CN104751909A - 核电站容器加压蓄能系统 - Google Patents

Abstract

本发明适用于核电站容器加压系统领域，公开了一种核电站容器加压蓄能系统，用于向水箱内加压以使水箱内的冷却水可向外输送，其包括储存罐、储存于储存罐内的液态压缩媒介、具有入口与排气口并用于将液态压缩媒介汽化的汽化器、具有减压阀的减压管路、具有进气口的水箱、用于连接储存罐出口与汽化器入口的第一管路、用于连接汽化器排气口与减压管路的第二管路和用于连接减压管路与水箱进气口的第三管路，第一管路和第三管路上分别设有第一截止阀和第二截止阀，减压管路的两端分别设有第三截止阀和第四截止阀，减压阀设于第三截止阀与第四截止阀之间。其有效解决了核电站中在电力驱动系统失效情形下水箱内的冷却水无法输送到乏燃料池内的问题。

Description

核电站容器加压蓄能系统

技术领域

本发明属于核电站容器加压系统领域，尤其涉及一种核电站容器加压蓄能系统。

背景技术

乏燃料是在反应堆内烧过的核燃料，乏燃料在存放过程中，由于自身放热反应会释放大量的热量，因此乏燃料在存放过程中，必须进行有效冷却，以防止乏燃料熔毁。乏燃料池是核电站中用于存放乏燃料的水池。乏燃料具有放热反应且具有较强的辐射性，为了满足乏燃料的冷却要求和防止辐射外泄，乏燃料池内的水位一般要求保持高于乏燃料且进行强制循环冷却。我们知道，事故工况下，乏燃料水池的强制循环冷却一旦丧失，乏燃料释放的热量会加热乏燃料池内的冷却水并使其蒸发，这样，乏燃料池内的冷却水会不断蒸发从而会导致凡燃料池内的水位下降，如果不能及时向乏燃料池内补充冷却水，就会造成由于乏燃料池内水位过低引发乏燃料组件裸露的情形发生。因此，核电站内一般设有一个用于向乏燃料池内补充冷却水的水箱，以及连接水箱和乏燃料池的强制冷却循环管线。水箱的设置高度一般低于乏燃料池的高度，故，水箱内的冷却水输送至乏燃料池内需要一定的动力驱动。

正常情况下，乏燃料池的冷却水是通过电力驱动水泵进行强制循环的，电力驱动系统具体包括电站供电驱动系统和应急电源（如柴油发电机）供电驱动系统，且核电站内一般同时设有电站供电驱动系统和应急电源供电驱动系统，这样，可保证在出现一些常见自然灾害时,电站供电驱动系统和应急电源供电驱动系统至少有一个还可以用，从而可保证在出现一些常见自然灾害时，水箱内的冷却水仍可在动力驱动下输送至乏燃料池内。

但是，现有技术中，并没有考虑电站供电驱动系统和应急电源供电驱动系统同时失效情形下，水箱内冷却水向乏燃料池输送的动力驱动问题，即现有技术中在电站供电驱动系统和应急电源供电驱动系统同时失效后，水箱内的冷却水就无法输送至乏燃料池内了。具体地，当出现地震与海啸同时发生的自然灾害时（具体如日本宫城县北部同时发生9.0级特大地震和强烈海啸，最终造成了福岛第一核电站核泄漏事故），地震可能导致外部电源失效（即电站供电驱动系统失效），海啸可能导致核电站内部应急电源失效（即应急电源供电驱动系统失效），即全部的电力驱动系统均失效了，这样，会导致水箱内的冷却水不能输送至乏燃料池内，从而使得乏燃料池内的冷却水得不到及时补充，进而会导致乏燃料池内的冷却水迅速升温并大量蒸发。乏燃料池内的水位会因冷却水的大量蒸发而不断下降，最终导致乏燃料裸露于水面上，从而会导致发射性物质向外界环境的大量释放，进而会导致严重的核辐射灾害。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种核电站容器加压蓄能系统，其旨在解决核电站中在电力驱动系统失效情形下水箱内的冷却水无法输送到乏燃料池内的技术问题。

