CN104694817B - 超低碳冷轧钢板生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种超低碳冷轧钢板生产方法，包括以下步骤：控制钢水成分，铸成钢坯；加热至1200～1230℃；粗轧；精轧；取成钢带卷；冷轧；连续退火，加热段730～750℃，均热段780～800℃，缓冷段670～700℃，快冷段360～400℃，过时效段350～380℃；冷却至室温。本发明的生产方法，无需采用深脱碳工艺，且不用添加合金元素，产品力学性能达到屈服强度180～260MPa，抗拉强度290～350MPa，伸长率≥42.0％，塑性应变比≥2.0，应变硬化指数≥0.20的要求，其生产成本更低，且具有较好的冲压成型加工性能和材料强度。

Description

超低碳冷轧钢板生产方法
技术领域
本发明属于钢板生产领域，具体的是一种超低碳冷轧钢板生产方法。
背景技术
冷轧钢板即是在钢的再结晶温度以下进行轧制形成的钢板，与热轧钢板相比，其表面更为光洁，广泛用于汽车及家电领域。
现有的冷轧钢板工艺，通常是先将钢胚加热至再结晶温度以上进行热轧，热轧后的板坯冷却并卷取成卷，后经开卷，清洗，再进行冷轧，冷轧后的钢板经退火成为成品。
例如专利号为201110052830.5，名为低温连续退火无间隙原子冷轧钢板及其生产方法，其公开的技术为，钢板成分质量百分比含有C：0.0009～0.0018％，Si：≤0.030％，Mn：0.05～0.2％，P：≤0.015％，S：≤0.01％，O：≤0.025％，N：≤0.0025％，Al：0.015～0.050％，Ti：0.047～0.050％，其余由Fe和不可避免杂质元素。其连铸板坯加热温度为1080～1160℃，进行热轧，随后控制冷轧压下率≥80％，进行冷轧，并有连续退火等处理工序。
该方法采用了深脱碳工艺，添加Ti合金元素，使得到的钢板屈服强度为135～200MPa，抗拉强度为290～320MPa，伸长率≥43.0％，塑性应变比≥2.0，应变硬化指数≥0.20。具有较好的冲压性能和较高的强度，然而随着国内行业发展，市场对的冷轧钢板的要求不断提高，企业总是追求以最低成本实现最好的效果，进而在市场竞争中取得优势。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种超低碳冷轧钢板生产方法，无需采用深脱碳工艺，且不用添加合金元素，可使钢板力学性能达到屈服强度180～260MPa，抗拉强度290～350MPa，伸长率≥42.0％，塑性应变比≥2.0，应变硬化指数≥0.20的要求，其生产成本更低，且具有较好的冲压成型加工性能和材料强度。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
超低碳冷轧钢板生产方法，包括顺序进行的以下步骤：
A、控制钢水成分，按重量百分比为，C：0.005％～0.015％，Si：≤0.03％，Mn：0.15％～0.25％，P：0.005％～0.020％，S：0.005％～0.015％，Als：0.030％～0.070％，其余为Fe和不可避免杂质，然后将钢水铸成钢坯；
B、钢坯进加热炉，加热至1200～1230℃，在炉时间350～400min；加热后的钢坯进行粗轧，得到的粗轧板坯厚度为47～50mm；
C、对粗轧板坯进行精轧，精轧开轧温度为1000～1070℃，精轧终轧温度为860～910℃，得到精轧板坯，精轧板坯厚度为3～6mm；将精轧板坯冷却到510～550℃卷取成钢带卷；
D、将钢带卷开卷，然后进行冷轧，得到冷轧板；
E、冷轧板进行连续退火，在加热段温度为730～750℃，均热段温度为780～800℃，缓冷段终点温度为670～700℃，快冷段终点温度为360～400℃，过时效段的终点温度350～380℃，然后将退火后的冷轧板冷却至室温，得到成品钢板。
进一步的，所述步骤E之后还包括对成品钢板进行光整的步骤，光整延伸率控制在0.5％～0.7％。
进一步的，所述步骤A中，采用连铸工艺将钢水铸成钢坯。
进一步的，所述步骤B中，粗轧采用五道次轧制。
进一步的，所述步骤C中，将精轧板坯冷却到510～550℃是采用前段冷却的层流冷却方式。
进一步的，所述步骤D中，在开卷后且冷轧前还包括酸洗工序，冷轧后还包括碱洗工序。
