CN104772264B - 集装箱涂装工艺方法 - Google Patents

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Abstract

一种集装箱涂装工艺方法，特定集装箱部件的特定涂层是采用喷枪分多次进行喷涂，相邻两次喷涂之间的间隔时间满足设定要求，特定涂层的烘干处理是在所述的多次喷涂均已完成后进行。本发明可以有效提升集装箱涂料的施工利用率5%以上。

Description

集装箱涂装工艺方法
技术领域
本发明涉及集装箱制造工艺，尤其涉及集装箱壁板上漆工艺。
背景技术
现有集装箱壁板每个涂层的上漆，包括底漆、中间漆或者面漆，通常是采用高压无气喷涂工艺方法，采用的是高喷涂压力、大流量涂料吐出、一次达到特定涂层的设定的膜厚要求的厚膜式涂装工艺参数。由于喷涂压力大、涂料单位时间内吐出量大，造成涂料喷涂在施工表面上形成大量反弹和过喷，从而在每个涂层的喷涂过程均形成了不必要的施工浪费。另外，对诸如侧板之类的立面涂装与对诸如顶板之类的平面的涂装之间存在涂料利用率的差异，前者较后者要多出5%-10%的涂料消耗。可见，实有必要对现有的集装箱涂装工艺进行改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术所存在的不足，而提出一种集装箱水平涂装工艺方法，可以有效提升涂料的施工利用率。
本发明针对上述技术问题提出一种集装箱涂装工艺方法，特定集装箱部件的特定涂层是采用喷枪分多次进行喷涂，相邻两次喷涂之间的间隔时间满足设定要求，特定涂层的烘干处理是在所述的多次喷涂均已完成后进行。
其中，采用喷枪对待涂装集装箱部件进行喷涂的次数为二或者三。
其中，相邻两次喷涂之间的间隔时间大于5秒。
其中，先根据特定涂层的设定膜厚推算所需的总喷涂量，再根据喷涂次数以及各次喷涂所分配的喷涂量，推算各次喷涂所对应的喷涂速度和时间，并实施各次喷涂。
其中，各次喷涂的喷涂量是均匀分配的，或者，各次喷涂的喷涂量是不均匀分配的。
其中，所述的喷涂为静电喷涂、空气喷涂、无气喷涂或者混气喷涂。
其中，在喷涂过程中，所述的喷枪的运动方式为排喷式或者往复喷式。
其中，所述的特定集装箱部件是处于水平状态进行特定涂层的喷涂的。
其中，该特定涂层是底漆、中间漆或者面漆。
其中，所述的特定集装箱部件是指集装箱的底板、侧板或顶板，所述的特定涂层的位置包括该底板的底侧面、该侧板的内和/或外侧面以及该顶板的顶和/或底侧面。
与现有技术相比，本发明的集装箱涂装工艺方法，通过将集装箱部件的特定涂层的喷涂过程由一次变换为多次喷涂，每次的喷涂压力可以降低，每次的喷涂流量可以变小，从而可以有效提升集装箱涂料的施工利用率5%以上。
附图说明
图1为本发明的集装箱涂装工艺方法实施例的流程示意。
图2为本发明的集装箱涂装工艺方法实施例中涂料用量与喷涂压力和时间的关系示意。
图3为本发明的集装箱涂装工艺方法实施例中涂层膜厚与喷涂压力和时间的关系示意。
具体实施方式
本发明提出一种集装箱涂装工艺方法，特定集装箱部件的特定涂层是采用喷枪分多次进行喷涂，相邻两次喷涂之间的间隔时间满足设定要求，特定涂层的烘干处理是在所述的多次喷涂均已完成后进行。优选地，特定集装箱部件是处于水平状态进行特定涂层的喷涂的。其中，该特定涂层是底漆、中间漆或者面漆。特定集装箱部件是指集装箱的底板、侧板或顶板，所述的特定涂层的位置包括该底板的底侧面、该侧板的内和/或外侧面以及该顶板的顶和/或底侧面。
在本发明的一个实施例中，是将集装箱部件的特定涂层的涂装过程划分为两次喷涂，每次的喷涂量设定为要求膜厚的一半。其中，集装箱部件是指集装箱的侧板，其处于水平状态，也就是，该集装箱的侧板的涂装面与水平面成0°-45°夹角。
参见图1，本发明的集装箱涂装工艺方法实施例的流程大致包括：
步骤S101、令待涂装的集装箱部件处于水平状态；并根据特定涂层的设定的膜厚推算所需的总喷涂量，再根据喷涂次数以及各次喷涂所分配的喷涂量，推算各次喷涂所对应的喷涂速度和时间；
步骤S102、实施第一次喷涂；
步骤S103、间隔设定时间；
步骤S104、实施第二次喷涂；
步骤S104、涂料的烘干处理。
其中，根据需要的喷涂厚度（成膜厚度）推算喷涂流量，可以根据试验进行测算。以下，通过一具体的试验，对本发明予以进一步详细说明。
一、试验方法：
采用并排分布的喷枪从上往下对集装箱的各个平面进行喷涂，调整不同的工艺参数，对平面式涂装工艺的涂料利用率进行试验研究。
二、试验数据：
1、工艺参数：
（1）试验参数：
（2）815喷嘴的喷涂时间、喷涂速度、喷涂流量的对应关系表：
喷涂时间 55秒 50秒 45秒 40秒 35秒 30秒
喷涂速度 0.22m/s 0.24m/s 0.27m/s 0.3m/s 0.34m/s 0.4m/s
喷涂流量 0.73L 0.67L 0.6L 0.53L 0.47L 0.4L
