 通过备料、拌合、入模、振荡成型、初养、终养预制得到仰拱预制单体,将多个个仰拱预制单体串联拼接在一起,相邻两个距离在8毫米以内,错台在5毫米以内,隧道施工现场拼接成仰拱。由于仰拱预制单体提前预制,仰拱预制单体的表面保持清洁,现场安装方便,且不会出现表面残留过多杂物的情况,从而保持了遂底的健康。活性粉末混凝土具备高强度、高韧性和高耐久性的特点,在洞外预制仰拱单体,洞内安装,提高了仰拱的施工速度和施工质量,改善隧道结构的受力体系,有效解决了隧道运营后出现的隧底翻浆冒泥、上拱隆起、底板开裂等病害问题,采用预制安装施工同时也提高了隧道仰拱的施工速度,使仰拱可以尽快为支护结构提供支撑作用。
[0042] 接下来运用多个实施例来详细描述:
[0043] 本技术涉及的仰拱是由仰拱预制单体拼接而成,如图1所示,仰拱预制单体为提前非现场预制而成。
[0044] 在本例中的仰拱预制单体I的两端分别为连接端,用于与相邻的仰拱预制单体I相连。为了更好地连接,仰拱预制单体I 一个连接端设置榫头4,另一个连接端设置榫槽3,采用榫头4陷入榫槽3中的插接方式。另外,在距离底面相同高度处分别开有螺纹通孔,螺栓5穿过相邻两个连接端的螺纹通孔,将相邻两个仰拱预制单体I更稳定的连接在一起。为了方便螺栓5穿入螺纹通孔,两个连接端的底部分别开有凹槽6,螺纹通孔自连接端的端面延伸至凹槽6,操作时,螺栓5自凹槽6处穿入螺纹通孔。
[0045] 本发明不仅在采用了提前预制的方式,还基于原有的仰拱重量大,难以移动操作的特点进行了新的改进,形成新的进步性技术方案。仰拱预制单体I为石英砂、钢纤维、425R普通硅酸盐水泥、微硅粉、矿渣粉及减水剂、水的混合物。其中原料添加比例为,准备原料,原料包括:石英砂、钢纤维、425R普通硅酸盐水泥、微硅粉、矿渣粉及RPC专用外加剂、水;原料的添加比例为:以质量比计算,425R普通硅酸盐水泥:石英砂:微硅粉:矿渣粉:钢纤维:减水剂、水为 1:1.I 〜1.5:0.1 〜0.5:0.2 〜0.5:1.0 〜3.0:0.01 〜0.03:0.1 〜
0.4。也就是说,仰拱预制单体I为RPC活性粉末混凝土材质,这种材质具备超高强度、高韧性、高耐久性、体积稳定性良好的新型材料,是一种力学性能、耐久性都非常优越的新型建筑材料,隧道外预制,改善了养护条件,提高仰拱的施工质量。
[0046] 下面,说明上述仰拱预制单体的制备方法:
[0047] 步骤101,准备原料;
[0048] 原料包括:石英砂、钢纤维、425R普通硅酸盐水泥、微硅粉、矿渣粉及RPC专用外加剂、水;原料的添加比例为:以质量比计算,425R普通硅酸盐水泥、微硅粉、矿渣粉及RPC专用外加剂、水;原料的添加比例为:以质量比计算,425R普通硅酸盐水泥:石英砂:微硅粉:矿渣粉:钢纤维:减水剂、水为1:1.I〜1.5:0.1〜0.5:0.2〜0.5:1.0〜3.0:0.01〜
0.03:0.1〜0.4。减水剂为亚甲基二甲基二萘磺酸钠聚合物。这些原料构成的材料可以称作活性粉末混凝土(RPC)。
[0049] 步骤102,将原料进行拌合得到拌和料;
[0050] 拌合的过程能够促进原料之间的相互作用力,及最后拌和料的状态,因此,发明人对拌合过程进行了仔细的研宄:
[0051] 首先加入石英砂、钢纤维,干拌(即不加水的情况下拌和)不少于4分钟,然后加入水泥、矿渣粉、微硅粉,干拌2分钟(1.5-3分钟的范围内都是可以的,2分钟为较佳时间);最后加入水、RPC专用外加剂,搅拌4分钟(3.5-5分钟均可),得到拌和料。
