CN104609682B

CN104609682B - 一种罐底油泥处理方法

Info

Publication number: CN104609682B
Application number: CN201310539475.3A
Authority: CN
Inventors: 陈英; 陈东; 闫哲; 王路辉; 王玉华
Original assignee: Zhejiang Ocean University ZJOU
Current assignee: Zhejiang Ocean University ZJOU
Priority date: 2013-11-04
Filing date: 2013-11-04
Publication date: 2017-02-08
Anticipated expiration: 2033-11-04
Also published as: CN104609682A

Abstract

本发明涉及一种罐底油泥处理方法，该油泥处理工艺包括油泥的萃取预处理，油泥的一次洗涤处理以及二次洗涤处理，其中萃取预处理中采用120#溶剂油作为萃取剂对油泥进行处理，萃取预处理后得到的萃取残泥油含量可降为18.8%（干基），一次洗涤处理中采用海水与非离子表面活性剂混合的洗涤溶液洗涤萃取残泥，二次洗涤处理中采用一次洗涤处理相同的条件处理一次洗涤后得到的洗涤残泥，经溶剂萃取‑二次海水洗涤后的总脱油率可达99.2%以上，油泥的残油量下降为0.23%（干基），小于0.3%（干基），达到农用污泥排放标准。与现有技术相比，该油泥处理工艺脱油效果好，成本低，节约了淡水资源。

Description

一种罐底油泥处理方法

技术领域

本发明涉及油泥处理领域，尤其涉及一种罐底油泥处理方法。

背景技术

油泥是一种含石油烃、水、无机物固体等的混合物，产生于石油开采、储存以及生产加工等过程中，每500吨原油即生产1吨油泥，每年我国石油工业生产的各种油泥大约有300万吨。油泥是一种高危污染物，已列入《国家危险废物目录》，随意地排放油泥将对环境产生很大的危险，必须进行无害化处理后才能排放，同时由于油泥中含有石油烃，所以油泥也是一种珍贵的能源资源，因此油泥的无害化处理、资源化处理成为近年来研究的热点。

目前国内外处理油泥的方法有多种，如：溶剂萃取方法、热化学洗涤方法、焦化处理方法、热解吸处理方法、固定处理方法、就地生物处理方法等。其中，热化学水洗处理方法是一种成本相对较低、易操作的油泥处理方法，如：公开号为CN1669960A的中国发明专利《一种稠油油泥的处理方法》；授权公告号为CN101088942B的中国发明专利《一种含油污泥的处理工艺》；申请公布号为CN101967033A的中国发明专利《一种罐底油泥减量化、资源化、无害化的处理方法》；李建柱等人利用“水-剂-空气”处理油含量为17.4%、水含量为23.5%、泥土含量为59.1%的油泥，采用YN-1型助剂，在60℃、洗涤液中助剂质量分数为5%、洗涤液与油泥质量比（即液固比）为5:1、通入空气量0.4m³/h、洗涤时间40min、搅拌速率250r/min的条件下，一次洗涤油回收率为92%以上，两次洗涤后泥中的残油量能够达到国家规定的排放标准(泥中的残油量小于0.30%)；李新盛等人利用“热水介质+脱附破乳组剂”处理高凝固点油泥（土砂55～65%、水20%、油15～25%），在破乳剂浓度15.0g／L、洗涤温度50℃、洗涤时间大于5min的条件下，残油量低于2%；李美蓉等人采用热碱水洗涤-气浮三相分离处理技术回收胜利油田罐底油泥（油含量30.2%、水含量为52.8%、固含量31.2%）中的原油，在洗脱温度为70℃、碱水中Na2CO3质量分数为2%、液固比为3:1、搅拌10min、气浮分离15min的条件下，脱油率可达94.3%，残泥油含量小于1%；杨继生等人利用超声波-表面活性剂(十二烷基苯磺酸钠、壬基酚聚氧乙烯醚)联合技术清洗油砂（水含量6.5～5.3%，油含量14.7%～24.5%，固含量79.8%～71.5%），50℃时，对颗粒较大的油砂超声波处理30min、对颗粒较小的油砂处理60min,脱油率可达92%～96%以上；王文祥等人利用超声波-气浮水洗技术处理油泥（水含量38.9%、油含量7.9%），在40℃、28kHz超声辐照条件下脱油，污泥油含量从0.130g/g（干基)下降到0.055g/g。