2、涂料用量数据：（单位：KG）
图2示出了该表的涂料用量与喷涂压力和时间的数据关系，其中，位于上方的折线L1对应的喷涂压力是112.5KG/cm2，位于下方的折线L2对应的喷涂压力是90.0KG/cm2。备注：上述数据为折算至喷涂单个40HC箱侧板面积的平均值。
3、涂层膜厚数据：（单位：μm）
图3示出了该表的涂层膜厚与喷涂压力和时间的数据关系，其中，位于上方的折线L3对应的喷涂压力是112.5KG/cm2，位于下方的折线L4对应的喷涂压力是90.0KG/cm2。备注：上述数据为检测膜厚数据的平均值。
三、工艺参数总结：
①喷嘴型号：815；
②喷涂压力：90.0-112.5KG/cm2；
③喷涂速度：0.25-0.35m/s；
④喷涂遍数：1遍（分为相互间隔的两次）；
⑤喷枪数量：6把（对顶板进行喷涂时）、7把（对侧板进行喷涂时）；
⑥基准膜厚：35-50μm（干膜厚度，已计入膜厚均匀度误差）。
四、用量分析：
根据上述膜厚和用量数据，得到以下油漆利用率数据：（单位：KG/㎡）
喷嘴 90.0KG/cm2 112.5KG/cm2
815 0.114 0.110
将本次试验得到利用率与常规工艺统计数据比较，利用率提升了20.8%。
需要说明的是，相邻两次喷涂之间的间隔时间大致与流水线上两个集装箱部件的喷涂间隔相当。也就是说，每次喷涂的时间为30秒，两次喷涂之间的间隔时间与一次喷涂时间相当，为30秒。在其他实施例中，两次喷涂之间的间隔时间只需满足大于5秒，即可。
本发明的涂装施工方式可以是：静电喷涂、空气喷涂、无气喷涂或者混气喷涂等。喷涂施工中喷枪的运行方式可以是：排喷式或者往复喷式等。
与现有技术相比，本发明的集装箱涂装工艺方法，通过巧妙地改变涂装工艺参数，采用低喷涂压力（较现有技术，降低30%-90%）、小流量涂料吐出（较现有技术，减少30%-50%），并将集装箱部件的特定涂层的涂装过程划分为多次喷涂，每次成膜厚度为规范要求膜厚的30%-50%，可以最大程度地减少漆雾的反弹和飞散，提高漆膜的均匀度，从而可以有效提升集装箱涂料的施工利用率5%以上。
需要说明的是，在上述实施例中，是将集装箱部件的涂装过程划分为两次喷涂，并且每次喷涂的膜厚相当；在其他实施例中，这两次喷涂的膜厚也可以是不相等的，比如：第一次为30%、第二次为70%，或者，第一次为40%、第二次为60%，或者，第一次为60%、第二次为40%，或者，第一次为70%、第二次为30%；在其他实施例中，也可以将集装箱部件的涂装过程划分为三次喷涂，优选地，每次喷涂的膜厚相当，也就是每次喷涂的膜厚各占三分之一的要求膜厚；类似地，这三次喷涂的膜厚也可以是不相等的。另外，在上述实施例中，优选地，涂装过程是在集装箱部件处于水平状态进行，在其他实施例中，涂装过程也可以是在集装箱部件不处于水平状态进行的，比如：在集装箱侧板（或者顶板）处于竖立状态，进行多次喷涂。
上述内容，仅为本发明的较佳实施例，并非用于限制本发明的实施方案，本领域普通技术人员根据本发明的主要构思和精神，可以十分方便地进行相应的变通或修改，故本发明的保护范围应以权利要求书所要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种集装箱涂装工艺方法，其特征在于，特定集装箱部件的特定涂层是采用喷枪分多次进行喷涂：先根据特定涂层的设定膜厚推算所需的总喷涂量，再根据喷涂次数以及各次喷涂所分配的喷涂量，推算各次喷涂所对应的喷涂速度和时间，并实施各次喷涂；特定涂层的烘干处理是在所述的多次喷涂均已完成后进行；
其中，相邻两次喷涂之间的间隔时间满足设定要求，相邻两次喷涂之间的间隔时间大于5秒；所述喷涂压力为90.0-112.5KG/cm2；所述喷涂速度为0.25-0.35m/s。
2.依据权利要求1所述的集装箱涂装工艺方法，其特征在于，采用喷枪对待涂装集装箱部件进行喷涂的次数为二或者三。
3.依据权利要求1所述的集装箱涂装工艺方法，其特征在于，各次喷涂的喷涂量是均匀分配的，或者，各次喷涂的喷涂量是不均匀分配的。
4.依据权利要求1所述的集装箱涂装工艺方法，其特征在于，所述的喷涂为静电喷涂、空气喷涂、无气喷涂或者混气喷涂。
5.依据权利要求1所述的集装箱涂装工艺方法，其特征在于，在喷涂过程中，所述的喷枪的运动方式为排喷式或者往复喷式。
6.依据权利要求1所述的集装箱涂装工艺方法，其特征在于，所述的特定集装箱部件是处于水平状态进行特定涂层的喷涂的。
7.依据权利要求1所述的集装箱涂装工艺方法，其特征在于，该特定涂层是底漆、中间漆或者面漆。
8.依据权利要求1所述的集装箱涂装工艺方法，其特征在于，所述的特定集装箱部件是指集装箱的底板、侧板或顶板，所述的特定涂层的位置包括该底板的底侧面、该侧板的内和/或外侧面以及该顶板的顶和/或底侧面。
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