CN104790661A - 一种保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法，属于楼面保温施工技术领域。该施工方法包括以下步骤：步骤1，钢筋混凝土楼面基层处理；步骤2，弹厚度控制线,按厚度线用灰饼打靶；步骤3，轻骨料混凝土浆料的制备；步骤4，面层浇筑成型；步骤5，面层浇筑成型施工完24小时后浇水养护浇筑完的轻骨料混凝土7天。本发明保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法具有以下优点：采用机械+人工两次抹平，可将机械与人工两者缺点互补，既提高了抹平效率和质量、也能保证阴阳角等细部位置的质量。集中封闭式搅拌能有效地避免干粉料产生的粉尘，既维护了施工现场的场容又减小了材料的浪费，同时保证了浇筑前的混凝土性能。

Description

一种保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法

技术领域

本发明属于楼面保温施工技术领域，特别是涉及一种保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法。

背景技术

现有的楼地面通常不做保温，或者只简单的铺上保温板材，楼地面本身无供热储热能力，因此楼地面的保温隔热性能较差，调温节能作用不明显。随着我国建筑节能标准的不断提高及采暖分户计量的逐步实施，人们对楼地面保温隔热的要求也越来越高，希望在采暖过程消耗的能源越来越少，并希望室内长时间处于稳定的温度环境中。以上需求可以通过保温楼面实现。

对于保温楼面的施工，传统的做法采用的技术有聚苯乙烯泡沫塑料板体系、聚苯颗粒保温浆料体系、复合硅酸盐板体系、无机保温砂浆体系、泡沫混凝土加刚性找平层体系。

传统保温楼面存在以下缺陷：1、有机保温材料易燃，无机保温材料保温效果差；2、施工工艺繁杂很难同时保证保温要求和强度要求；3、施工步骤繁琐导致施工速度慢。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法。保温轻骨料混凝土保温体系自身保温性能优、隔音效果佳、整体性能好、且施工工艺简单、可操作性强、满足工期要求、提高施工效率。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法，包括以下步骤：

步骤1，钢筋混凝土楼面基层处理；采用手扶式打毛机对钢筋混凝土楼面基层进行清理；铺设面层前向钢筋混凝土楼面浇水使其保持湿润；

步骤2，弹厚度控制线,按厚度线用灰饼打靶,所述灰饼由利用灰饼成型模具由细石混凝土材料制成；采用红外线水平仪准确控制1m线位置以保证灰饼尺寸的准确；在浇筑轻骨料混凝土之前保证灰饼与基层接触位置湿润；

步骤3，轻骨料混凝土浆料的制备；

轻骨料混凝土浆料的原料为干粉料、轻骨料和水；所述干粉料由水泥、纤维素、珍珠岩和抗裂剂组成；所述轻骨料为陶粒；在陶粒预搅拌前先进行润湿，待其达到饱和之后再进行预拌；搅拌过程中采用集中封闭式搅拌、运输；

步骤4，面层浇筑成型；

4.1面层浇筑施工顺序为先浇筑远离房屋主门的房间、后浇筑靠近主门的房间；先浇筑远离门口部位、后浇筑靠近门口部位；在浇筑时浇筑人员穿戴施工保护鞋套；所述保护鞋套具有连接在鞋底的轻质刚性塑料板；

4.2轻骨料混凝土摊铺完成后采用刮杠进行赶平，赶平后采用混凝土表面振动器进行振捣，振捣进行时间为10S～30S；

4.3提浆收光,提浆收光分三步进行：第一次撒干粉料时使干粉料与振捣产生的原浆料调和；第二次铺洒干粉料采用机械进行抹平；第三次铺洒干粉料采用人工进行抹平；

4.4切割伸缩缝,轻骨料混凝土终凝后切割伸缩缝：采用切割机具切割伸缩缝，伸缩缝的宽度为5mm设置，深度小于铺设的轻骨料混凝土厚度1cm；

步骤5，养护，面层浇筑成型施工完24小时后浇水养护浇筑完的轻骨料混凝土7天，养护期间严禁在轻骨料混凝土上行走或在上面堆积物品；喷水保持轻骨料混凝土处于湿润状态。

本发明如上所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法，进一步，在步骤2与步骤3之间还包括界面处理的步骤，界面砂浆由干粉料：水=1:0.5～0.6的重量比配制，并在界面砂浆中掺入羟丙基甲基纤维素。