进一步的，所述步骤D中，冷轧的压下率控制在80％～90％。
进一步的，所述步骤E中，将退火后的冷轧板冷却至室温的步骤，是将退火后的冷轧板经过水液槽冷却至室温。
进一步的，所述步骤E中，连续退火工序，加热段持续时间30～80s，均热段持续时间30～100s，缓冷段持续时间30～40s，快冷段持续时间120～240s，过时效段持续时间150～300s。
本发明的有益效果是：使用本发明的超低碳冷轧钢板生产方法，无需采用深脱碳工艺，且不用添加合金元素，产品力学性能达到屈服强度180～260MPa，抗拉强度290～350MPa，伸长率≥42.0％，塑性应变比≥2.0，应变硬化指数≥0.20的要求，其生产成本更低，且具有较好的冲压成型加工性能和材料强度。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
超低碳冷轧钢板生产方法，包括顺序进行的以下步骤：
A、控制钢水成分，按重量百分比为，C：0.005％～0.015％，Si：≤0.03％，Mn：0.15％～0.25％，P：0.005％～0.020％，S：0.005％～0.015％，Als：0.030％～0.070％，其余为Fe和不可避免杂质，然后将钢水铸成钢坯；
B、钢坯进加热炉，加热至1200～1230℃，在炉时间350～400min；加热后的钢坯进行粗轧，得到的粗轧板坯厚度为47～50mm；
C、对粗轧板坯进行精轧，精轧开轧温度为1000～1070℃，精轧终轧温度为860～910℃，得到精轧板坯，精轧板坯厚度为3～6mm；将精轧板坯冷却到510～550℃卷取成钢带卷；
D、将钢带卷开卷，然后进行冷轧，得到冷轧板；
E、冷轧板进行连续退火，在加热段温度为730～750℃，均热段温度为780～800℃，缓冷段终点温度为670～700℃，快冷段终点温度为360～400℃，过时效段的终点温度350～380℃，然后将退火后的冷轧板冷却至室温，得到成品钢板。
本发明的冷轧钢板生产方法，先按照常规的铁水脱硫、转炉冶炼、LF炉Ca处理，RH脱碳等方式冶炼钢水，控制钢水成分，按重量百分比为，C：0.005％～0.015％，Si：≤0.03％，Mn：0.15％～0.25％，P：0.005％～0.020％，S：0.005％～0.015％，Als：0.030％～0.070％，其余为Fe和不可避免杂质，然后将钢水铸成钢坯，优选的可以是采用连铸工艺，铸造钢坯。
然后将钢坯送进加热炉加热准备粗轧，加热炉加热温度为1200～1230℃，在炉时间控制在350～400min；加热后的钢坯进行粗轧，得到粗轧板坯，粗轧板坯厚度控制在47～50mm。优选的，粗轧可以是采用五道次轧制。
然后进行精轧，精轧开轧温度为1000～1070℃，精轧终轧温度为860～910℃，得到精轧板坯，精轧板坯厚度控制在3～6mm。
随后将精轧板坯冷却到510～550℃，并且卷取形成钢带卷，冷却方式优选的可以是采用前段冷却的层流冷却方式。
将钢带卷开卷进行冷轧，得到冷轧板，然后冷轧板进行连续退火。优选的，可以是在开卷后且冷轧前还包括酸洗工序，去除轧件表面氧化层，冷轧后还包括碱洗工序，去除轧件表面轧制油，残余酸液等。
冷轧压下率根据设备能力设定，优选的可以是控制在80％～90％，较大的压下率有利于提高产品的成型性能。
然后，冷轧板进行连续退火，在加热段温度为730～750℃，均热段温度为780～800℃，缓冷段终点温度为670～700℃，快冷段终点温度为360～400℃，过时效段的终点温度350～380℃，然后将退火后的冷轧板冷却至室温，得到成品钢板。
连续退火工序时，轧件在加热、均热等各个工序段中的，持续时间根据轧件情况而定，要满足轧件充分换热，以轧件温度完全转变到各工序段的设定温度为准。为了防止轧件表面过度氧化，优选的可以是，连续退火工序，加热段持续时间30～80s，均热段持续时间30～100s，缓冷段持续时间30～40s，快冷段持续时间120～240s，过时效段持续时间150～300s。
进一步优选的，冷却至室温的过程可以是将冷轧板经过水液槽进行强制冷却，加快生产进度。
此外，冷却至室温后的成品钢板还可以包括光整工序，使钢板表面更为光洁，光整延伸率可以是控制在0.5％～0.7％。
下面以具体几组实施例来说明本方法，见表1～表5，对1#～4#四个样品分别采用不同加工参数，轧制成钢板，并进行性能测试。
