CN104559067B - 一种自乳化环氧基导热防水复合材料及其制法与应用 - Google Patents

Abstract

本发明属于复合材料领域，公开了一种自乳化环氧基导热防水复合材料及其制法与应用。所述复合材料由15～50wt％的环氧树脂‑改性胺预混合液和85～50wt％的导热填料‑水悬浮液组分通过自乳化制备而成的；所述环氧树脂‑改性胺预混合液是由100重量份环氧树脂和40～100重量份改性胺类固化剂制备而成；所述改性胺类固化剂为树枝状整代聚酰胺‑胺或采用聚氧乙烯聚醚型聚合物改性的胺类固化剂。本发明自乳化工艺简便、环保，所述复合材料具有闭孔结构和优异的防水抗渗性及良好的韧性与较高的强度，具有广阔的应用前景。

Description

一种自乳化环氧基导热防水复合材料及其制法与应用

技术领域

本发明属于复合材料领域，涉及一种自乳化环氧基导热防水复合材料及其制法与应用。

背景技术

环氧树脂-胺体系室温下即可发生加成聚合反应交联形成一定交联度的三维网状结构的热固性聚合物，反应过程中没有小分子产物产生，具有很强的内聚力和分子结构密度及耐热性好、固化收缩率小、粘接性能优异、耐酸碱和耐溶剂性能优良特点，已经大量应用于防水材料、灌浆加固材料、粘合剂、涂料、电子线路板基材和塑封料等。

水性环氧树脂具有低或无VOC含量、使用安全、符合环保要求，可在潮湿环境中固化等特点，已经成为新型环氧树脂发展的一种大趋势。

环氧树脂水性化的方法主要有以下三种：外加乳化剂分别乳化法，分别将环氧树脂和固化剂进行乳化，使用的时候将两者混合；环氧树脂分子引入亲水基团法，使其具有自乳化功能；固化剂改性自乳化法，使其具有固化和乳化功能。第一种和第二种方法往往为实现乳化而需要加入有机溶剂或助溶剂，如ZL200710032706.6“一种水性单组分外乳化环氧树脂乳液及其制备方法”、ZL200810029398.6“一种阳离子型水性环氧树脂灌浆材料及其制备方法”、ZL200710032705.1“一种水性自乳化环氧树脂乳液及其制备方法”，环保问题未能解决；第三种方法是目前研究和应用的重点。

发明内容

为了克服现有技术的缺点和不足，本发明的首要目的在于提供一种自乳化环氧基导热防水复合材料。本发明的自乳化环氧基导热防水复合材料无需使用有机溶剂，环保；并且该复合材料具有闭孔型结构，具有优异的防水抗渗性、良好的韧性、抗压强度以及导热性等性能。

本发明的另一目的在于提供上述自乳化环氧基导热防水复合材料的制备方法。

本发明的再一目的在于提供上述自乳化环氧基导热防水复合材料的应用。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种自乳化环氧基导热防水复合材料，由以下按质量百分比计的组分制备而成：

环氧树脂-改性胺预混合液 15～50wt％

导热填料-水悬浮液 85～50wt％

以上各组份共计100wt％。

所述环氧树脂-改性胺预混合液，是由100重量份环氧树脂和40～100重量份改性胺类固化剂制备而成；所述改性胺类固化剂为树枝状整代聚酰胺-胺或采用聚氧乙烯聚醚型聚合物改性的胺类固化剂。

所述改性胺类固化剂为端氨基的树枝状整代聚酰胺-胺PAMAM、聚氧乙烯聚醚改性树枝状整代聚酰胺-胺PAMAM、聚氧乙烯聚醚改性低分子量聚酰胺651、聚氧乙烯聚醚改性低分子量聚酰胺650或聚氧乙烯聚醚改性酚醛胺中的一种以上。

所述聚氧乙烯聚醚改性树枝状整代聚酰胺-胺PAMAM为树枝状整代聚酰胺-胺PAMAM与聚氧乙烯二缩水甘油醚(或称聚乙二醇二缩水甘油醚)的反应产物，聚氧乙烯聚醚改性聚酰胺651为环氧固化剂聚酰胺651与聚氧乙烯二缩水甘油醚的反应产物，聚氧乙烯聚醚改性聚酰胺650为环氧固化剂聚酰胺650与聚氧乙烯二缩水甘油醚的反应产物，聚氧乙烯聚醚改性酚醛胺为环氧固化剂酚醛胺与聚氧乙烯二缩水甘油醚的反应产物；改性胺类固化剂中聚氧乙烯聚醚在改性胺类固化剂中的百分含量优选为5～20wt％。