本发明的技术方案是：一种核电站容器加压蓄能系统，用于向水箱内加压以使水箱内的冷却水可向外输送，其包括具有进口与出口的储存罐、储存于所述储存罐内的液态压缩媒介、具有入口与排气口并用于将所述液态压缩媒介汽化的汽化器、具有减压阀的减压管路、具有进气口的水箱、用于连接所述储存罐出口与所述汽化器入口的第一管路、用于连接所述汽化器排气口与所述减压管路的第二管路和用于连接所述减压管路与所述水箱进气口的第三管路，所述第一管路和所述第三管路上分别设有第一截止阀和第二截止阀，所述减压管路的两端分别设有第三截止阀和第四截止阀，所述减压阀设于所述第三截止阀与所述第四截止阀之间。

进一步地，所述第一管路上还设有第一止回阀，且所述第一止回阀设于所述储存罐出口与所述第一截止阀之间。

进一步地，所述第二管路上设有第一安全阀。

更进一步地，所述第二管路上还设有第一节流阀，且所述第一安全阀设于所述汽化器排气口与所述第一节流阀之间。

优选地，所述液态压缩媒介为液氮。

优选地，所述汽化器为空浴式汽化器。

进一步地，所述减压管路上还设有用于检测管路气体压力的第一压力检测组件和第二压力检测组件，且所述第一压力检测组件设于所述第三截止阀与所述减压阀之间，所述第二压力检测组件设于所述减压阀与所述第四截止阀之间。

具体地，第一压力检测组件包括第一连接管、第一压力表和第五截止阀，所述第一连接管的一端连接所述减压管路，另一端连接所述第一压力表，所述第五截止阀设于所述减压管路与所述第一压力表之间的所述第一连接管上；

具体地，第二压力检测组件包括第二连接管、第二压力表和第六截止阀，所述第二连接管的一端连接所述减压管路，另一端连接所述第二压力表，所述第六截止阀设于所述减压管路与所述第二压力表之间的所述第二连接管上。

进一步地，所述减压管路上还设有第二止回阀，且所述第二止回阀设于所述第二压力检测组件与所述第四截止阀之间。

更进一步地，所述减压管路上还设有第二安全阀，且所述第二安全阀设于所述第二止回阀与所述第四截止阀之间。

优选地，所述减压管路设有两根，且两根所述减压管路并联连接于所述第二管路与所述第三管路之间。

优选地，所述水箱设有多个，所述第三管路和所述第二截止阀的设置数量与所述水箱的设置数量相同，且各所述第三管路的一端均连接所述减压管路，另一端分别连接一个水箱的所述进气口。

进一步地，所述储存罐上还设有用于检测所述储存罐内部压力的第三压力检测组件，所述第三压力检测组件包括一端穿设于所述储存罐上的第三连接管和设于所述第三连接管另一端的第三压力表。

进一步地，所述第三压力检测组件还包括设于所述第三连接管上的第七截止阀，且所述第七截止阀设于所述储存罐与所述第三压力表之间。

优选地，所述储存罐的所述出口设于所述储存罐的底部。

具体地，所述减压管路上设有两个所述减压阀，且两个所述减压阀串接或并接于所述第三截止阀与所述第四截止阀之间。

进一步地，所述第一管路上还设有第三节流阀，且第三节流阀设于第一截止阀与所述汽化器入口之间。

本发明提供的核电站容器加压蓄能系统，通过储存罐进行储存液态压缩媒介，通过汽化器将液态压缩媒介汽化为气态压缩媒介，并通过减压管路将由气态压缩媒介形成的气压减压后输送至水箱内，从而可达到向水箱内加压的目的。由于该加压系统中气压的形成是通过压缩媒介的相变（液态变为气态）实现的，且相变过程中不需要电力系统进行驱动，故其在地震与海啸同时发生或其他极端天气出现导致电力驱动系统失效的情形下，可有效通过压缩媒介向水箱内加压，从而使水箱内的冷却水可在该加压系统的压力作用下输送至乏燃料池内，防止了由于得不到冷却水的及时补充造成乏燃料池内水位下降至乏燃料裸露于水面上的情形发生，最终防止了核辐射灾害的发生，提高了核电站运行的安全可靠性。

附图说明

图1是本发明实施例提供的核电站容器加压蓄能系统的示意图；

图2是本发明实施例提供的减压管路的示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供的核电站容器加压蓄能系统的加压过程主要以向用于给乏燃料池内供水的水箱加压为例说明，以保证在地震与海啸同时发生或其他极端天气出现导致电力驱动系统失效的情形下，水箱内具有足够的压力将水向外排出。当然了，具体应用中，该核电站容器加压蓄能系统并不仅仅限于向用于给乏燃料池内供水的水箱进行加压，也可以用于向核电站内的其他水箱加压。