本发明如上所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法，进一步，步骤3中，陶粒润湿处理的时间为0.5～2小时。

本发明如上所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法，进一步，所述保护鞋套的鞋底连接的轻质刚性塑料板尺寸为35～45cm×35～45cm。

本发明如上所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法，进一步，在步骤4中提浆收光与切割伸缩缝之间还包括刻纹操作；最佳的刻纹时间为混凝土强度足以保证施工时不会破坏面层，同时面层还未完全硬化时。

本发明的有益效果是：

1、优化浇筑后的各道工序。采用机械+人工两次抹平，可将机械与人工两者缺点互补，既提高了抹平效率和质量、也能保证阴阳角等细部位置的质量。

2、集中封闭式搅拌能有效地避免干粉料产生的粉尘，同时能更准确地控制配合比，保证轻骨料混凝土的高性能。集中封闭式搅拌、运输。通过在现场集中封闭式搅拌、运输，减少了搅拌、运输过程中材料的遗洒，既维护了施工现场的场容又减小了材料的浪费，同时保证了浇筑前的混凝土性能。

3、对原材料中的轻骨料陶粒进行预湿处理，主要达到了两个效果：其一，提前使陶粒达到饱和状态，减弱了陶粒在浆体中的上浮趋势，可有效地抵消轻骨料上浮；其二，由于陶粒较高的吸水性和较长的吸水时间，若未进行预湿处理，陶粒在成型过程中会吸收浆料中的水分，使整个混凝土面层产生分层、裂缝。

4、将传统的水泥砂浆灰饼改良为细石混凝土，细石混凝土较之水泥砂浆具有更高的强度和保水性，避免了传统灰饼在浇筑过程易被破坏的情况。通过对传统灰饼的改良，现场预制灰饼成型模具，将传统的人工制作灰饼优化为模具化制作提高了灰饼的制作速度。在提高灰饼质量的同时，增强了灰饼对标高的控制性。

5、全过程实行工具化、机械化施工，在节材、节水等环保方面带来较好的收益，同时提升施工品质，加快施工进度。此外，不适用有机保温材料，克服了有机保温材料易燃的缺陷。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法流程图；

图2为本发明施例提供的一种轻骨料混凝土浆料的制备流程图；

图3为本发明施例提供的一种侧模布置示意图；

图4为本发明施例提供的一种保护鞋套示意图；

图5为本发明施例提供的一种刻纹模具正视示意图；

图6为本发明施例提供的一种刻纹模具仰视示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、钢筋混凝土楼面基层，2、轻骨料混凝土面层，3、模板，4、木方，5、鞋，6、轻质刚性塑料板，7、连接带，8、木制框架，9、金属刀片。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1所示，为本发明一种保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法的流程图。该方法包括以下步骤：

步骤1，钢筋混凝土楼面基层处理；采用手扶式打毛机对钢筋混凝土楼面基层进行清理，增加其粘结性；铺设面层前向钢筋混凝土楼面浇水使其保持湿润，表面积水应予扫除；防止在浇筑轻骨料混凝土后粘接不牢固，产生空鼓现象影响混凝土质量。改良本工序的传统施工方法：将人工打毛方式改为机械化打毛，对基层润湿用水根据施工楼层面积合理设置，保证水资源的有效利用。

步骤2，弹厚度控制线,按厚度线用灰饼打靶,所述灰饼由利用灰饼成型模具由细石混凝土材料制成；采用红外线水平仪准确控制1m线位置以保证灰饼尺寸的准确；在浇筑轻骨料混凝土之前保证灰饼与基层接触位置湿润；在一种具体实施例中，打灰饼位置按1.5m*1.5m设置。将传统的水泥砂浆灰饼改良为细石混凝土，细石混凝土较之水泥砂浆具有更高的强度和保水性，避免了传统灰饼在浇筑过程易被破坏的情况。通过对传统灰饼的改良，现场预制灰饼成型模具，将传统的人工制作灰饼优化为模具化制作提高了灰饼的制作速度。在提高灰饼质量的同时，增强了灰饼对标高的控制性。