所述环氧树脂为双酚A环氧树脂E-51、双酚A环氧树脂E-44或双酚A环氧树脂E-20中的一种以上。

所述环氧树脂-改性胺预混合液是将100份(重量)环氧树脂与40～100份(重量)改性胺类固化剂于室温下预混合3～10分钟制备得到的。

所述导热填料-水悬浮液是100份(重量)导热填料与50～100份(重量)的水于室温下预混合3～20分钟制备得到。

所述导热填料为氧化铝、氢氧化铝、碳化硅、二氧化硅、氮化硼、氮化铝、氮化硅或导热石墨粉中的一种以上，所述导热填料的平均粒径为3～150μm。

所述自乳化环氧基导热防水复合材料的制备方法，具体包括以下步骤：

(1)在快速搅拌和室温的条件下，向环氧树脂--改性胺预混合液中加入导热填料-水悬浮液，保持快速搅拌，搅拌的时间为3～10分钟，得到均匀混合液；

(2)将混合液在5分钟内浇注完成，固化，得到自乳化环氧基导热防水复合材料。

所述室温为20～35℃。

所述快速搅拌的搅拌速度为1000～200r/min。

所述固化条件为于室温下固化1天。

所述环氧树脂-改性胺预混合液中还包括多官能团的活性环氧稀释剂，所述稀释剂为三羟甲基丙烷三缩水甘油醚或三羟甲基丙烷三丙烯酸酯中的一种以上；所述稀释剂的用量为所述环氧树脂用量的0～5wt％，此时所述环氧树脂-改性胺预混合液中环氧树脂与稀释剂总重量为100份，改性胺类固化剂的重量为40～100份。

所述导热填料-水悬浮液中还包括无机填料，所述无机填料为硅酸盐水泥、熟石膏、碳酸钙、蒙脱土、高岭土或膨润土中的一种以上。所述无机填料的用量为所述导热填料用量的0～100wt％；此时导热填料-水悬浮液中导热填料与无机填料的总重量为100份，水的重量为50～100份。

所述复合材料具有闭孔结构和优异的防水抗渗性及良好的韧性，抗压强度高达30MPa以上、抗折强度高达11MPa以上，导热系数高达0.9W/(m·K)以上。

所述自乳化环氧基导热防水复合材料应用于采暖工程、换热工程以及防水工程领域。

树枝形大分子是一种以小分子为生长点，通过逐步反应而得到的一系列相对分子质量不断增长而结构类似树枝状的化合物。树枝状聚酰胺-胺PAMAM整代分子外部为伯胺基，能与环氧基团发生化学反应，内部含有叔胺基，这些胺基不仅能有效催化环氧基团的开环反应，还具有良好的亲水性。当与环氧树脂混合后使环氧树脂发生初始开环扩链反应，形成具有两亲表面活性的分子，一端是疏水的基团，另一段是亲水的含聚酰胺的多胺，加导热填料-水悬浮液后使环氧树脂得以实现自乳化形成高浓度的油包水乳液，水滴和填料被分散在环氧树脂中。树枝状聚酰胺-胺PAMAM内部大量的酰胺基团也有助于增加环氧树脂的亲水性。随着反应的进行，环氧树脂逐步发生交联反应，形成不溶不熔包裹着水和填料的闭孔型立体防水网络结构。同时，PAMAM能有效提高环氧树脂的韧性。

树枝状聚酰胺-胺PAMAM、低分子量聚酰胺或酚醛胺与聚氧乙烯二缩水甘油醚扩链反应后形成含有聚氧乙烯聚醚链段的改性多胺。聚氧乙烯聚醚链段具有较强亲水表面活性作用，可使环氧树脂分子在与含有聚氧乙烯聚醚链段的改性多胺初步反应扩链后形成具有亲水亲油两亲性能的分子，加水-导热填料悬浮液后使环氧树脂得以实现自乳化形成高浓度的油包水乳液，水滴和填料被分散在环氧树脂中。随着反应的进行，环氧树脂逐步发生交联反应，形成不溶不熔包裹着水和填料网络结构。由于聚氧乙烯聚醚链段强烈的亲水作用，使得水滴、填料和树脂之间不能形成孔隙或通道，固化后只能形成闭孔结构的立体防水网络。同时，聚氧乙烯聚醚链段改性PAMAM、改性低分子量聚酰胺或酚醛胺均能有效提高环氧树脂的韧性。