目前，国内外关于热化学洗涤油泥的研究中，洗涤油泥的洗涤液均由淡水配置而成，而随着全球人口增长、环境恶化，淡水资源短缺已成为影响人类生存的严重问题，油泥无害化、资源化处理过程中淡水资源的使用变相地成为人类对大自然资源的二次掠夺，因此在保证油泥处理效果的基础上，应进一步研究油泥处理工艺，最大程度地降低油泥处理对环境的二次影响。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术而提供一种脱油效果好、节约淡水资源的罐底油泥处理方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种罐底油泥处理方法，包括以下步骤：

（1）油泥的萃取预处理：常温常压下将萃取剂加入到油泥中，一边加入萃取剂一边搅拌，其中加入的萃取剂与油泥的重量比为2～5，搅拌时间为20～40min，搅拌后的静置时间为30～60min，静置后过滤取滤渣，该滤渣即为萃取残泥；

（2）油泥的一次洗涤处理：将洗涤溶液加入到所述萃取残泥中，一边加入洗涤溶液一边搅拌，静置后取下层固相即为洗涤残泥，其中洗涤溶液包括海水和表面活性剂，表面活性剂在洗涤溶液中的浓度为8～20g/L，洗涤条件为：所述洗涤溶液与所述萃取残泥的质量比为5～7，所述洗涤溶液的pH值为8～9，搅拌速度为180～200r/min，搅拌时间为30～40min，搅拌后的静置时间为60～90min，洗涤温度为55～65℃；

（3）对所述洗涤残泥进行二次洗涤处理。

其中上述处理工艺步骤（3）中的二次洗涤处理的洗涤条件与所述步骤（2）中的洗涤条件相同。

作为优选，所述萃取剂为120#溶剂油，罐底油泥不宜直接用水进行热洗涤处理，采用120#溶剂油等低浓度溶剂萃取预处理后再进行水热洗涤处理，可使洗涤效果更佳。

作为优选，所述表面活性剂为非离子表面活性剂，海水中加入非离子表面活性剂后的洗涤脱油效果优于阴离子表面活性剂和混合表面活性剂。

作为进一步优选，所述表面活性剂为TX-10，TX-10在几种非离子表面活性剂中价格相对低廉，且洗涤效果较优，选用TX-10作为表面活性剂的性价比较高。

作为优选，所述洗涤溶液与所述萃取残泥的质量比为5，所述搅拌转速为180r/min，所述洗涤温度为60℃，所述TX-10在洗涤溶液中的浓度为10g/L，在该洗涤条件下经过一次洗涤的残油量为2.8%（干基），而经过二次洗涤，残油量下降为0.23%，小于0.3%，达到了农用污泥排放标准。

所述洗涤溶液洗涤所述萃取残泥或所述洗涤残泥后产生洗涤废水，在所述洗涤废水中补加所述表面活性剂，然后将该补加了所述表面活性剂的洗涤废水再用于洗涤处理中，对洗涤废水进行重复利用，不仅可有效降低处理成本，且可减少废水排量，最大程度地降低油泥处理对环境的影响。

作为优选，所述表面活性剂在补加了表面活性剂后的洗涤废水中的浓度为8～20g/L；进一步，所述表面活性剂在补加了表面活性剂后的洗涤废水中的浓度为10g/L，在洗涤废水中补加表面活性剂后，洗涤残油量与新鲜的洗涤溶液大致相同，表明通过再洗涤废水中补加一定的表面活性剂后，洗涤废水可循环利用。

与现有技术相比，本发明的优点在于：首先对罐底油泥进行萃取处理，萃取处理后再进行以海水和表面活性剂混合液为洗涤溶液的一次洗涤处理和二次洗涤处理，处理效果良好，残油量下降为0.23%，小于0.3%，达到了农用污泥排放标准，并且采用海水作为配置溶剂来配置洗涤溶液，配置过程中无需调节洗涤溶液的pH值即可直接使用（海水的pH值一般为8.3）简化了操作步骤，且海水资源丰富，成本低，节约了淡水资源。