步骤3，轻骨料混凝土浆料的制备；

轻骨料混凝土浆料的原料为干粉料、轻骨料和水；所述干粉料由水泥、纤维素、珍珠岩和抗裂剂组成；所述轻骨料为陶粒；在陶粒预搅拌前先进行润湿，待其达到饱和之后再进行预拌；搅拌过程中采用集中封闭式搅拌、运输；在优选的实施方案中，陶粒润湿处理的时间为0.5～2小时，在更优选的实施方案中，陶粒润湿处理的时间为1小时。

轻骨料混凝土浆料的各项参数均应满足《轻骨料混凝土建筑地面保温工程技术规程》中要求。在一种具体实施例中原料的重量配比为，干粉料：轻骨料：水=910.6:494:209；干粉料成分的重量配比为，水泥：纤维素：珍珠岩：抗裂剂=255:1.5:28:5.1。

集中封闭式搅拌、运输,传统施工工艺中采用搅拌机在施工现场进行露天开放式搅拌、斗车运输，存在诸多问题：在搅拌、运输过程中会产生浆料的遗撒，既造成了材料的浪费也污染了现场施工环境；普通的强制式搅拌机工作效率较低、噪音大；与现场各个楼栋分散设置搅拌机，会占用大量的施工场地，为施工带来不便。选择在施工现场设置封闭搅拌站，向整个施工现场提供轻骨料混凝土。由于本技术所采用的轻骨料混凝土原材料为干粉料、轻骨料和水，集中封闭式搅拌能有效地避免干粉料产生的粉尘，同时能更准确地控制配合比，保证轻骨料混凝土的高性能。同时，采用封闭料斗进行混凝土的运输，防止漏浆，提高了运输车的封闭性同时加快了运输速度，减少了运输过程中浆料对环境的污染和对轻骨料混凝土材料性能的影响，也避免了材料的浪费。

搅拌流程，本工程采用的是预湿处理轻集料，投料搅拌顺序按下图2流程进行。轻骨料混凝土浆料从搅拌机卸料起到浇入模板内的延续时间不宜超过45min。在搅拌之前应确定好运输路线以及材料用量，若不能保证在45min内将材料使用完，则可以采用适当增加原材料中水的比例或者在搅拌过程掺入适量的缓凝剂。

预湿处理,在陶粒预搅拌前先进行润湿，待其达到饱和之后再进行预拌，提前使陶粒达到饱和避免了陶粒在搅拌中逐渐吸收浆体中水分。经过实验对现场所采用的陶粒进行吸水性检测得出：陶粒在吸水1小时后已接近饱和吸水，故只需对陶粒进行1小时预湿处理，其一小时吸水率约为7.1wt%，由此可较精确地计算出预湿处理所需用水量。通过对陶粒进行预湿处理，主要达到了两个效果。其一，提前使陶粒达到饱和状态，减弱了陶粒在浆体中的上浮趋势，可有效地抵消轻骨料上浮；其二，由于陶粒较高的吸水性和较长的吸水时间，若未进行预湿处理，陶粒在成型过程中会吸收浆料中的水分，使整个混凝土面层产生分层、裂缝。

步骤4，面层浇筑成型；

4.1面层浇筑施工顺序为先浇筑远离房屋主门的房间、后浇筑靠近主门的房间；先浇筑远离门口部位、后浇筑靠近门口部位；在浇筑时浇筑人员穿戴施工保护鞋套；所述保护鞋套具有连接在鞋底的轻质刚性塑料板；所述轻质刚性塑料板可以为矩形，尺寸为35～45cm×35～45cm。在更优选的方案中，轻质刚性塑料板的形状与鞋底形状适配，但轻质刚性塑料板面积大于鞋底，分散操作人员的重力。如图4所示，所述施工保护鞋套包括连接带7和刚性塑料板6，连接带7用于将刚性塑料板6固定在鞋5的鞋底处。在一种实施例中，所述连接带为魔术贴，在不需要进行浇筑操作时，方便取下塑料板。