[0052] 需要说明的是,准确控制用水量,不允许RPC拌和物出搅拌机后加水;首拌4分钟的搅拌时间不能过少,否则钢纤维就不能够完全分散均匀,加入水泥等粉料后钢纤维会抱团;RPC拌和料在常温下凝固速率非常快,粘性很大,容易粘壁,搅拌均匀的RPC拌和料,最好在30秒内卸料完毕。
[0053] 步骤103,将拌和料送入模具,振捣成型得初制仰拱预制单体;
[0054] 运送拌和料的模板和传送带,应不吸水,不漏浆,并保证卸料及输送通畅。
[0055] 初制仰拱预制单体采用振捣成型工艺,要获得良好的振实效果,使拌和料具有较高的强度和密实度,必须合理选择振捣工艺。RPC拌和料在入模后的振动加速度与振动床一致,尽量避免跳跃式振动,减少能量损失,降低噪声,振动时间控制在2〜4min。
[0056] 入模后的拌和物在振动床上边振动边用抹子抹平压光,达到标准要求的平整度,不外露钢纤维,模板周围不外漏拌和料,这样就会避免拆模后仰拱周围出现毛边,影响整体美观,也可以省去大量的人工去打磨它。
[0057] RPC (活性粉末混凝土)材料的凝固速率很快,在将拌和料灌注时,最好30分钟内灌注完毕。由于拌和料多,宜采用连续灌注,灌注相邻两个的最大间隔时间不超过6分钟。
[0058] 步骤104,将初制仰拱预制单体进行升温、恒温、降温三阶段的初养;
[0059] 初凝后的初制仰拱预制单体立即转至初养室,初养室温度控制在40±5°C间,相对湿度多70%。初养由升温、恒温、降温三个阶段养护,升温速度控制在12°C /以内,降温速度控制在15°C /h以内,恒温温度应控制在40±5°C。
[0060] 步骤105,对初养后的初制仰拱预制单体拆模处理,并送入终养室进行升温、恒温、降温三阶段的终养,得到仰拱预制单体。
[0061] 初养结束后拆模,拆模时构件表面温度与环境温度之差不应超过15°C。
[0062] 拆模时先把塑料薄膜拆除,从定型模具中倒出RPC仰拱制品。拆模时不得用力过猛损坏仰拱的外观,减少对模板的损害,仰拱摆放时要轻放,初期强度不够,防止断裂,严禁摔打,拆模时要将仰拱和模板分别码放整齐,便于运输。
[0063] 初养拆模后的RPC仰拱要移至终养室进行蒸气养护,终养室的温度控制在80±5°C,养护48h,终养过程分为升温、恒温、降温三个阶段,升温速度控制在12°C /h,降温速度控制在15°C /h。终养结束后移出终养室时,构件表面温度与环境温度之差不应超过15。。。
[0064] RPC仰拱制品拆模码垛时,制品间应留30〜50mm的间隙,以利于蒸汽的流动,应使与蒸汽接触的制品外表面积尽可能最大,以利于热量的传递。为避免起运时磕碰及蒸汽流动,RPC制品码垛间以及码垛与养护室壁间应留200mm的间隙。在每个RPC制品码垛上方都要覆盖塑料薄膜,防止室盖上的冷凝水直接滴于制品表面,蒸汽不能直接喷在RPC制品上,应使蒸汽向下方喷。
[0065] 终养室中尽量避免使用铁制构件,如不可避免,应用塑料薄膜将其包裹,或者采取其他措施覆盖铁制构件表面,以防污染RPC制品表面,码垛用的木方外应包裹塑料薄膜。定期清理养护室,保持室内洁净,以防RPC制品被污染。养护室应能准确地控制室内温度,能准确地控制升温降温速度。
[0066] 以上步骤形成一套完整的制备方法,基于该制备方法,发明人在步骤103和步骤104之间还增加了步骤106,静停。
[0067] 步骤106,在初制仰拱预制单体上方覆盖塑料薄膜,然后静停;
[0068] 静停,严格来说也是养护的一个组成步骤,形成静停、初养、终养一套完整的养护流程。