如图1和图2所示，本发明实施例提供的核电站水箱4的加压系统，用于向水箱4内加压以使水箱4内的冷却水可向外输送，其包括具有进口（图未示）与出口a的储存罐1、储存于储存罐1内的液态压缩媒介（图未示）、具有入口b与排气口c并用于将液态压缩媒介汽化的汽化器2、具有减压阀31的减压管路3、具有进气口d的水箱4、用于连接储存罐1出口a与汽化器2入口b的第一管路5、用于连接汽化器2排气口c与减压管路3的第二管路6和用于连接减压管路3与水箱4进气口d的第三管路7，第一管路5和第三管路7上分别设有第一截止阀51和第二截止阀71，减压管路3的两端分别设有第三截止阀32和第四截止阀33，减压阀31设于第三截止阀32与第四截止阀33之间。储存罐1的设置，主要用于储存大量液态压缩媒介。我们知道，相同量的液态压缩媒介和气态压缩媒介，液态压缩媒介储存占用的空间大小远远小于气态压缩媒介占用的空间大小，故，将压缩媒介以液态形式储存于储存罐1内，一方面可减小储存罐1的体积大小，从而利于降低储存罐1的制造成本；另一方面可利于压缩媒介的大量运输。汽化器2主要用于将液态压缩媒介汽化为气态压缩媒介，从而可利用气态压缩媒介形成的气压给水箱4内加压，为了防止气态压缩媒介大量溶于水箱4内的冷却水中，故气态压缩媒介应为难容于水或不溶于水的气体。减压管路3主要用于将由汽化器2汽化形成的气态压缩媒介进行减压，其既可满足水箱4的压力需求，又可防止由于气态压缩媒介压力过大造成第三管路7及水箱4承压能力不足而爆裂的情形发生。第一截止阀51主要用于控制第一管路5的通闭状况，从而可在加压系统闲置状态或者维修状态时，防止储存罐1内的液态压缩媒介继续外流。第二截止阀71主要用于控制第三管路7的通闭状况，从而可在加压系统闲置状态或者维修状态时，防止气态压缩媒介继续流入水箱4内或防止水箱4内的冷却水倒流入减压管路3内。第三截止阀32和第四截止阀33主要用于控制减压管路3的通闭状况，并便于在检修减压管路3上元器件（如减压阀31）时，阻断减压管路3的流通，以保证减压管路3上元器件的顺利检修。本发明，通过设置储存罐1进行储存液态压缩媒介，通过汽化器2将液态压缩媒介汽化为气态压缩媒介，并通过减压管路3将由气态压缩媒介形成的气压减压后输送至水箱4内，从而可达到向水箱4内加压的目的。由于该加压系统中气压的形成是通过压缩媒介的相变（液态变为气态）实现的，且相变过程中不需要电力系统进行驱动，故其在地震与海啸同时发生或其他极端天气出现导致电力驱动系统失效的情形下，可有效通过压缩媒介向水箱4内加压，从而使水箱4内的冷却水可在该加压系统的压力作用下输送至乏燃料池内，防止了由于得不到冷却水的及时补充造成乏燃料池内水位下降至乏燃料裸露于水面上的情形发生，最终防止了核辐射灾害的发生，提高了核电站运行的安全可靠性。

如图1所示，作为第一管路5的进一步改进实施例，第一管路5上还设有第一止回阀52，且第一止回阀52设于储存罐1出口a与第一截止阀51之间。第一止回阀52的设置，使得液态压缩媒介只能从储存罐1侧流向汽化器2侧，而汽化器2侧的压缩媒介（包括气态和液态压缩媒介）不能流向储存罐1侧，从而可防止气态压缩媒介进入储存罐1内，进而可保证系统运行的稳定可靠性。

作为第一管路5的进一步改进实施例，第一管路5上还设有第二节流阀（图未示），且第二节流阀设于第一截止阀51与汽化器2入口b之间。第二节流阀的设置，一方面可起到限制从储存罐1上流入汽化器2上的液态压缩媒介的流量，以防止进入汽化器2内的液态压缩媒介压力过多造成汽化器2上汽化形成的气态压缩媒介过多进而造成汽化器2或第二管路6管道爆炸的情形发生，从而可保证加压系统运行的安全稳定性；另一方面可起到控制第一管路5流通或关闭的作用，即第二节流阀也可起到开关阀的作用。在加压系统运行过程中，可根据汽化器2承载容积大小、水箱4所需压力大小及各管路所能承受的压力大小进行调节第二节流阀的开启开口大小，以保证加压系统运行的安全稳定性。