轻骨料混凝土浆料的倾落高度，当倾落高度大于1.5m时应采用串筒、斜槽等辅助浇筑。在混凝土初凝到终凝的阶段，由于此阶段混凝土的强度逐渐提高、塑性降低，加之工序较多，操作人员及机械会对面层的成型质量带来影响。为了减小这个过程中产生的影响，明确施工顺序按4.1步骤进行，同时，操作人员穿戴施工保护鞋套，扩散人的自重，避免已经初凝的面层遭到破坏。

4.2轻骨料混凝土摊铺完成后采用刮杠进行赶平，赶平后采用混凝土表面振动器进行振捣，振捣进行时间为10S～30S；

在本发明方法的一种具体实施过程中，采用分段流水作业摊铺轻骨料混凝土，虚铺厚度为实际厚度的1.2～1.3倍。摊铺完成后随即采用3m长刮杠进行赶平，在赶平的过程中有意识地将轻骨料往下压以防止轻骨料在初凝前出现大面积上浮情况。赶平应在初凝前完成。由于轻骨料混凝土会出现轻骨料上浮问题，不得采用传统的振动棒进行振捣，应采用混凝土表面振动器进行振捣。同时，振捣延续时间应以拌合物捣实和避免轻骨料上浮为原则，振捣时间根据不同的振捣位置和混凝土稠度确定，一般定于10S～30S效果较好。

4.3提浆收光,提浆收光分三步进行：第一次撒干粉料时使干粉料与振捣产生的原浆料调和；第二次铺洒干粉料采用机械进行抹平；第三次铺洒干粉料采用人工进行抹平；

采用机械+人工两次抹平，可将机械与人工两者缺点互补，既提高了抹平效率和质量、也能保证阴阳角等细部位置的质量。平整度用2m直尺检查，基面与直尺间的最大空隙不应超过5mm，且每米长度内不得多于一处，空隙处只允许平缓的变化。

4.4切割伸缩缝,轻骨料混凝土终凝后切割伸缩缝：采用切割机具切割伸缩缝，伸缩缝的宽度为5mm设置，深度小于铺设的轻骨料混凝土厚度1cm；

按规范要求伸缩缝按每36m²设置，但为了保证楼面不出面大面积裂缝及空鼓现象，现场要求每个房间的交接处需设置一道伸缩缝、当房间面积大于20m²时需设置伸缩缝（采取高于规范的标准，能更好地发挥伸缩缝的作用，也让伸缩缝的设置更加灵活）。在切割前对设封位置进行预湿处理，有效地减少了切割带来的扬尘。

步骤5，养护，面层浇筑成型施工完24小时后浇水养护浇筑完的轻骨料混凝土7天，养护期间严禁在轻骨料混凝土上行走或在上面堆积物品；喷水保持轻骨料混凝土处于湿润状态。环境温度低于5摄氏度时，采取覆盖养护。

在本发明如上所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法的实施例中，为了改善基层与面层之间的表面粘结性能，对上述实施例进一步改进，在步骤2与步骤3之间还包括界面处理的步骤，界面砂浆由干粉料：水=1:0.5～0.6的重量比配制，并在界面砂浆中掺入0.01～0.2重量%的羟丙基甲基纤维素。羟丙基甲基纤维素在0～0.2重量%之间界面砂浆内掺入量越多界面砂浆的保水性、抗裂性、粘结性、抗压强度明显增强。在界面砂浆中掺入适量羟丙基甲基纤维素可提高界面砂浆的保水性、改善其流动性和施工性，并保证了在涂刷界面砂浆之后到浇筑轻骨料混凝土之间的过程中，界面砂浆不会出现开裂。

在本发明如上所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法的实施例中，在步骤4中提浆收光与切割伸缩缝之间还包括刻纹操作；最佳的刻纹时间为混凝土强度足以保证施工时不会破坏面层，同时面层还未完全硬化时。