本发明采用环氧树脂与亲水的树枝状聚酰胺-胺PAMAM、含聚氧乙烯聚醚链段的PAMAM、含聚氧乙烯聚醚链段的改性低分子量聚酰胺或含聚氧乙烯聚醚链段的改性酚醛胺预混合扩链反应，使得环氧树脂与固化剂预混合后具有自乳化作用，加水-填料悬浮液后形成高浓度油包水乳液，随着反应持续进行，整个树脂-填料-水悬浮混合体系粘度不断增大，有利于保持稳定。同时，油包水乳液在固化过程中无小分子析出或挤出，具有环保的特点，固化后环氧树脂分子网络构成连续相，具有高的力学强度。由于使用导热陶瓷粉末填料氮化硼、氮化铝、碳化硅、氮化硅、氧化铝、氢氧化铝、二氧化硅或/和导热石墨粉，使得固化成型的闭孔材料具有较高的导热性能。

与现有技术相比，本发明具有以下优点及有益效果：

(1)环氧树脂无需溶剂和外加乳化剂就能实现自乳化，具有环保和工艺简便的特点；

(2)本发明的环氧基导热防水复合材料具有闭孔结构，内部含有大量游离水但防水抗渗性能优异，强度高、韧性好；

(3)本发明的环氧基导热防水复合材料具有较高的导热性能。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

聚氧乙烯聚醚改性胺类固化剂的制备

(1)端氨基的树枝状整代聚酰胺-胺PAMAM

(1-a)在500mL的三口烧瓶中加入0.3mol(34.86g)的1,6-己二胺和150g的无水甲醇，室温下缓慢滴加1.2mol(103.2g)的丙烯酸甲酯，1小时内滴完，继续在室温下搅拌4小时，再升温至70℃回流反应5小时；然后减压蒸馏，除去甲醇，冷却；再加入1.2mol(139.44g)的1,6-己二胺和5g的甲醇，升温至70℃回流反应2小时后，减压蒸馏，除去甲醇，冷却，得到端氨基的树枝状1代聚酰胺-胺PAMAM，计为PAMAM1。

(1-b)取出1/4重量的PAMAM1，加入150g的无水甲醇，室温下缓慢滴加1.2mol(103.2g)的丙烯酸甲酯，1小时内滴完，继续在室温下搅拌4小时，再升温至70℃回流反应5小时；然后减压蒸馏，除去甲醇，冷却；再加入1.2mol(139.44g)的1,6-己二胺和5g的甲醇，升温至70℃回流反应2小时后，减压蒸馏，除去甲醇，冷却，得到端氨基的树枝状2代聚酰胺-胺PAMAM，计为PAMAM2。

(2)聚氧乙烯聚醚改性端氨基的整代树枝状聚酰胺-胺PAMAM

(2-a)在500mL的三口烧瓶中加入180g的PAMAM1，室温搅拌下加入20g的聚氧乙烯二缩水甘油醚(或称聚乙二醇二缩水甘油醚，XY215，安微新远化工产品)，升温至40℃反应3小时，冷却，得到聚氧乙烯聚醚百分含量为10wt％的改性聚酰胺-胺PAMAM，计为MPAMAM1。

(2-b)在500mL的三口烧瓶中加入170g的PAMAM2，室温搅拌下加入30g的聚氧乙烯二缩水甘油醚(XY215，安微新远化工产品)，升温至40℃反应3小时，冷却，得到聚氧乙烯聚醚百分含量为15wt％的改性聚酰胺-胺PAMAM，计为MPAMAM2。

(3)聚氧乙烯聚醚改性低分子量聚酰胺

(3-a)在500mL的三口烧瓶中加入270g的低分子量聚酰胺651，室温搅拌下加入30g的聚氧乙烯二缩水甘油醚(XY215，安微新远化工产品)，升温至40℃反应4小时，冷却，得到聚氧乙烯聚醚百分含量为10wt％的改性低分子量聚酰胺651，计为PAM1。