如图1所示，作为第二管路6的进一步改进实施例，第二管路6上设有第一安全阀61，第一安全阀61主要用于防止第二管路6内气态压缩媒介压力过大或进入减压管路3内的气态压缩媒介压力过大造成管道爆炸的情形发生，从而有效保证加压系统运行的稳定可靠性和安全可靠性。具体地，第一安全阀61处于常闭状态，只有在第二管路6内的压缩媒介压力大于其设定压力值时，第一安全阀61的阀门才会开启；第一安全阀61的阀门开启后，第二管路6内的高压压缩媒介可从第一安全阀61上外泄，从而可达到缓解第二管路6压力的目的，进而可起到保证管路系统安全运行和人身安全的目的。

如图1作为第二管路6的更进一步改进实施例，第二管路6上还设有第一节流阀62，且第一安全阀61设于汽化器2出口a与第一节流阀62之间。第一节流阀62的设置，一方面可起到限制从第二管路6上流入减压管路3上的气态压缩媒介的流量，以防止进入减压管路3内的气态压缩媒介压力过大造成管道爆炸的情形发生，从而可保证加压系统运行的安全稳定性；另一方面可起到控制第二管路6流通或关闭的作用，即第一节流阀62可作为开关阀使用，以方便日后管路及其上元器件的检修维护。在加压系统运行过程中，可根据水箱4所需压力大小及减压管路3所能承受的压力大小进行调节第一节流阀62的开启开口大小，以保证加压系统运行的安全稳定性。

作为液态压缩媒介的一优选实施例，液态压缩媒介为液氮，即压缩媒介为氮气。氮气难容于水，这样，可防止压缩媒介由第三管路7输送至水箱4内后大量溶于冷却水内而达不到向水箱4加压的目的，从而有效保证加压系统向水箱4内加压的功能；氮气的密度小，液氮占用的空间小，这样，利于大量液氮的储存运输。此外，本实施例，采用氮气作为压缩媒介还具有以下有益效果：一方面由于氮气是空气的主要成分，且其占大气总量的78.12%，故，采用氮气作为压缩媒介，具有资源来源广泛、易于获取、成本低的优点；另一方面氮气的化学性质稳定，不易与其他物质发生反应，且氮气为无毒气体，故采用氮气作为压缩媒介具有环保无污染的优点；再一方面氮气的沸点极低，大概为-190.56℃，故采用氮气作为压缩媒介，可利于液氮在汽化器2上快速汽化为氮气，从而可保证液态压缩媒介在汽化器2上汽化的充分性。由于液氮的温度极低，其保存温度大致为-195.8℃，故，从储存罐1内流经第一管路5的液氮温度也在-195.8℃左右，为了保证第一止回阀52、第一截止阀51可正常运行，第一止回阀52设为耐低温的低温止回阀，第一截止阀51设为耐低温的低温截止阀，构成第一管路5的管道对应设为耐低温的低温管道，即第一止回阀52、第一截止阀51、构成第一管路5的管道均需经过低温测试。当然了，具体应用中，压缩媒介也可选为其他气体，如空气、二氧化碳等。

作为汽化器2的一优选实施例，汽化器2为空浴式汽化器。空浴式汽化器可用带翅片的钢管制成，当温度较低的液态压缩媒介从储存罐1出口a经第一管路5流入汽化器2时，汽化器2周围的空气跟钢管内温度较低的液态压缩媒介产生热交换，这样，一方面使得汽化器2周围的空气温度降低，从而造成空气的流动；另一方面使得汽化器2内的液态压缩媒介温度升高，从而使得液态压缩媒介汽化为气态压缩媒介。由于空浴式汽化器是利用大自然中普遍存在的空气的能量进行加热液态压缩媒介，且汽化过程中不需要其他额外驱动系统或装置，故，本实施例中汽化器2设为空浴式汽化器，具有节能、环保、易于实现、维护成本低的特点。由于液氮的沸点极低，外界空气的温度既可将其加热至蒸发，故压缩媒介选为氮气、汽化器2选为空浴式汽化器，可大大提升汽化效果。当然了，具体应用中，汽化器2也可设为浸没燃烧汽化器2、固体导热式汽化器2、强制通风式汽化器2、循环热水水浴式汽化器2、蒸汽加热水浴式汽化器2等。

