CN104646551A - 压筋自动送料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压筋自动送料系统，包括一工作台，所述工作台上设有进料单元、推送单元以及输出单元，所述进料单元的输出口连接推送单元的输入口，所述推送单元的输出口连接输出单元的输入口，通过进料单元、推送单元以及输出单元的配合，实现压筋生产中工件输送的自动化，其中，所述进料单元中通过设置提升输送部件，实现工件的单个输入，避免多个工件同时进入压筋口，造成工件及压筋装置的损坏；所述推送单元中通过进给结构、送出机构与压筋装置的配合，使所述工件自行完成加工，所述输出单元通过传送机构将加工完成的工件自所述压筋装置的压筋口输送至远离所述压筋口一端，提高工件回收操作的安全性。

Description

压筋自动送料系统

技术领域

本发明及一种自动化送料系统，具体涉及一种压筋自动送料系统。

背景技术

目前工件的压筋加工主要采用人工送料抽取的方式，加工的动作虽然简单，但是仍然需协耗费大量人工，且由于压筋装置的压力系数很大，使压筋加工的过程存在一定的危险系数，人工操作过程中易压伤工人手指产生工伤，如此既影响工件的加工效率，又存在极大的安全隐患。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种能够进行自动送料、且提高安全系数的压筋自动送料系统。

一种压筋自动送料系统，包括一工作台，所述工作台上设有进料单元、推送单元以及输出单元，所述进料单元的输出口连接推送单元的输入口，所述推送单元的输出口连接输出单元的输入口，其中，

所述进料单元包括一用于进行单个输入的提升输送机构；

所述推送单元包括一用于向所述压筋装置的压筋口进给工件的进给结构和一将所述工件推送出所述压筋口的送出结构，所述进给机构和所述送出机构同轴设置；

所述输出单元包括一用于将所述完成加工的工件自所述压筋装置的压筋口输送至远离所述压筋口一端的传送机构；

所述提升输送机构的输出端连接所述进给机构的输入端，所述送出机构的输出端连接所述传送机构的输入端，所述进给机构的输出端和所述送出机构的输入端均对接所述压筋装置的压筋口。

本发明所述的一种压筋自动送料系统，通过进料单元、推送单元以及输出单元的配合，实现压筋生产中工件输送的自动化，其中，所述进料单元中通过设置提升输送部件，实现工件的单个输入，避免多个工件同时进入压筋口，造成工件及压筋装置的损坏；所述推送单元中通过进给结构、送出机构与压筋装置的配合，使所述工件自行完成加工，所述输出单元通过传送机构将加工完成的工件自所述压筋装置的压筋口输送至远离所述压筋口一端，提高工件回收操作的安全性，本发明所述的压筋自动送料系统结构简单，操作方便，不仅提高了生产效率，还降低了生产的危险系数，能够进行广泛使用。

附图说明

图1为本发明所述的压筋自动送料系统除送出机构以外的立体结构示意图；

图2为本发明所述的送出机构配合设置在所述压筋装置上的俯视图；

图3为图1中A部的放大示意图；

图4为本发明所述提升部件的上端面运动的最低点与所述进料槽的输出口对接的示意图；

图5为本发明所述提升部件的上端面运动的最高点与所述导向滑道的最高点对接的示意图；

图6为本发明所述滑落导向槽与输送带配合设置的结构示意图；

图7为本发明所述传送机构的结构示意图；

图8为本发明所述总控制系统的原理框图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

  如图1和图2所示，本发明提供一种压筋自动送料系统，包括工作台10，所述工作台10上设有进料单元、推送单元以及输出单元，所述进料单元的输出口连接推送单元的输入口，所述推送单元的输出口连接输出单元的输入口，其中，所述进料单元包括一用于进行单个输入的提升输送机构20，所述推送单元包括一用于向所述压筋装置的压筋口进给工件的进给结构30，和一将所述工件推送出所述压筋口的送出结构40，所述进给机构30和所述送出机构40同轴设置，所述输出单元包括一用于将所述加工完成的工件输送出来的传送机构50，所述提升输送机构20的输出端连接所述进给机构30的输入端，所述送出机构40的输出端连接所述传送机构50的输入端。具体的，所述进给机构30的输出端和所述送出机构40的输入端均对接所述压筋装置的压筋口。