[0069] 将浇注成型后的RPC制品带模板平移于托架上,模板上方覆盖塑料薄膜,以减少RPC制品的水分蒸发散失,用叉车将托架放置于平坦的静停区静养,并检查制件的表面平整度,待拌和物表面初凝,静停时间控制在6小时(3-7小时均可)内。
[0070] 基于该步骤,静停和初养的总时间可以控制在24小时内。
[0071] 增加了步骤106后,又进一步形成更为完整的制备方法。基于上述制备方法外,在对仰拱预制单体拼接为仰拱前,需要对仰拱进行存放,即步骤107:
[0072] 步骤107,仰拱预制单体的存放。
[0073] 仰拱预制单体终养后移出终养室,侧立分层码放,每层间垫木条或者软管,码放高度不超过四层,码垛的RPC仰拱要用苫布覆盖,存放仰拱时要轻拿轻放,产品的码放要便于产品出厂装车。
[0074] 基于步骤101-107又形成了从制备到存放的一套更为完整的方法。
[0075] 接下来,对仰拱预制单体拼接成仰拱的安装方法及拼接的仰拱进行说明:
[0076] 仰拱:由多个上述的仰拱预制单体I串联而成,相邻两个仰拱预制单体插接(即榫头4插入榫槽3的连接方式),且采用螺栓5连接,二者之间的间距小于8毫米,错台小于5毫米。螺栓自螺栓通孔穿过。
[0077] 另外,基于上述的仰拱结构,发明人为了增加相邻两个仰拱预制单体之间的密封效果,又进行了改进,在相邻两个仰拱预制单体之间设置密封垫2。
[0078] 上述制备的仰拱可以应用于多种隧道围岩,比如:
[0079] 情况一:仰拱应用于II和III级围岩单线隧道中时,其厚度分别为20厘米、25厘米。
[0080] 情况二:仰拱应用于IV和V级围岩时,其厚度分别为25厘米、30厘米。
[0081] 情况三:仰拱应用于II和III级围岩双线隧道时,其厚度分别为25cm和30cm。
[0082] 情况四:仰拱应用于IV和V级围岩时,其厚度分别为30cm和35cm厚。
[0083] 具体的安装方法:仰拱预制块安装利用仰拱预制单体吊机起吊,仰拱激光仪定位。安装一块仰拱预制单体约需7〜lOmin,同时受掘进速度、通风除尘效果、仰拱预制单体吊机性能、操作人员熟练程度的影响。
[0084] 仰拱预制单体安装前应先将隧道底部的虚碴清洗干净,准备好水平尺、刻有十字丝的标靶、铁锤、混凝土楔形块等。清碴时必须先用铁锹清理,然后用高压水冲洗干净,仰拱预制单体两侧岩面上的虚碴应清洗干净,避免除尘风机循环水将岩碴冲到清洗干净的仰拱预制单体底部,影响注浆质量。仰拱预制单体安装容许偏差如下:高程、中线与设计位置的偏差< 30_ ;两块仰拱预制单体之间的错台< 5_ ;两块仰拱预制单体接缝处的最大间隙
8mm。
[0085] 总起来说:
[0086] 1.仰拱预制单体采用洞外预制,洞内安装施工,大幅度提高了隧道仰拱的施工速度。
[0087] 2.与洞内现浇相比,洞外预制仰拱具有良好的施工环境和养护条件,因此可大幅度提高仰拱的施工质量。
[0088] 3.通过采用高强度的活性粉末混凝土(RPC),在不影响仰拱抗压、抗折强度的前提下,可大幅度减小仰拱厚度,节省混凝土和钢筋用量。
[0089] 本发明提供的各种实施例可根据需要以任意方式相互组合,通过这种组合得到的技术方案,也在本发明的范围内。
[0090] 显然,在不脱离本发明的精神和范围的情况下,本领域技术人员可以对本发明进行各种改动和变型。如果对本发明的这些改动和变型是在本发明的权利要求及其等同方案的范围之内,则本发明也将包含这些改动和变型。

Claims (10)

