CN104606054B - 一种全自动胶囊生产线的蘸胶装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种全自动胶囊生产线的蘸胶装置,包括蘸胶架、蘸胶槽、推爪、模具和提升盘;蘸胶架设置在蘸胶槽的正上方,蘸胶架包括顶板和侧板,侧板的内侧面设置有导向轨,推爪在把模具推行至蘸胶架上时,模具的两端位于导向轨上;蘸胶架两侧侧板的前端分别设置有提升盘,提升盘的内侧面开设有导向槽;蘸胶架可以上下运动,当蘸胶架运动到最下方时,在模具下方设置的模具头浸入蘸胶槽内的胶液中,当蘸胶架运动到最高处时,导向轨的前端和导向槽的后端重合;侧板上靠近前端的合适位置处还设置有涡卷弹簧,使得模具被推送至导向槽内时,模具的前端与涡卷弹簧接触。设置涡卷弹簧有效减少模具滑落及散开现象的发生,设备运行及产品质量稳定可靠。

Description

一种全自动胶囊生产线的蘸胶装置
技术领域
本发明属于空心胶囊生产设备领域,特别涉及一种全自动胶囊生产线的蘸胶装置。
背景技术
全自动胶囊生产线一般有以下几部分组成:涂油部分、蘸胶部分、烘干部分、中央台部分、自动机部分五部分组成,经过涂油、蘸胶、烘干、脱模、切割、套合等工序后成品空心胶囊才能生产出来。所谓蘸胶,就是在胶囊生产线上利用蘸胶装置使胶囊模具慢慢浸入胶液中再慢慢离开胶液,在模具上形成一层胶膜。这种膜再经过烘干、脱模、切割、套合就成了胶囊。现有的蘸胶装置一般包括蘸胶挂架、蘸胶模具、蘸胶槽等部件,在生产时,需要通过人工或机械手把蘸胶模具放入蘸胶挂架上后,通过控制蘸胶挂架的升降,使得蘸胶模具浸入蘸胶槽内的胶液中,从而完成蘸胶过程,再经过人工或是机械臂等方式把蘸胶后的蘸胶模具运送到下道工序。这种蘸胶装置,耗时耗力,大大降低了生产的速度及连续性,同时加大了工人的劳动强度。
如图1~图2所示,我公司针对现有蘸胶装置的缺陷设计制造了一种新型的蘸胶装置,包括蘸胶架1、蘸胶槽2、推爪3、模具4和提升盘5;所述蘸胶架1设置在蘸胶槽2的正上方,蘸胶架1包括长方形的顶板6和位于两侧的呈倒置的漏斗形的侧板7,所述侧板7的内侧面底部设置有导向轨8,推爪3在把模具4推行至蘸胶架1上时,模具4的两端位于导向轨8上;所述蘸胶架1两侧侧板7的前端分别设置有提升盘5,提升盘5的内侧面开设有导向槽9;所述蘸胶架1可以上下运动,当蘸胶架1运动到最下方时,在模具4下方设置的模具头10浸入蘸胶槽2内的胶液中,当蘸胶架1运动到最高处时,导向轨8的前端和导向槽9的后端重合。所述提升盘5呈圆形,导向槽9设置在提升盘5内侧面的水平方向上的直径处。在蘸胶过程中,推爪3把一组模具4从待加工位推送至蘸胶位即蘸胶架1上后,蘸胶架1下降使得模具4下端的模具头10浸入胶槽2内的胶液中完成蘸胶,此时蘸胶架1回升复位,推爪3继续把模具推送至提升盘5处,模具4的两端位于提升盘5的导向槽9内,待稳定后提升盘5把模具4运输到下道工序进行加工。之后推爪回到原来位置继续重复上述过程,从而使得生产得以连续进行。这种蘸胶装置大大加快了生产速度,保证了生产的连续进行,减少了工人劳动的强度。但是其在生产过程中,当推爪3把模具4推送至蘸胶架1上时,由于运动时间歇很短,推爪3向前推动速度也比较快,再加上模具4与导向轨8之间的摩擦力会随时间的推移而逐渐减少,由于惯性,模具到达导向轨道9上时,推爪3虽然停了下来,但个别前面的模具会冲过头散开,有的甚至会滑落,如图3~图4所示。不仅会引起设备报警停机、产生严重设备故障,而且这种状态的模具4蘸出来的胶囊体型会严重变化,胶囊产品质量会受到一定的影响。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足,而提供一种结构设计合理,效果显著的全自动胶囊生产线的蘸胶装置,这种蘸胶装置可适应高速的生产节奏,同时可有效避免模具在蘸胶工位滑落及散开现象的发生,设备运行及产品质量稳定可靠。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是:
一种全自动胶囊生产线的蘸胶装置,包括蘸胶架、蘸胶槽、推爪、模具和提升盘;所述蘸胶架设置在蘸胶槽的正上方,蘸胶架包括顶板和两侧的侧板,所述侧板的内侧面合适位置处设置有导向轨,推爪在把模具推行至蘸胶架上时,模具的两端位于导向轨上;所述蘸胶架两侧侧板的前端分别设置有提升盘,提升盘的内侧面开设有导向槽;所述蘸胶架可以上下运动,当蘸胶架运动到最下方时,在模具下方设置的模具头浸入蘸胶槽内的胶液中,当蘸胶架运动到最高处时,导向轨的前端和导向槽的后端重合;所述侧板上靠近前端的合适位置处还设置有涡卷弹簧,使得模具被推送至导向槽内时,模具的前端与涡卷弹簧接触。由于设置了涡卷弹簧,使得模具被推行至蘸胶工位(蘸胶架上)时,模具受到阻力停止前行,有效减少模具滑落及散开现象的发生,设备运行及产品质量稳定可靠。