(3-b)在500mL的三口烧瓶中加入240g的低分子量聚酰胺651，室温搅拌下加入60g的聚氧乙烯二缩水甘油醚(XY215，安微新远化工产品)，升温至40℃反应4小时，冷却，得到聚氧乙烯聚醚百分含量为20wt％的改性低分子量聚酰胺651，计为PAM2。

(3-c)在500mL的三口烧瓶中加入255g的低分子量聚酰胺650，室温搅拌下加入45g的聚氧乙烯二缩水甘油醚(XY215，安微新远化工产品)，升温至40℃反应4小时，冷却，得到聚氧乙烯聚醚百分含量为15wt％的改性低分子量聚酰胺650，计为PAM3。

(4)聚氧乙烯聚醚改性酚醛胺

在500mL的三口烧瓶中加入94g苯酚和146g三乙烯四胺，加入多聚甲醛30g，升温至90℃反应3小时，冷却，制得环氧固化剂酚醛胺。然后加入54g的聚氧乙烯二缩水甘油醚(XY215，安微新远化工产品)，升温至40℃反应4小时，冷却，得到聚氧乙烯聚醚百分含量为16.7％的改性酚醛胺，计为MT31。

实施例2

一种自乳化环氧基导热防水复合材料，通过以下步骤制备得到：

(1)室温35℃下，向3000mL的塑料量杯中依次加入平均粒径为30μm的碳化硅1700g和水850g，搅拌均匀(搅拌的转速为1000r/min，搅拌时间为3min)后得到导热填料-水悬浮液2550g；

(2)于5000mL的塑料量杯中依次加入250g环氧树脂E51、200g实施例1制得的改性胺MPAMAM1，以1000r/min的搅拌速度快速搅拌3分钟，得到环氧树脂-改性胺预混合液450g；

(3)将导热填料-水悬浮液2550g倒入450g环氧树脂-改性胺预混合液中，于1000r/min的搅拌速度快速搅拌3分钟，然后在2分钟内全部倒入到模具中，于室温35℃下固化1天，然后拆模，得到自乳化环氧基导热防水复合材料。

于25℃下测试固化模块(即复合材料)的抗渗性、弯曲强度和导热系数，结果如表1所示。

实施例3

一种自乳化环氧基导热防水复合材料，通过以下步骤制备得到：

(1)室温20℃下，向3000mL的塑料量杯中依次加入平均粒径为30μm的碳化硅500g、平均粒径为150μm的二氧化硅250g和水750g，搅拌均匀(搅拌的转速为200r/min，搅拌时间为20min)，得到导热填料-水悬浮液1500g；

(2)于5000mL的塑料量杯中依次加入1070g环氧树脂E51和430g实施例1制得的树枝状聚酰胺-胺PAMAM2，于200r/min的搅拌速度快速搅拌10分钟，得到环氧树脂-改性胺预混合液1500g；

(3)将导热填料-水悬浮液1500g倒入1500g环氧树脂-改性胺预混合液中，于200r/min的搅拌速度快速搅拌5分钟，然后在5分钟内全部倒入到模具中，于室温20℃下固化1天，然后拆模，得到自乳化环氧基导热防水复合材料。

于25℃下测试固化模块(即复合材料)的抗渗性、抗压强度、弯曲强度和导热系数，结果如表1所示。

实施例4

一种自乳化环氧基导热防水复合材料，通过以下步骤制备得到：

(1)室温25℃下，向3000mL的塑料量杯中依次加入平均粒径为100μm的氧化铝700g、平均粒径为10μm的石墨粉300g和水500g，搅拌均匀(搅拌的转速为300r/min，搅拌时间为15min)，得到导热填料-水悬浮液1500g。

(2)于5000mL的塑料量杯中依次加入500g环氧树脂E51、400g环氧树脂E44、100gPAMAM1和500g MPAMAM2，于300r/min的搅拌速度快速搅拌8分钟，得到环氧树脂-改性胺预混合液1500g；

(3)将导热填料-水悬浮液1500g倒入1500g环氧树脂-改性胺预混合液中，于300r/min的搅拌速度快速搅拌5分钟，然后在3分钟内全部倒入到模具中，于室温25℃下固化1天，然后拆模，得到自乳化环氧基导热防水复合材料。