如图3所示，所述提升输送机构20包括一进料槽21、一提升部件22、一导向滑道23和一搭扣部件24，其中，所述进料槽21的输出口向下倾斜、并抵接于所述工作台10侧壁；所述提升部件22设置在所述工作台10与所述进料槽21之间，具体的，所述进料槽21与所述工作台10的侧壁之间形成一升降通道，所述提升部件22在所述升降通道内做升降运动，同时，所述提升部件22的上端面221倾斜设置，与所述工作台10的侧壁之间形成一能够仅可容纳一个工件的夹角凹槽，工件自进料槽21滑落入所述夹角凹槽内，从而实现对所述进料槽21内的工件进行逐一提升。所述导向滑道23一端与所述提升部件上端面221移动的最高点对接，其另一端沿下降趋势与所述进给机构30的输入端连接；所述搭扣部件24的自由端搭扣在所述导向滑道23的最高点，用于限制所述工件沿所述导向滑道23向下滑落。

所述提升输送机构20还包括一提升控制部25件和一搭扣控制部件26，所述提升控制部件25的输出轴与所述提升部件22连接，控制所述提升部件22在所述升降通道内的升降运动，具体的，如图4和图5所示，所述提升部件22在所述提升控制部件25的控制下，使所述提升部件22的上端面221运动的最低点与所述进料槽21的输出口对接，所述提升部件22的上端面221运动的最高点与所述导向滑道23的最高点对接。当所述提升部件22的上端面221与所述进料槽21的输出口对接时，所述进料槽21内的工件在重力的作用下滑落至所述上端面221的夹角凹槽内，当所述提升控制部件25控制所述提升部件22的上端面221上升至最高点，与所述导向滑道23的最高点对接时，由于所述提升部件22的上端面221倾斜设置，因此所述工件在重力惯性的作用下具有向导向滑道23一侧滑落的预动状态。

所述搭扣控制部件26通过一与所述搭扣部件24同轴固定连接的动力传送杆261控制所述搭扣部件24的启闭速率。具体的，由图3可知，所述搭扣控制部件26的输出轴连接一动力传送杆261，所述动力传送杆261与与所述搭扣部件24同轴固定连接，当所述搭扣控制部件26的输出轴向外运动时，推动所述动力传送杆261顺时针转动，进而带动所述搭扣部件24顺时针转动，所述搭扣部件24呈开启状态，所述工件沿所述导向滑道23落滑落至进给机构30的输入端，由预动状态变为自由落体状态；当所述搭扣控制部件26的输出轴向内运动时，拉动所述动力传送杆261逆时针转动，进而带动所述搭扣部件24逆时针转动，所述搭扣部件24呈关闭状态，限制所述工件的运动。

所述进给机构30包括一进给槽31和一进给杆32，所述进给槽31与所述导向滑道23对接，所述进给杆32设置在所述进给槽31内、并与所述压筋装置的压筋口同轴对接，同时，所述进给杆32的进给端与滑落至所述进给槽31内的工件对接。

进一步的，为适应较短工件的压筋工作，所述进给槽31的下部固定设有一滑动块311，所述滑动块311滑动设置在一导向滑轨312上，通过设置所述导向滑轨312，使所述进给槽31能够沿所述导向滑轨312的方向做靠近或远离所述压筋口的运动，避免较短工件在推进的过程中因失去支撑力而掉落。

图3中，所述进给机构30还包括第一进给控制部件33和第二进给控制部件34，所述第一进给控制部件33的输出轴与所述进给槽31固定连接，控制所述进给槽31沿所述导向滑轨312的方向做靠近或远离所述压筋口的运动，具体的，所述第一进给控制部件33的输出轴连接所述滑动块311，通过所述滑动块311带动所述进给槽31沿所述导向滑轨312运动，所述第二进给控制部件34的输出轴与所述进给杆32连接，使所述进给杆32沿所述进给槽31将所述工件推送至所述压筋口内，且所述第一进给控制部件33和第二进给控制部件34分别同时控制所述进给槽31和进给杆32的推送运动。

由图2可知，所述送出机构40包括一送出杆41和一送出控制部件42，所述送出杆41与所述进给杆32同轴相对设置在所述压筋口的另一端，用于将所述压筋口内的工件自压筋装置中推送出来，所述送出控制部件42的输出轴与所述送出杆41连接，控制所述送出杆41相对压筋口做往复运动。具体的，所述进给杆32与所述送出杆41同轴设置在所述压筋口的两侧。