如图1和图2所示，作为减压管路3的进一步改进实施例，减压管路3上还设有用于检测管路气体压力的第一压力检测组件34和第二压力检测组件35，且第一压力检测组件34设于第三截止阀32与减压阀31之间，第二压力检测组件35设于减压阀31与第四截止阀33之间。第一压力检测组件34主要用于检测进入减压阀31之前的压缩媒介的压力大小，第二压力检测组件35主要用于检测经减压阀31减压后从减压阀31内流出的压缩媒介的压力大小。第一压力检测组件34和第二压力检测组件35的设置，一方面可方便工作人员根据检测结果调节减压阀31和第一节流阀62的工作状态，以保证进入水箱4内的气态压缩媒介压力满足设计需求；另一方面可方便工作人员根据第一压力检测组件34和第二压力检测组件35的检测结果判定减压阀31是否损坏，以便于及时发现并检修减压阀31。

如图1和图2所示，作为第一压力检测组件34的一具体实施例，第一压力检测组件34包括第一连接管341、第一压力表342和第五截止阀343，第一连接管341的一端连接减压管路3，另一端连接第一压力表342，第五截止阀343设于减压管路3与第一压力表342之间的第一连接管341上。第一压力表342用于直观地显示管道的压力大小，第一连接管341用于实现第一压力表342在减压管路3上的安装，以便于通过第一压力表342实时检测减压管路3上流入减压阀31之前的压缩媒介的压力大小。第五截止阀343用于控制上第一连接管341流向第一压力表342的管道通断，这样，便于在不影响加压系统正常运行的前提下检修第一压力表342。具体地，当在加压系统运行中出现第一压力表342损坏的情形时，可通过关闭第五截止阀343进行拆卸更换第一压力表342，从而可在不影响系统运行的情形下快速拆卸更换第一压力表342。

如图1和图2所示，作为第二压力检测组件35的一具体实施例，第二压力检测组件35包括第二连接管351、第二压力表352和第六截止阀353，第二连接管351的一端连接减压管路3，另一端连接第二压力表352，第六截止阀353设于减压管路3与第二压力表352之间的第二连接管351上。第二压力表352用于直观地显示管道的压力大小，第二连接管351用于实现第二压力表352在减压管路3上的安装，以便于通过第二压力表352实时检测从减压管路3上从减压阀31流出的压缩媒介的压力大小。第六截止阀353用于控制第二连接管351上流向第二压力表352的管道通断，这样，便于在不影响加压系统正常运行的前提下检修第二压力表352。具体地，当在加压系统运行中出现第二压力表352损坏的情形时，可通过关闭第六截止阀353进行拆卸更换第二压力表352，从而可在不影响系统运行的情形下快速拆卸更换第二压力表352，以保证加压系统运行的持续稳定性。

如图1和图2所示，作为减压管路3的进一步改进实施例，减压管路3上还设有第二止回阀36，且第二止回阀36设于第二压力检测组件35与第四截止阀33之间。第二止回阀36的设置，使得流体只能从减压阀31侧流向水箱4侧，而水箱4侧的流体不能流向减压阀31侧，从而可防止水箱4侧湿气较重、成分较复杂的气体或冷却水倒流到减压阀31上造成减压阀31阀芯腐蚀的情形发生，从而有效保证了减压阀31的使用寿命。

如图1和图2所示，作为减压管路3的更进一步改进实施例，减压管路3上还设有第二安全阀37，且第二安全阀37设于第二止回阀36与第四截止阀33之间。第二安全阀37主要用于防止从减压阀31减压后进入第三管路7内的气态压缩媒介压力过大造成管道爆炸的情形的发生，从而有效保证加压系统运行的稳定可靠性和安全可靠性。具体地，第二安全阀37处于常闭状态，只有在流经第二安全阀37的气态压缩媒介压力大于第二安全阀37的设定压力值时，第二安全阀37的阀门才会开启；第二安全阀37的阀门开启后，减压管路3内的高压气态压缩媒介可从第二安全阀37上外泄，从而可达到缓解减压管路3压力的目的，进而可起到保证管路系统安全运行和人身安全的目的。