作为优选,所述模具下端间隔均匀地设置有30个模具头。
作为优选,所述提升盘呈圆形,导向槽设置在提升盘内侧面的水平方向上的直径处。导向槽设置在该处,导向槽可达到最大的长度,可同时容纳更多的模具。
作为优选,所述顶板为长方形,所述侧板为倒置的漏斗形。
本发明与现有技术相比,具有以下优点和效果:通过设置推爪把模具从待加工位推送至蘸胶位(蘸胶架上),完成蘸胶工序后模具再由推爪推送至提升盘上提出后进入下道工序,采用这种装置大大增加了生产速度,保证生产的连续性,降低了工人的劳动强度。该模具下端设置有多达30个的模具头,可满足大规模、快速度的生产要求。在侧板上设置涡卷弹簧,从而几乎杜绝了模具从蘸胶架上滑落及散开的现象,设备运行及产品质量稳定可靠。
附图说明
图1是背景技术中我公司蘸胶装置的结构示意图。
图2是背景技术中我公司蘸胶装置的侧面剖视图。
图3是背景技术中我公司蘸胶装置的故障示意图。
图4是背景技术中我公司蘸胶装置故障后的侧面剖视图。
图5是实施例中蘸胶装置的结构示意图。
图6是实施例中蘸胶装置的侧面剖视图。
具体实施方式
下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明,以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
如图5~图6所示的一种全自动胶囊生产线的蘸胶装置,包括蘸胶架1、蘸胶槽2、推爪3、模具4和提升盘5;所述蘸胶架1设置在蘸胶槽2的正上方,蘸胶架1包括长方形的顶板6和位于两侧的呈倒置的漏斗形的侧板7,所述侧板7的内侧面底部设置有导向轨8,推爪3在把模具4推行至蘸胶架1上时,模具4的两端位于导向轨8上;所述蘸胶架1两侧侧板7的前端分别设置有提升盘5,提升盘5的内侧面开设有导向槽9;所述蘸胶架1可以上下运动,当蘸胶架1运动到最下方时,在模具4下方间隔均匀的设置的30个模具头10浸入蘸胶槽2内的胶液中,当蘸胶架1运动到最高处时,导向轨8的前端和导向槽9的后端重合。所述提升盘5呈圆形,导向槽9设置在提升盘5内侧面的水平方向上的直径处。所述侧板上靠近前端的合适位置处还设置有涡卷弹簧11,该涡卷弹簧11是使用宽度为10毫米、厚度为1毫米的弹簧钢板制作而成非接触型平面涡卷弹簧,涡卷弹簧11通过可调螺栓12采用铰式固定方式固定于蘸胶架1的侧板7上,当模具4处于蘸胶架上时,涡卷弹簧11最外圈钢板轻压于前端模具上。根据运行受力情况可左右旋转螺栓来调节涡卷弹簧产生适当的扭矩从而对模具向前运动产生适当的阻尼力。
在蘸胶过程中,模具4被分为6条一组,推爪3把一组模具4从待加工位推送至蘸胶位即蘸胶架1上后,位于侧板7上的涡卷弹簧11对模具4产生一定阻尼力,用以抵消模具4的惯性。此时,蘸胶架1下降使得模具4下端的模具头10浸入胶槽2内的胶液中完成蘸胶,此时蘸胶架1回升复位,推爪3继续把模具推送至提升盘5处,模具4的两端位于提升盘5的导向槽9内,待稳定后提升盘5把模具4运输到下道工序进行加工。之后推爪3回到原来位置继续重复上述过程,从而使得生产得以连续进行。
本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围,均应属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种全自动胶囊生产线的蘸胶装置,其特征在于:包括蘸胶架(1)、蘸胶槽(2)、推爪(3)、模具(4)和提升盘(5);所述蘸胶架(1)设置在蘸胶槽(2)的正上方,蘸胶架(1)包括顶板(6)和两侧的侧板(7),所述侧板(7)的内侧面合适位置处设置有导向轨(8),推爪(3)在把模具(4)推行至蘸胶架(1)上时,模具(4)的两端位于导向轨(8)上;所述蘸胶架(1)两侧侧板(7)的前端分别设置有提升盘(5),提升盘(5)的内侧面开设有导向槽(9);所述蘸胶架(1)可以上下运动,当蘸胶架(1)运动到最下方时,在模具(4)下方设置的模具头(10)浸入蘸胶槽(2)内的胶液中,当蘸胶架(1)运动到最高处时,导向轨(8)的前端和导向槽(9)的后端重合;所述侧板(7)上靠近前端的合适位置处还设置有涡卷弹簧(11),使得模具(4)被推送至导向槽(9)内时,模具(4)的前端与涡卷弹簧(11)接触;所述模具(4) 下端间隔均匀地设置有30个模具头(10);所述提升盘(5)呈圆形,导向槽(9)设置在提升盘(5)内侧面的水平方向上的直径处。
2.根据权利要求1 所述的一种全自动胶囊生产线的蘸胶装置,其特征在于:所述顶板(6) 为长方形,所述侧板(7)为倒置的漏斗形。
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