当所述工件自所述导向滑道23落入所述进给槽31中，并与所述进给杆32对接，所述第一进给控制部件33推动所述进给槽31做靠近所述压筋口的运动，同时，所述第二进给控制部件34通过所述进给杆32将所述工件推送至所述压筋口内，当所述工件压筋完成之后，所述送出控制部件42控制所述送出杆41将所述工件自所述压筋口推出，当所述工件进入所述传送机构50的输入口之后，所述第一进给控制部件33、第二进给控制部件34和送出控制部件42分别控制所述进给槽31、进给杆32和送出杆41回移至起始位，再进行下一轮的推送。

如图6和图7所示，所述传送机构50包括一滑落导向槽51、一输送带52、一止位块53和一集料槽54，所述滑落导向槽51相对所述压筋口设置在所述进给机构30下方，所述输送带52一端对应设置在所述滑落导向槽51的输出口，另一端沿远离所述压筋口的方向延伸，具体的，所述滑落导向槽51的半径自上往下逐渐缩小，其输出口恰好能够容许一个工件通过，为所述工件提供滑落路径，使工件能够准确的掉落在所述输送带52上。同时，所述输送带52的输送面521内凹设置，当所述工件落入所述内凹设置的输送面521上，输送面521对工件进行多方位支撑，避免工件自输送带52上滑落。所述止位块53固定设置在所述输送带52远离所述压筋口的一端，用于阻止输送带52上的工件继续传送，所述集料槽54的输入端相对止位块53设置在工作台10一侧，将加工完成的工件进行收集，同时所述集料槽54的收集端相对所述集料槽的输入端向下倾斜设置，使所述工件滑落至收集端，避免造成在集料槽54的输入端堆积。

进一步的，所述输送带52向所述集料槽51一侧倾斜设置，当工件由输送带52向远离所述压筋口的一端移动，在动力的带动下与止位块53发生碰撞，因为受力不平衡产生倾斜，由于输送带52向所述集料槽54一侧倾斜设置，因此工件在重力的作用下向集料槽54一侧滑落，从而落入集料槽54中。

由图8可知，本发明还包括一总控制系统60，所述总控制系统60与所述提升控制部件25、搭扣控制部件26、第一进给控制部件33、第二进给控制部件34以及送出控制部件42电连接，控制所述提升控制部件25、搭扣控制部件26、第一进给控制部件33、第二进给控制部件34以及送出控制部件42之间的工作频率与压筋装置的压筋频率一致；且按照提升动作、搭扣动作、滑落动作、进给动作、压筋动作以及送出动作的顺序依次往复进行。

本发明所述压筋装置的自动送料系统的运行步骤如下：

所述工件自所述进料槽21的输入口滑落至所述提升部件22的上端面221，所述提升控制部件25驱动所述提升部件22上升，使所述提升部件22的上端面221与所述导向滑道23的最高点对接，当上一个工件压筋完成被推出后，所述搭扣控制部件26控制所述搭扣部件24开启，工件自所述导向滑道23滑落入所述进给槽31中，并与所述进给杆32对接，所述第一进给控制部件33控制所述进给槽31做靠近所述压筋口的运动，同时第二进给控制部件34控制所述进给杆32将所述工件推送至所述压筋口内，压筋装置对工件完成挤压加工后，所述送出控制部件42控制所述送出杆41将加工完成的工件推送出所述压筋口，工件自所述压筋口推出并掉落入所述滑落导向槽51内，并由设置在所述滑落导向槽51输出口的输送带52传输至远离所述压筋口的一端，所述工件在与止位块53相碰撞之后，在重力的作用下滑落至所述集料槽54中，完成压筋加工中材料的进给。