表1：1#～4#样品中各元素的成分含量，按质量百分比。
表1数据含义为：
1#的样品中各元素含量，按质量百分比为C：0.008％，Si：0.01％，Mn：0.17％，P：0.010％，S：0.008％，Als：0.042％，其余为Fe和不可避免杂质。2#～4#样品对应的数据含义同上。其中Als为酸溶铝。
表2：样品的加工参数一
表3：样品的加工参数二
表4：样品的加工参数三
表2～4中数据含义为：各样品按照表2～4的参数完成本发明的冷轧钢板生产方法。
1#样品在加热炉加热温度为1212℃，在炉时间为355min；然后进行粗轧，粗轧后的厚度为47mm；然后开始精轧，精轧开轧温度为1041℃，精轧终轧温度为882℃，精轧后的厚度为4mm；然后冷却至535℃卷取成钢带卷；随后的冷轧工序压下率设定在85％，冷轧后的板厚度为0.6mm；随后的连续退火参数为，加热段温度为745℃，加热段持续时间55s，均热段温度为791℃，均热段持续时间55s，缓冷段终点温度为678℃，缓冷段持续时间35s，快冷段终点温度为378℃，快冷段持续时间201s，过时效段结束温度为366℃，过时效段持续时间266s，再冷却至室温；然后进行光整，光整延伸率为0.58％。
2#～4#样品对应的数据含义同上。
表5：样品性能检测结果
表5中数据含义为：1#样品按照本发明的工艺加工后，检测其屈服强度为209MPa，抗拉强度为315MPa，伸长率为44.5％，塑性应变比为2.3，应变硬化指数为0.23。
从表1～5的数据显示，本发明的钢板生产方法，产品性能达到屈服强度180～260MPa，抗拉强度290～350MPa，伸长率≥42.0％，塑性应变比≥2.0，应变硬化指数≥0.20的性能指标，具有较好的冲压成型加工性能和材料强度，能够满足市场需求，由于未添加Ti等微合金元素，也未采用深脱碳工艺，具有较低的生产成本。

Claims (8)

1.超低碳冷轧钢板生产方法，其特征在于，包括顺序进行的以下步骤：
A、控制钢水成分，按重量百分比为，C：0.005％～0.015％，Si：≤0.03％，Mn：0.15％～0.25％，P：0.005％～0.020％，S：0.005％～0.015％，Als：0.030％～0.070％，其余为Fe和不可避免杂质，然后将钢水铸成钢坯；
B、钢坯进加热炉，加热至1200～1230℃，在炉时间350～400min；加热后的钢坯进行粗轧，得到的粗轧板坯厚度为47～50mm；
C、对粗轧板坯进行精轧，精轧开轧温度为1000～1070℃，精轧终轧温度为860～910℃，得到精轧板坯，精轧板坯厚度为3～6mm；将精轧板坯冷却到510～550℃卷取成钢带卷；
D、将钢带卷开卷，然后进行冷轧，得到冷轧板；
E、冷轧板进行连续退火，在加热段温度为730～750℃，均热段温度为780～800℃，缓冷段终点温度为670～700℃，快冷段终点温度为360～400℃，过时效段的终点温度350～380℃，然后将退火后的冷轧板冷却至室温，得到成品钢板；所述连续退火工序，加热段持续时间30～80s，均热段持续时间30～100s，缓冷段持续时间30～40s，快冷段持续时间120～240s，过时效段持续时间150～300s。
2.如权利要求1所述的超低碳冷轧钢板生产方法，其特征在于，所述步骤E之后还包括对成品钢板进行光整的步骤，光整延伸率控制在0.5％～0.7％。
3.如权利要求1或2所述的超低碳冷轧钢板生产方法，其特征在于，所述步骤A中，采用连铸工艺将钢水铸成钢坯。
4.如权利要求1或2所述的超低碳冷轧钢板生产方法，其特征在于，所述步骤B中，粗轧采用五道次轧制。
5.如权利要求1或2所述的超低碳冷轧钢板生产方法，其特征在于，所述步骤C中，将精轧板坯冷却到510～550℃是采用前段冷却的层流冷却方式。
6.如权利要求1或2所述的超低碳冷轧钢板生产方法，其特征在于，所述步骤D中，在开卷后且冷轧前还包括酸洗工序，冷轧后还包括碱洗工序。
7.如权利要求1或2所述的超低碳冷轧钢板生产方法，其特征在于，所述步骤D中，冷轧的压下率控制在80％～90％。
8.如权利要求1或2所述的超低碳冷轧钢板生产方法，其特征在于，所述步骤E中，将退火后的冷轧板冷却至室温的步骤，是将退火后的冷轧板经过水液槽冷却至室温。
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