附图说明

图1为本发明实施例1中干燥油泥样品的热重分析曲线；

图2为本发明实施例1中油泥残泥的XRD谱图；

图3为本发明实施例3中表面活性剂浓度与残油量关系图；

图4为本发明实施例3中洗涤温度与残油量关系图；

图5为本发明实施例3中搅拌转速与残油量关系图；

图6为本发明实施例3中洗涤溶液pH值与残油量关系图；

图7为本发明实施例3中液固比与残油量关系图；

图8为本发明实施例3中搅拌时间与残油量关系图；

图9为本发明实施例4中一次洗涤与二次洗涤的残油量柱状图；

图10为本发明实施例5中洗涤溶液的重复利用柱状图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1：油泥的组成与性质

油泥的组成通常由水含量、油含量和固含量来表示，其中油含量是油泥处理技术中最重要的指标，油含量的分析方法主要有溶剂萃取分光光度法、溶剂萃取重量法、煅烧灰化重量法，本实施例中分别用石油醚萃取重量法、热苯萃取重量法、煅烧灰化重量法对油泥的油含量进行了分析。

石油醚萃取重量法即利用石油醚多次萃取干燥油泥，测萃取物重量。热苯萃取重量法即热苯回流萃取处理干燥油泥，测萃取重量。煅烧灰化重量法即在一定的煅烧温度下灰化恒重干燥油泥，测定失重量，本实施例中利用erkin Elmer公司的Pyris Diamond TG-DTA热分析仪进行热重分析，热重分析中样品为15mg左右的干燥油泥，分析过程中以空气为载气，气体流量为100mL/min，以10℃/min的升温速度从室温升高到900℃，结果如图1所示，油泥200℃开始失重，且最大的失重主要集中在350℃～500℃之间，而600℃以后油泥质量基本保持不变，因此在本实施例中利用煅烧灰化重量法对油泥的油含量进行了分析时，煅烧温度为600℃。

一般把石油中不溶于低分子（C5～C7）正构烷烃、但能溶于热苯的物质称为沥青质，既能溶于苯又能溶于低分子（C5～C7）正构烷烃的物质称为可溶物，可溶物包括饱和分、芳香分和胶质，即石油四组分为饱和分、芳香分、胶质和沥青质，而沥青质是石油中最重的组分，因此热苯萃取重量法中的热苯萃取物则可认为是油泥中所有的石油，而石油醚主要是低分子（C5～C7）烷烃，因此石油醚萃取重量法中石油醚萃取物可认为是油泥中的饱和分、芳香分和胶质。

油泥含油量分析结果如表1所示，由表1可知，三种分析方法的油含量数据相差较大，石油醚萃取重量法的为19.8%、热苯萃取重量法的为25.6%、灰化重量法的为37.1%。因此本实施例中油泥样品的油含量为25.6%，其中的饱和分、芳香分和胶质总和为19.8%、沥青质为5.8%（即沥青质占油泥石油的22.6%）。通常，油泥中石油组成为40-52%的饱和分（烷烃）、28-31%的芳香分、7-22.4%的胶质、8-10%的沥青质，我国辽河稠油清灌油泥回收油的四组分中，沥青质占11.01%，而本实施例中油泥石油的沥青质含量大约是其他油泥石油的2～4倍，含量偏高，推测可能是油泥在干化场中老化，油泥石油中某些重组分转化为沥青质、或某些轻组分挥发损失使油泥石油的沥青质含量偏高。

油泥的水含量通常采用干燥失重法进行分析，由表1可知，本实施例中的油泥样品的水含量为9.8%，固含量为油泥的余含量，即为油泥总量去除油含量和水含量后的固体含量。

油泥中的某些无机物在400℃时开始分解，因此本实施例中将热苯萃取和600℃煅烧灰化的残泥进行了XRD表征分析，利用丹东方圆仪器有限公司产DX-2700X射线衍射仪，分析条件为Cu靶、管电压40kV、管电流30mA、10°～90°扫描，分析结果如图2所示，其中a谱图表示热苯萃取残泥的XRD谱图，b谱图表示600℃煅烧残泥的XRD谱图，由图2可知，热苯萃取残泥中存在含水无机化合物如针铁矿（即Fe(OH)O.H₂O），600℃煅烧残泥则明显含有无水氧化物如Fe₂O₃。油泥中大量铁元素可能主要来源于原油存储运输设备，油泥中含水无机化合物等无机物（如Fe(OH)O.H₂O）可在600℃下分解失重转化为氧化物（如Fe₂O₃）。