如图1所示，作为减压管路3的一优选实施例，减压管路3设有两路，两路减压管路3上设置的元器件（如各种阀、压力表的设置等）相同，且两路减压管路3并联连接于第二管路6与第三管路7之间。系统运行时，只有一根减压管路3处于导通工作状态，另一根减压管路3则处于备用状态；具体应用中，当工作状态中的减压管路3出现故障需要维修时，可立即开启备用减压管路3并关闭故障减压管路3，这样，可在不影响系统运行的情形下进行检修出现故障的减压管路3，从而既可保证加压系统运行的持续可靠性，又可快速检修故障减压管路3。

作为减压阀31设置的一优选实施例，减压管路3上设有两个减压阀31，且两个减压阀31串接于第三截止阀32与第四截止阀33之间，这样，压缩媒介经过减压管路3时需要经过两次减压，从而使得该加压系统适用于汽化器2出口a压力与水箱4需求压力的压差较大的情形，利于扩大该加压系统的应用范围。或者，两减压阀31也可并接于第三截止阀32与第四截止阀33之间，且具体应用中，只有一个减压阀31在工作，另一个减压阀31处于关闭闲置状态，这样，两个减压阀31可起到相互备用的作用。

如图1所示，作为水箱4设置的一具体实施例，水箱4设有多个，第三管路7和第二截止阀71的设置数量与水箱4的设置数量相同，且各第三管路7的一端均连接减压管路3，另一端分别连接一个水箱4的进气口d。这样，在压力足够大的前提下，一个储存罐1可同时向多个水箱4加压，以达到充分利用压力资源的目的，并可满足多路供水需求。

如图1所示，作为储存罐1的一具体实施例，储存罐1包括外壳11、设于外壳11内的内壳12和设于外壳11与内壳12之间的真空保温层13，液态压缩媒介存放于内壳12内，外壳11用于防护内壳12。真空保温层13即为外壳11与内壳12之间呈真空设置，以达到隔热保温的效果；真空保温层13的设置，可防止外界空气承载的热量传递至内壳12上造成内壳12内液态压缩媒介温度升高而汽化的情形发生。

如图1所示，作为储存罐1的进一步改进实施例，储存罐1上还设有用于检测储存罐1内真空压力的第三压力检测组件8，第三压力检测组件8包括一端穿设于储存罐1上的第三连接管81和设于第三连接管81另一端的第三压力表82，第三连接管81穿设于储存罐1的外壳11上并与真空保温层13连通。第三压力表82用于直观地显示储存罐1内真空保温层13的真空压力大小，第三连接管81用于实现第三压力表82在储存罐1上的安装，以便于通过第三压力表82实时检测储存罐1内真空保温层13的真空压力大小，从而可判别储存罐1内真空保温层13的真空度。更进一步地，可在储存罐1上设置抽真空管和抽真空阀，抽真空管的一端穿设于储存罐1的外壳11上并与真空保温层13连通，另一端与抽真空阀连接，抽真空阀设于储存罐1外。当第三压力检测组件8检测结果表明储存罐1内真空保温层13的真空度不符合标准要求时，可通过抽真空阀和抽真空管进行吸取并排出真空保温层13内的混杂气体，进而可保证真空保温层13的保温效果。

如图1所示，作为储存罐1的更进一步改进实施例，第三压力检测组件8还包括设于第三连接管81上的第七截止阀83，且第七截止阀83设于储存罐1与第三压力表82之间。第七截止阀83用于控制第三连接管81上流向第三压力表82的管道通断，这样，便于在不影响储存罐1正常运行的前提下检修第三压力表82。具体地，当在储存罐1运行中出现第三压力表82损坏的情形时，可通过关闭第七截止阀83进行拆卸更换第三压力表82，从而可在不影响储存罐1运行的情形下快速拆卸更换第三压力表82，以保证加压系统运行的持续稳定性。

如图1所示，作为储存罐1的出口a设置的一优选实施例，储存罐1的出口a设于储存罐1的底部，这样，便于储存罐1内的液态压缩媒介可充分流出，从而提高储存罐1内的液态压缩媒介的利用充分性。储存罐1内设有气压增压回路，该气压增压回路可利用储存罐1内储存的液态压缩媒介汽化后形成的气压将储存罐1内储存的液态压缩媒介从储存罐1的出口a压出，从而可保证储存罐1内保持一定的压力，进而利于液态压缩媒介的快速流出，并利于防止倒流现象。