本发明所述的一种压筋自动送料系统，通过进料单元、推送单元以及输出单元的配合，实现压筋生产中工件输送的自动化，其中，所述进料单元中通过设置提升部件，实现工件的单个输入，避免多个工件同时进入压筋口，造成工件及压筋装置的损坏；所述推送单元中通过进给槽和进给杆的配合设置，能够为工件进入压筋口的路径提供全程支撑，避免较短工件在推进的过程中由于缺少支撑而掉落，所述输出单元通过相对所述压筋口设置一位于所述进给机构下方的滑落导向槽，使加工完成的工件能够准确的滑落到输送带上，并通过将输送带向所述集料槽一侧倾斜设置，以及在所述输送带远离所述压筋口一端设置止位块，从而将工件收集到集料槽中。本发明所述的压筋自动送料系统结构简单，操作方便，不仅提高了生产效率，还降低了生产的危险系数，能够进行广泛使用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压筋自动送料系统，包括一工作台，其特征在于，所述工作台上设有进料单元、推送单元以及输出单元，所述进料单元的输出口连接推送单元的输入口，所述推送单元的输出口连接输出单元的输入口，其中，

所述进料单元包括一用于进行单个输入的提升输送机构；

所述推送单元包括一用于向所述压筋装置的压筋口进给工件的进给结构，和一将所述工件送出所述压筋口的送出结构，所述进给机构和所述送出机构同轴设置；

所述输出单元包括一用于将所述完成加工的工件输送至远离所述压筋口一端的传送机构；

所述提升输送机构的输出端连接所述进给机构的输入端，所述送出机构的输出端连接所述传送机构的输入端，所述进给机构的输出端和所述送出机构的输入端均对接所述压筋装置的压筋口。

2.根据权利要求1所述的压筋自动送料系统，其特征在于，所述提升输送机构包括，

一输出口向下倾斜、并抵接于所述工作台侧壁的进料槽；

一设置在所述工作台与所述进料槽之间、通过升降运动进行逐一进料的提升部件；

一端与所述提升部件上端面移动的最高点对接，另一端沿下降趋势与所述进给机构的输入端连接的导向滑道；

一自由端搭扣在所述导向滑道最高点的搭扣部件，用于限制所述工件沿所述导向滑道向下滑落。

3.根据权利要求2所述的压筋自动送料系统，其特征在于，所述提升部件的上端面倾斜设置，与所述工作台的侧壁之间形成一能够仅可容纳一个工件的夹角凹槽。

4.根据权利要求3所述的压筋自动送料系统，其特征在于，所述提升输送机构还包括一提升控制部件和一搭扣控制部件，所述提升控制部件的输出轴与所述提升部件连接，控制所述提升部件的升降运动，所述搭扣控制部件通过一与所述搭扣部件同轴固定连接的动力传送杆控制所述搭扣部件启闭的速率。

5.根据权利要求4所述的压筋自动送料系统，其特征在于，所述提升部件上端面运动的最低点与所述进料槽的输出口对接，所述提升部件上端面运动的最高点与所述导向滑道的最高点对接。

6.根据权利要求1所述的压筋自动送料系统，其特征在于，所述进给机构包括，

一与所述导向滑道对接的进给槽；

一设置在所述进给槽内、并与所述压筋装置的压筋口的同轴对接的进给杆，所述进给杆的进给端与滑落至所述进给槽内的工件对接。

7.根据权利要求6所述的压筋自动送料系统，其特征在于，所述进给机构还包括第一进给控制部件和第二进给控制部件，所述第一进给控制部件的输出轴与所述进给槽固定连接，控制所述进给杆做靠近及远离所述压筋口的运动，所述第二进给控制部件的输出轴与所述进给杆连接，控制所述进给杆沿所述进给槽将所述工件推送至所述压筋口内。

8.根据权利要求1所述的压筋自动送料系统，其特征在于，所述送出机构包括，

一与所述进给杆同轴相对设置在所述压筋口的另一端的送出杆；

一输出轴与所述送出杆连接的送出控制部件，所述送出控制部件控制所述送出杆相对压筋口的往复运动。

9.根据权利要求1所述的压筋自动送料系统，其特征在于，所述传送机构包括，

一对应所述压筋口设置在所述进给机构下方的滑落导向槽；

一端对应设置在所述滑落导向槽输出口、另一端沿远离所述压筋口的方向延伸的输送带；

一设置在所述输送带末端、用于阻止输送带上的工件继续传送的止位块；

一输入端对应所述止位块抵接于工作台一侧的集料槽；

其中，所述输送带的输送面内凹设置。

10.根据权利要求1所述的压筋自动送料系统，其特征在于，所述提升控制部件、搭扣控制部件、第一进给控制部件、第二进给控制部件以及送出控制部件之间的工作频率与压筋装置的压筋频率一致。