由上可得，本实施例中的油泥组成为水含量9.8%、油含量25.6%(其中沥青质为5.8%，即沥青质占油泥石油的22.6%)、固含量64.6%（其中可在600℃以下可分解的固含量为11.5%）。通常灌底油泥的水含量为30-85%、固含量为5-46%，本实施例中油泥的水含量偏少、固含量较高，可能是由于罐底油泥在干化场存放脱水缘故。

表1

实施例2：油泥萃取预处理

将一定量的实施例1中的油泥样品放入烧杯中，常温常压下降120#溶剂油加入到油泥中，一般加入120#溶剂油一边搅拌，其中加入的120#溶剂油与油泥的重量比为2，搅拌时间为30min，搅拌后的静置时间为30min，静置后过滤取滤渣，该滤渣即为萃取残泥。经分析，该萃取预处理后的萃取残泥的油含量为18.8%（干基），溶剂萃取的油回收率33.8%（即油泥油含量（干基）从28.4%下降到18.8%），以上现象表明溶剂萃取使油泥中的油与泥砂得到一定分离。

实施例3：油泥的一次洗涤处理

油泥洗涤处理时，将洗涤溶液加入到萃取残泥中，一边加入洗涤溶液一边搅拌，静置后取下层固相即为洗涤残泥，其中洗涤溶液包括海水和表面活性剂，表面活性剂在洗涤溶液中的浓度为8～20g/L，洗涤条件为：洗涤溶液与萃取残泥的质量比为5～7，洗涤溶液的pH值为8～9，搅拌速度为180～200r/min，搅拌时间为30～40min，搅拌后的静置时间为60～90min，洗涤温度为55～65℃；

（1）表面活性剂的选择

通常采用阴离子和非离子表面活性剂来从泥沙中洗涤去除有机污染物，如：十二烷基苯磺酸钠（LAS）、乙氧基化合物类非离子表面活性剂等，因此本实施例中分别利用LAS、OP-10（辛基酚聚氧乙烯醚）、MOA-9（脂肪醇聚氧乙烯醚）、TX-10（壬基酚聚氧乙烯醚）、以及混合表面活性剂（LAS和TX-10的质量比为2:3）等与海水或淡水配成洗涤溶液，以萃取残泥为处理对象，考察了各种洗涤溶液的洗涤效果，结果如表2所示。由表2可知，与淡水洗涤相比，不论洗涤溶液中是否含表面活性剂、且不论该表面活性剂是非离子、阴离子还是混合表面活性剂，海水洗涤的残油量均较少，表明海水洗涤效果优于淡水洗涤。海水洗涤效果较好的原因可能是：①海水中含有较多的无机盐类，有大量的Na、K、Ca、Mg等离子，使得海水呈弱碱性（pH8.3），石油中的某些极性基团（如胶质、沥青质）与海水溶液中呈碱性的物质作用生成盐，使得其水溶性增大，某些酸性的物质（如环烷酸类等）也可以被碱皂化，形成表面活性剂进一步促进石油与泥沙的分离；②洗水中含有大量电解质（无机盐）可降低低临界胶束浓度（CMC），使溶液表面张力降得更低，有利于洗涤去除油污过程；③根据离子强度效应，在溶液中有较多离子的情况下，可使得石油在溶液中不易乳化而漂浮到溶液界面，有利于石油回收分离。