1.一种仰拱预制单体,其特征在于,其两端分别为连接端,其中一个连接端设置榫头,另一个连接端设置榫槽;两个连接端的底部分别开有凹槽,并在距离底面相同高度处分别开有螺纹通孔;所述螺纹通孔自所述连接端的端面延伸至所述凹槽。
2.如权利要求1所述的仰拱预制单体,其特征在于,所述仰拱预制单体为石英砂、钢纤维、425R普通硅酸盐水泥、微硅粉、矿渣粉及减水剂、水的混合物;混合比例为:以质量计,普通硅酸盐水泥:石英砂:微硅粉:矿渣粉:钢纤维:减水剂、水为1:1.1〜1.5:0.1〜0.5:0.2 〜0.5:1.0 〜3.0:0.01 〜0.03:0.1 〜0.4。
3.一种仰拱,其特征在于,由多个权利要求1或2所述仰拱预制单体串联而成,相邻两个所述仰拱预制单体插接,且采用螺栓连接,二者之间的间距小于8毫米,错台小于5毫米。
4.如权利要求3所述的仰拱,其特征在于,相邻两个所述仰拱预制单体之间还设置密封垫。
5.如权利要求3或4所述的仰拱,其特征在于,所述仰拱应用于II和III级围岩单线隧道中时,其厚度分别为20厘米、25厘米;和/或 所述仰拱应用于IV和V级围岩时,其厚度分别为25厘米、30厘米;和/或 所述仰拱应用于II和III级围岩双线隧道时,其厚度分别为25cm和30cm ;和/或 所述仰拱应用于IV和V级围岩时,其厚度分别为30cm和35cm厚。
6.一种权利要求1或2所述仰拱预制单体的制备方法,其特征在于,包括: 步骤1,准备原料,所述原料包括:石英砂、钢纤维、425R普通硅酸盐水泥、微硅粉、矿渣粉及RPC专用外加剂、水;所述原料的添加比例为:以质量比计算,425R普通硅酸盐水泥:石英砂:微硅粉:矿渣粉:钢纤维:减水剂、水为1:1.1〜1.5:0.1〜0.5:0.2〜0.5:1.0〜3.0:0.01 〜0.03:0.I 〜0.4 ; 步骤2,将所述原料进行拌和得到拌和料; 步骤3,将所述拌和料送入模具,振捣成型得初制仰拱预制单体; 步骤4,将所述初制仰拱预制单体进行升温、恒温、降温三阶段的初养; 步骤5,对初养后的初制仰拱预制单体拆模处理,并送入终养室进行升温、恒温、降温三阶段的终养,得到仰拱预制单体。
7.如权利要求6所述的仰拱预制单体的制备方法,其特征在于,所述步骤2包括: 将石英砂、钢纤维进行拌合得到第一混合物,拌合时间不少于4分钟; 将425R普通硅酸盐水泥、矿渣粉、微硅粉添加到所述第一混合物中拌合得到第二混合物,拌合时间为1.5-3分钟; 将水、RPC专用外加剂添加到第二混合物拌合得到拌和料,拌合时间3.5-5分钟。
8.如权利要求6所述的仰拱预制单体的制备方法,其特征在于,所述步骤3中, 所述振捣成型包括:以所述拌和料的振动加速度与振动床相同的方式进行连续式振动,并抹平压光模具上边缘的拌和料; 所有所述拌和料送入模具的用时小于30分钟;连续灌注时,相邻两个模具灌注的间隔小于6分钟。
9.如权利要求6-8任一项所述的仰拱预制单体的制备方法,其特征在于,所属步骤3之后,所述步骤4之前,所述制备方法还包括:在初制仰拱预制单体上方覆盖塑料薄膜,然后静停,静停时间为3-7小时。
10.如权利要求9所述的仰拱预制单体的制备方法,其特征在于, 步骤4中初养的温度为40±5°C间,相对湿度彡70%,升温速度小于12°C /小时,降温速度小于15°C /小时,初养和所述静停的总时间在24小时内;和/或 步骤5中终养的温度为80±5°C间,终养时间为45-50小时,升温速度小于12°C /小时,降温速度小于15°C /小时。
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