施工过程中，最佳的刻纹时间以施工人员手掌按压混凝土面层表面较柔然但不会产生较明显变小为准。刻纹为模具化施工，纹框离墙根距离为160mm，两个纹框之间相距160mm，每个纹框宽为200～240mm。针对使用模具过程中出现的接头不顺问题（当进行墙边刻纹时，由于无操作空间，施工人员调换方向，此时可能出现接头不顺），现场采用钢尺进行模具固定保证接头处的顺直。如图5和图6所示，刻纹模具包括木制框架8和金属刀片9，金属刀片9安装在木制框架8上。

在本发明如上所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法的实施例中，本发明还包括混凝土缺陷修补的操作步骤。

在本发明如上所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法的实施例中，轻骨料混凝土保温楼面施工中涉及到的模板工程较少，模板支设主要集中在保温与非保温房间交界处的侧模施工。如图3所示，轻骨料混凝土面层2位于钢筋混凝土楼面基层1之上，木方4用于支撑、固定模板3。整个侧模支撑体系为现场制作的模块化构件，在标准层的施工中只需松开钉子即可在各个楼层使用，提高了施工效率、减少了人工的消耗。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤1，钢筋混凝土楼面基层处理；采用手扶式打毛机对钢筋混凝土楼面基层进行清理；铺设面层前向钢筋混凝土楼面浇水使其保持湿润；

步骤2，弹厚度控制线,按厚度线用灰饼打靶,所述灰饼由利用灰饼成型模具由细石混凝土材料制成；采用红外线水平仪准确控制1m线位置以保证灰饼尺寸的准确；在浇筑轻骨料混凝土之前保证灰饼与基层接触位置湿润；

步骤3，轻骨料混凝土浆料的制备；

轻骨料混凝土浆料的原料为干粉料、轻骨料和水；所述干粉料由水泥、纤维素、珍珠岩和抗裂剂组成；所述轻骨料为陶粒；在陶粒预搅拌前先进行润湿，待其达到饱和之后再进行预拌；搅拌过程中采用集中封闭式搅拌、运输；

步骤4，面层浇筑成型；

4.1面层浇筑施工顺序为先浇筑远离房屋主门的房间、后浇筑靠近主门的房间；先浇筑远离门口部位、后浇筑靠近门口部位；在浇筑时浇筑人员穿戴施工保护鞋套；所述保护鞋套具有连接在鞋底的轻质刚性塑料板；

4.2轻骨料混凝土摊铺完成后采用刮杠进行赶平，赶平后采用混凝土表面振动器进行振捣，振捣进行时间为10S～30S；

4.3提浆收光,提浆收光分三步进行：第一次撒干粉料时使干粉料与振捣产生的原浆料调和；第二次铺洒干粉料采用机械进行抹平；第三次铺洒干粉料采用人工进行抹平；

4.4切割伸缩缝,轻骨料混凝土终凝后切割伸缩缝：采用切割机具切割伸缩缝，伸缩缝的宽度为5mm设置，深度小于铺设的轻骨料混凝土厚度1cm；

步骤5，养护，面层浇筑成型施工完24小时后浇水养护浇筑完的轻骨料混凝土7天，养护期间严禁在轻骨料混凝土上行走或在上面堆积物品；喷水保持轻骨料混凝土处于湿润状态。

2.根据权利要求1所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法，其特征在于，在步骤2与步骤3之间还包括界面处理的步骤，界面砂浆由干粉料：水=1:0.5～0.6的重量比配制，并在界面砂浆中掺入羟丙基甲基纤维素。

3.根据权利要求1所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法，其特征在于，步骤3中，陶粒润湿处理的时间为0.5～2小时。

4.根据权利要求1所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法，其特征在于，所述保护鞋套的鞋底连接的轻质刚性塑料板尺寸为35～45cm×35～45cm。

5.根据权利要求1所述的保温轻骨料混凝土楼面绿色施工方法，其特征在于，在步骤4中提浆收光与切割伸缩缝之间还包括刻纹操作；最佳的刻纹时间为混凝土强度足以保证施工时不会破坏面层，同时面层还未完全硬化时。