由表2可知，海水中无表面活性剂时，洗涤残油量为13.3%，几种非离子表面活性剂的洗涤残油量相差不大（即3.0%～2.8%），且都远小于阴离子表面活性剂LAS的洗涤残油量（即6.4%），混合表面活性剂的洗涤残油量（即4.2%）则介于非离子表面活性剂和阴离子表面活性剂两者之间。以上现象表明，与淡水类似，表面活性剂强化了海水洗涤能力，其中非离子表面活性剂的强化能力最好，混合表面活性剂的次之，阴离子表面活性剂的最差。出现这一现象的原因可能是：①与阴离子表面活性剂相比，非离子表面活性剂的CMC低、表面活性强、洗涤脱油效果好；②阴离子表面活性剂的抗硬水性能相对较差，易与海水中大量Ca²⁺和Mg²⁺离子形成不溶性的钙盐和镁盐，使得阴离子表面活性剂的洗涤脱油效果降低。在淡水中阴离子与非离子表面活性剂具有协同效应，使混合表面活性剂具有低的CMC，比仅有非离子或阴离子表面活性剂的洗涤效果好，可能是海水中大量Ca²⁺和Mg²⁺离子，降低了混合表面活性剂中阴离子表面活性剂的有效含量，降低了混合表面活性剂的良好洗涤性能。因此，海水中添加非离子表面活性剂时的洗涤效果更好，洗涤残油量更低。几种非离子表面活性剂中TX-10相对比较廉价且洗涤效果略优，确定选用TX-10进行洗涤工艺优化。

表2

（2）洗涤条件的优化

本实施例分别研究表面活性剂TX-10用量（即洗涤溶液中表面活性剂浓度）、洗涤温度、搅拌转速、洗涤溶液pH值、洗涤溶液与萃取残泥的质量比（即液固比）及洗涤时间（即搅拌时间）等因素对洗涤残油量的影响，以进一步优化洗涤条件。

研究表面活性剂TX-10用量与洗涤残油量的关系时，其他洗涤条件分别为：洗涤温度为60℃，液固比为5:1，洗涤溶液的pH值为8～9，搅拌速度为180r/min，搅拌时间为30min，搅拌后的静置时间为40min。结果如图3所示，由图3可知，随着表面活性剂TX-10浓度增加洗涤残油量减少，当TX-10浓度增加到10g/L以后，随着TX-10浓度的增加，残油量降低不明显。表明表面活性剂可降低界面张力，增加石油水溶解性，增加石油脱离泥沙表面的能力，但因泥沙表面的极性特点，过量表面活性剂可能使泥沙由极性转变为非极性，使油与泥沙再次结合，降低洗涤效果，这也可能是表面活性剂用量超过CMC后，尽管表面活性剂的增溶能力继续快速增加，但其去污能力增加缓慢的原因。因此，本实施例中选择TX-10的浓度为10g/L的洗涤溶液洗涤处理油泥。

研究洗涤温度与洗涤残油量的关系时，其他洗涤条件分别为：TX-10浓度为10g/L，液固比为5:1，洗涤溶液的pH值为8～9，搅拌速度为180r/min，搅拌时间为30min，搅拌后的静置时间为40min。结果如图4所示，由图4可知，洗涤残油量随着洗涤温度的增加而快速降低，但当洗涤温度高于60℃时，残油量却平缓上升。由于温度增加，粘度下降，分子运动加剧，热膨胀使得相界面处油与水、油与泥之间形成的界面膜的粘附能力减弱，分子排列逐渐松散，使表面活性剂分子更容易进入界面，降低界面处的表面张力，分离作用增加；同时，温度增加，油水密度差增大，洗脱出的油凝聚成油珠上浮，油水界面更清晰，分层更好，但当洗涤温度过高（大于60℃）时，温度超过了非表面活性剂浊点（TX-10浊点是65±2℃），使表面活性剂在海水中的溶解度逐渐降低，洗涤能力下降，洗涤残油量增加；此外，温度过高，水分蒸发加快，热能散失也急剧增加，增加设备能耗，处理成本增加。因此，选择洗涤温度为60℃。

研究搅拌转速与洗涤残油量的关系时，其他洗涤条件分别为：TX-10浓度为10g/L，液固比为5:1，洗涤溶液的pH值为8～9，洗涤温度为60℃，搅拌时间为30min，搅拌后的静置时间为40min。结果如图5所示，由图5可知，在低搅拌速度下，洗涤残油量随着搅拌转速的增加而降低，当搅拌转速达到180r/min后，洗涤残油量随着搅拌转速的增加而增加。搅拌转速增加时，表面活性剂与油泥混合均匀程度增加，表面活性剂扩散到油与水、油与泥界面的量也越来越多，油泥相界面张力减小，石油分子逐步被表面活性剂包裹，污泥表面开始分离；当搅拌强度过高（大于180r/min）时，油－泥－水三相乳化严重，使得相界面模糊，降低油泥洗涤效果，洗涤残油量增加，因此本实施例中选择搅拌转速为180r/min。

