CN104588995A - 发动机左悬置支架的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了发动机左悬置支架的加工方法,包括如下步骤:S1.剪料,用剪板机将原材料剪成料板;S2.落料,将所述料板在落料模中冲压成料坯;S3.成型,将所述料坯在成型模中冲压成主板;S4.冲孔,将成型的主板冲出通孔;S5.焊接,在所述主板前端的内部焊接支承加强板;在所述主板的两块侧板之间焊接变速面加强板;在所述主板的后端内侧焊接下座板;S6.去毛刺,用打磨机将焊接好的初等品打磨光滑;以及S7.电泳,将打磨后的发动机左悬置支架电镀上保护膜。在主板前端的内部焊接支承加强板,在所述主板的两块侧板之间焊接变速面加强板,增加发动机左悬置支架的强度;用焊接替代现有的螺栓连接,安装更牢固,更方便。
Description
技术领域
本发明涉及汽车部件的加工方法,尤其涉及发动机左悬置支架的加工方法。
背景技术
现有的发动机左悬置支架没有加强板,容易变形,各部件主要用螺栓连接,容易导致松动,脱落,且安装不方便。
发明内容
本发明的目的是提供发动机左悬置支架的加工方法,在所述主板前端的内部焊接支承加强板,在所述主板的两块侧板之间焊接变速面加强板,在所述主板的后端内侧焊接下座板,增加发动机左悬置支架的强度;用焊接替代现有的螺栓连接,安装更牢固,更方便。
本发明的技术方案是发动机左悬置支架的加工方法,包括如下步骤:
S1、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为260*240mm的料板;
S2、落料,用100T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;
S3、成型,用100T压力机将所述料坯在成型模中冲压成主板;
S4、冲孔,用80T压力机将成型的主板冲出通孔,该通孔的直径为11mm;
S5、焊接,在所述主板前端的内部焊接支承加强板;在所述主板的两块侧板之间焊接变速面加强板;在所述主板的后端内侧焊接下座板;形成发动机左悬置支架的初等品;
S6、去毛刺,用打磨机将焊接好的初等品打磨光滑;以及
S7、电泳,将打磨后的发动机左悬置支架电镀上保护膜。
进一步地,所述步骤S5中的支承加强板通过如下步骤加工而成:
S51、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为1250*80mm的料板;
S52、落料,用80T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;以及
S53、冲孔,用80T压力机将支承加强板的料坯冲出安装孔,该安装孔的直径为11mm。
进一步地,所述步骤S5中的变速面加强板通过如下步骤加工而成:
S51、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为1250*85mm的料板;
S52、落料,用80T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;以及
S53、冲孔,用80T压力机将料坯冲出2个弧形凹口,该弧形凹口所在圆的直径为25.4mm。
进一步地,所述步骤S5中的下座板通过如下步骤加工而成:
S51、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为1250*85mm的料板;
S52、落料,用80T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;
S53、成型,用80T压力机将所述料坯在成型模中冲压成下座板;以及
S54、冲孔,用80T压力机将所述下座板冲出2个悬挂孔,该悬挂孔的直径为11mm。
有益效果:在主板前端的内部焊接支承加强板,在所述主板的两块侧板之间焊接变速面加强板,增加发动机左悬置支架的强度;用焊接替代现有的螺栓连接,安装更牢固,更方便。
附图说明
图1是本发明一种实施例的立体图。
图中标记:1-主板;2-变速面加强板;3-支承加强板;4-弧形凹口;5-梯形凹口;6-安装孔;7-下座板。
具体实施方式
下面结合附图,对本发明的较优的实施例作进一步的详细说明:
参见图1,左悬置支架的加工方法,包括如下步骤:
S1、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为260*240mm的料板;
S2、落料,用100T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;
S3、成型,用100T压力机将所述料坯在成型模中冲压成主板1;
S4、冲孔,用80T压力机将成型的主板1冲出通孔,该通孔的直径为11mm;
S5、焊接,在所述主板1前端的内部焊接支承加强板3;在所述主板1的两块侧板之间焊接变速面加强板2;在所述主板1的后端内侧焊接下座板7;形成发动机左悬置支架的初等品;
其中,所述步骤S5中的支承加强板3通过如下步骤加工而成:
S51、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为1250*80mm的料板;
S52、落料,用80T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;以及
S53、冲孔,用80T压力机将支承加强板3的料坯冲出安装孔6,该安装孔6的直径为11mm;
所述支承加强板3前端有一个梯形凹口5。所述安装孔6和所述通孔连通。
另外,所述步骤S5中的变速面加强板2通过如下步骤加工而成:
S51、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为1250*85mm的料板;
S52、落料,用80T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;以及
S53、冲孔,用80T压力机将料坯冲出2个弧形凹口4,该弧形凹口4所在圆的直径为25.4mm。
S6、去毛刺,用打磨机将焊接好的初等品打磨光滑;以及
S7、电泳,将打磨后的发动机左悬置支架电镀上保护膜。
所述步骤S5中的下座板7通过如下步骤加工而成:
S51、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为1250*85mm的料板;
S52、落料,用80T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;
S53、成型,用80T压力机将所述料坯在成型模中冲压成下座板7;以及
S54、冲孔,用80T压力机将所述下座板冲出2个悬挂孔,该悬挂孔的直径为11mm。
在主板1前端的内部焊接支承加强板3,在所述主板1的两块侧板之间焊接变速面加强板2,在所述主板1的后端内侧焊接下座板7,增加了发动机左悬置支架的强度;用焊接替代现有的螺栓连接,安装更牢固,更方便。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明,不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干简单推演或替换,都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (4)
1.发动机左悬置支架的加工方法,其特征在于,包括如下步骤:
S1、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为260*240mm的料板;
S2、落料,用100T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;
S3、成型,用100T压力机将所述料坯在成型模中冲压成主板;
S4、冲孔,用80T压力机将成型的主板冲出通孔,该通孔的直径为11mm;
S5、焊接,在所述主板前端的内部焊接支承加强板;在所述主板的两块侧板之间焊接变速面加强板;在所述主板的后端内侧焊接下座板;形成发动机左悬置支架的初等品;
S6、去毛刺,用打磨机将焊接好的初等品打磨光滑;以及
S7、电泳,将打磨后的发动机左悬置支架电镀上保护膜。
2.根据权利要求1所述的发动机左悬置支架的加工方法,其特征在于,所述步骤S5中的支承加强板通过如下步骤加工而成:
S51、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为1250*80mm的料板;
S52、落料,用80T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;以及
S53、冲孔,用80T压力机将支承加强板的料坯冲出安装孔,该安装孔的直径为11mm。
3.根据权利要求1所述的发动机左悬置支架的加工方法,其特征在于,所述步骤S5中的变速面加强板通过如下步骤加工而成:
S51、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为1250*85mm的料板;
S52、落料,用80T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;以及
S53、冲孔,用80T压力机将料坯冲出2个弧形凹口,该弧形凹口所在圆的直径为25.4mm。
4.根据权利要求1所述的发动机左悬置支架的加工方法,其特征在于,所述步骤S5中的下座板通过如下步骤加工而成:
S51、剪料,用剪板机将原材料剪成尺寸为1250*85mm的料板;
S52、落料,用80T压力机将所述料板在落料模中冲压成料坯;
S53、成型,用80T压力机将所述料坯在成型模中冲压成下座板;以及
S54、冲孔,用80T压力机将所述下座板冲出2个悬挂孔,该悬挂孔的直径为11mm。
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