作为储存罐1的进一步改进实施例，储存罐1内还设有用于检测储液管内液态压缩媒介高度的液位计（图未示）。具体应用中，工作人员可通过液位计及时了解储存罐1内的液态压缩媒介剩余量，以便于在储存罐1内剩余液态压缩媒介量不足时进行及时向储存罐1内补充液态压缩媒介，从而可保证储存罐1内的液态压缩媒介可满足应用需求。储存罐1内剩余液态压缩媒介量不足具体是根据应用场合需求设定，如储存罐1的满载储存液态压缩媒介量为75m³，当储存罐1内剩余的液态压缩媒介量小于或等于62.5m³时，则可认定储存罐1内剩余的液态压缩媒介量不足，此时即可及时向储存罐1内补充液态压缩媒介。

具体地，本发明实施例提供的核电站容器加压蓄能系统中的储存罐1、构成各管路的管道、各管路上的阀件等均满足抗震设计要求，这样，可保证本发明实施例提供的核电站容器加压蓄能系统在强烈地震中仍可正常使用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种核电站容器加压蓄能系统，用于向水箱内加压以使水箱内的冷却水可向外输送，其特征在于：包括具有进口与出口的储存罐、储存于所述储存罐内的液态压缩媒介、具有入口与排气口并用于将所述液态压缩媒介汽化的汽化器、具有减压阀的减压管路、具有进气口的水箱、用于连接所述储存罐出口与所述汽化器入口的第一管路、用于连接所述汽化器排气口与所述减压管路的第二管路和用于连接所述减压管路与所述水箱进气口的第三管路，所述第一管路和所述第三管路上分别设有第一截止阀和第二截止阀，所述减压管路的两端分别设有第三截止阀和第四截止阀，所述减压阀设于所述第三截止阀与所述第四截止阀之间。

2.如权利要求1所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述第一管路上还设有第一止回阀，且所述第一止回阀设于所述储存罐出口与所述第一截止阀之间。

3.如权利要求1或2所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述第二管路上设有第一安全阀。

4.如权利要求3所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述第二管路上还设有第一节流阀，且所述第一安全阀设于所述汽化器排气口与所述第一节流阀之间。

5.如权利要求1所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述液态压缩媒介为液氮。

6.如权利要求1或2或5所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述汽化器为空浴式汽化器。

7.如权利要求1或2或5所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述减压管路上还设有用于检测管路气体压力的第一压力检测组件和第二压力检测组件，且所述第一压力检测组件设于所述第三截止阀与所述减压阀之间，所述第二压力检测组件设于所述减压阀与所述第四截止阀之间。

8.如权利要求7所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：第一压力检测组件包括第一连接管、第一压力表和第五截止阀，所述第一连接管的一端连接所述减压管路，另一端连接所述第一压力表，所述第五截止阀设于所述减压管路与所述第一压力表之间的所述第一连接管上。

9.如权利要求7所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：第二压力检测组件包括第二连接管、第二压力表和第六截止阀，所述第二连接管的一端连接所述减压管路，另一端连接所述第二压力表，所述第六截止阀设于所述减压管路与所述第二压力表之间的所述第二连接管上。

10.如权利要求7所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述减压管路上还设有第二止回阀，且所述第二止回阀设于所述第二压力检测组件与所述第四截止阀之间。

11.如权利要求8所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述减压管路上还设有第二安全阀，且所述第二安全阀设于所述第二止回阀与所述第四截止阀之间。

12.如权利要求1所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述减压管路设有两路，且两路所述减压管路并联连接于所述第二管路与所述第三管路之间。

13.如权利要求1或2或5或12所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述水箱设有多个，所述第三管路和所述第二截止阀的设置数量与所述水箱的设置数量相同，且各所述第三管路的一端均连接所述减压管路，另一端分别连接一个水箱的所述进气口。

14.如权利要求1所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述储存罐上还设有用于检测所述储存罐内部压力的第三压力检测组件，所述第三压力检测组件包括一端穿设于所述储存罐上的第三连接管和设于所述第三连接管另一端的第三压力表。

15.如权利要求14所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述第三压力检测组件还包括设于所述第三连接管上的第七截止阀，且所述第七截止阀设于所述储存罐与所述第三压力表之间。

16.如权利要求1所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述减压管路上设有两个所述减压阀，且两个所述减压阀串接或并接于所述第三截止阀与所述第四截止阀之间。

17.如权利要求1所述的核电站容器加压蓄能系统，其特征在于：所述第一管路上还设有第三节流阀，且第三节流阀设于第一截止阀与所述汽化器入口之间。