研究洗涤溶液pH值与洗涤残油量的关系时，其他洗涤条件分别为：TX-10浓度为10g/L，液固比为5:1，搅拌转速为180r/min，洗涤温度为60℃，搅拌时间为30min，搅拌后的静置时间为40min。结果如图6所示，由图6可知，随着洗涤溶液pH的增加，洗涤残油量降低，当洗涤溶液pH大于8.0，残油量下降缓慢。洗涤溶液pH较低时，油泥中的铁屑及含铁矿物经酸化、溶解、水解产生的Fe(OH)³胶体具有较强的吸附性和絮凝性，表面活性剂可能被Fe(OH)³胶体吸附，降低了水中表面活性剂量，降低脱油效果；当体系为碱性时，石油中的某些极性基团（如胶质、沥青质）与海水溶液中呈碱性的物质作用生成盐，使得其水溶性增大，某些酸性的物质（如环烷酸类等）也可以被碱皂化，形成表面活性剂进一步促进了石油与土壤的分离，脱油效果增大，洗涤残油量降低。油泥石油中极性物质含量可能是影响碱性洗涤体系脱油优势的主要原因之一，继续增加洗涤体系碱性，脱油效果增加不明显。由于海水本身是一个碱性环境体系，其pH为8.3左右，故洗涤溶液的pH值不需调节。

研究液固比与洗涤残油量的关系时，其他洗涤条件分别为：TX-10浓度为10g/L，洗涤溶液pH值为8～9，搅拌转速为180r/min，洗涤温度为60℃，搅拌时间为30min，搅拌后的静置时间为40min。结果如图7所示，由图7可知，随着海水洗涤溶液的用量增加（即液固比增加），洗涤残油量显著下降，当液固比大于5:1时，残油量降低程度趋于平缓。液固比小，体系中的表面活性剂量少，洗涤效果差；另外液固比小，油泥难分散，无法实现油泥流态化，液固接触不充分，影响洗涤效果；当洗涤溶液用量增加时，能够充分稀释和润湿油泥颗粒，表面活性剂量增加，能够更大程度的降低界面张力，洗涤效果增加，洗涤残油量降低。油在泥和洗涤溶液之间具有分配平衡，该分配系数与油和表面活性剂浓度有关、与油在水中分配系数和表面活性剂在泥上的吸附系数等有关，液固比高于某一值后，油泥与洗涤液已充分接触，油在泥和洗涤液中的分布趋近平衡，继续增加液固比，泥的残油量降低幅度减少，洗涤效果增加不明显。因此，本实施例选择液固比为5:1。

研究洗涤时间（即搅拌时间）与洗涤残油量的关系时，其他洗涤条件分别为：TX-10浓度为10g/L，洗涤溶液pH值为8～9，搅拌转速为180r/min，洗涤温度为60℃，液固比为5:1，搅拌后的静置时间为40min。结果如图8所示，由图8可知，搅拌时间在10min到30min之间，洗涤残油量随着搅拌时间的增加而显著降低；搅拌时间在30min到40min之间，洗涤残油量曲线趋于稳定；继续增加搅拌时间（>40min），洗涤残油量将呈上升趋势。搅拌时间较短时，洗涤溶液与油泥之间还未混合均匀，表面活性剂分子与油泥之间作用时间不够，使得洗涤效果差；随着搅拌时间延长，表面活性剂与油泥混合程度提高，油泥在洗涤溶液中的分散均匀，表面活性剂与油泥之间相互作用完全，洗涤效果提高，洗涤残油量降低；当搅拌时间过长时，分离出的石油容易形成水包油（O/W）型乳化液，随着搅拌时间增加，乳化液的量会逐渐增多，将妨碍油、水进一步分离，影响洗涤处理效果。因此，本实施例中选择搅拌时间为30min～40min。

综上，在TX-10浓度10g/L、洗涤温度60℃、洗水pH8～9，液固比5:1、搅拌转速180r/min、搅拌时间为30min～40min的条件下用海水洗涤萃取油泥，油泥的油含量从18.8%（干基）降低到2.8%（干基），洗涤脱油率可达84.9%。溶剂萃取-海水洗涤工艺的脱油率可达90.1%。由于海水pH为8.3左右，呈弱碱性，因此，利用海水配置洗涤液时不需再进行pH调节。

实施例4：二次洗涤处理

由实施例3可知一次洗涤的残油量为2.8%（干基），高于农用污泥排放标准（0.3%），因此对第一次洗涤残泥进行二次洗涤处理，洗涤条件同第一次洗涤，即在TX-10浓度10g/L、洗涤温度60℃、洗水pH8～9，液固比5:1、搅拌转速180r/min、搅拌时间为30min～40min的条件下用洗涤溶液处理洗涤残泥。

结果如图9所示，由图9可知，经过二次洗涤后污泥含油量为0.23%（干基），小于0.3%，达到了农用污泥排放标准。溶剂萃取-二次海水洗涤的总脱油率达99.2%，其中脱油率的计算方法为：

其中，X_o,1是油泥在过程前的油含量（干基），X_o,2是过程后的油含量（干基）。

实施例5：洗涤溶液重复利用

洗涤法处理油泥的最大缺陷之一是产生大量的洗涤废水，增加运行成本，将洗涤废水重复利用，可减少废水产量。因此可在洗涤废水中补加表面活性剂以使洗涤废水充分利用，其中表面活性剂在补加了表面活性剂后的洗涤废水中的浓度为8～20g/L，本实施例中在洗涤废水中补加TX-10，补加后TX-10在补加了表面活性剂后的洗涤废水中的浓度为10g/L。图10是洗涤废水的利用情况，其中洗涤废水1为新鲜洗涤溶液使用一次用的废水，洗涤废水2为补加了1g/L表面活性剂（TX-10）后的洗涤废水。由图10可知，与新鲜洗涤液相比，洗涤废水直接重复使用（洗涤废水1）时，洗涤残油量（3.7%（干基））较高，而补加了表面活性剂后（洗涤废水2）洗涤残油量（2.9%（干基））与新鲜洗水的大致相同，表明通过在洗涤废水中补加一定的表面活性剂后，洗涤废水可循环使用。

Claims

1.一种罐底油泥处理方法，其特征在于包括以下步骤：

(1)油泥的萃取预处理：常温常压下将萃取剂加入到油泥中，一边加入萃取剂一边搅拌，其中加入的萃取剂与油泥的重量比为2～5，搅拌时间为20～40min，搅拌后的静置时间为30～60min，静置后过滤取滤渣，该滤渣即为萃取残泥；

(2)油泥的一次洗涤处理：将洗涤溶液加入到所述萃取残泥中，一边加入洗涤溶液一边搅拌，静置后取下层固相即为洗涤残泥，其中洗涤溶液包括海水和表面活性剂，表面活性剂在洗涤溶液中的浓度为8～20g/L，洗涤条件为：所述洗涤溶液与所述萃取残泥的质量比为5～7，所述洗涤溶液的pH值为8～9，搅拌速度为180～200r/min，搅拌时间为30～40min，搅拌后的静置时间为60～90min，洗涤温度为55～65℃；

(3)对所述洗涤残泥进行二次洗涤处理，二次洗涤处理的洗涤条件与所述步骤(2)中的洗涤条件相同；

上述洗涤溶液洗涤所述萃取残泥或所述洗涤残泥后产生洗涤废水，在所述洗涤废水中补加所述表面活性剂，然后将该补加了所述表面活性剂的洗涤废水再用于洗涤处理中，所述表面活性剂在补加了表面活性剂后的洗涤废水中的浓度为8～20g/L。

2.根据权利要求1所述的罐底油泥处理方法，其特征在于：所述萃取剂为120#溶剂油。

3.根据权利要求1所述的罐底油泥处理方法，其特征在于：所述表面活性剂为非离子表面活性剂。

4.根据权利要求3所述的罐底油泥处理方法，其特征在于：所述表面活性剂为TX-10。

5.根据权利要求4所述的罐底油泥处理方法，其特征在于：所述洗涤溶液与所述萃取残泥的质量比为5，所述搅拌转速为180r/min，所述洗涤温度为60℃，所述TX-10在洗涤溶液中的浓度为10g/L。

6.根据权利要求1所述的罐底油泥处理方法，其特征在于：所述表面活性剂在补加了表面活性剂后的洗涤废水中的浓度为10g/L。