于25℃下测试固化模块(即复合材料)的抗渗性、抗压强度、弯曲强度和导热系数，结果如表1所示。

实施例5

一种自乳化环氧基导热防水复合材料，通过以下步骤制备得到：

(1)室温30℃下，向3000mL的塑料量杯中依次加入平均粒径为100μm的氢氧化铝290g、平均粒径为30μm的碳化硅1000g、平均粒径为10μm氮化硼10g和水700g，搅拌均匀(搅拌的转速为500r/min，搅拌时间为10min)，得到导热填料-水悬浮液2000g。

(2)于5000mL的塑料量杯中依次加入680g混合环氧树脂(650g E-51环氧树脂和30g E-20环氧树脂的热溶解冷却混合物)、20g的环氧稀释剂三羟甲基丙烷三缩水甘油醚(636，安微新远化工产品)、200g PAM1和100g PAM3，于500r/min的搅拌速度快速搅拌5分钟，得到环氧树脂-改性胺预混合液1000g；

(3)将导热填料-水悬浮液2000g倒入1000g环氧树脂-改性胺预混合液中，于500r/min的搅拌速度快速搅拌6分钟，然后在1分钟内全部倒入到模具中，于室温30℃下固化1天，然后拆模，得到自乳化环氧基导热防水复合材料。

于25℃下测试固化模块(即复合材料)的抗渗性、抗压强度、弯曲强度和导热系数，结果如表1所示。

实施例6

一种自乳化环氧基导热防水复合材料，通过以下步骤制备得到：

(1)室温30℃下，向3000mL的塑料量杯中依次加入平均粒径为50μm的氧化铝490g、平均粒径为30μm的碳化硅900g、平均粒径为10μm的氮化硅10g和水1000g，搅拌均匀(搅拌的转速为500r/min，搅拌时间为10min)，得到导热填料-水悬浮液2400g；

(2)于5000mL的塑料量杯中依次加入290g环氧树脂E-51、10g三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、200g PAM3和100g PAM2，于500r/min的搅拌速度快速搅拌5分钟，得到环氧树脂-改性胺预混合液600g；

(3)将导热填料-水悬浮液2400g倒入600g环氧树脂-改性胺预混合液中，于500r/min的搅拌速度快速搅拌3分钟，然后在1分钟内全部倒入到模具中，于室温30℃下固化1天，然后拆模，得到自乳化环氧基导热防水复合材料。

于25℃下测试固化模块(即复合材料)的抗渗性、抗压强度、弯曲强度和导热系数，结果如表1所示。

实施例7

一种自乳化环氧基导热防水复合材料，通过以下步骤制备得到：

(1)室温35℃下，向3000mL的塑料量杯中依次加入平均粒径为100μm的氧化铝200g、平均粒径为30μm的碳化硅500g、平均粒径为10μm的石墨粉500g和水600g，搅拌均匀(搅拌的转速为1000r/min，搅拌时间为5min)，得到导热填料-水悬浮液1800g；

(2)于5000mL的塑料量杯中依次加入500g环氧树脂E-51、300g环氧树脂E44和400gMT31，于400r/min的搅拌速度快速搅拌3分钟，得到环氧树脂-改性胺预混合液1200g；

(3)将导热填料-水悬浮液1800g倒入1200g环氧树脂-改性胺预混合液中，于400r/min的搅拌速度快速搅拌3分钟，然后在2分钟内全部倒入到模具中，于室温35℃下固化1天，然后拆模，得到自乳化环氧基导热防水复合材料。

于25℃下测试固化模块(即复合材料)的抗渗性、抗压强度、弯曲强度和导热系数，结果如表1所示。

实施例8

一种自乳化环氧基导热防水复合材料，通过以下步骤制备得到：

(1)室温30℃下，向3000mL的塑料量杯中依次加入600g平均粒径为30μm的碳化硅、300g普通硅酸盐水泥(325#)、200g熟石膏、100g蒙脱土和水1200g，搅拌均匀(搅拌的转速为1000r/m，搅拌时间为5min)，得到混合导热填料-水悬浮液2400g；

(2)于5000mL的塑料量杯中依次加入340g环氧树脂E-51、10g三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、50g MPAMAM2和100g PAM2，于400r/min的搅拌速度快速搅拌3分钟，得到环氧树脂-改性胺预混合液600g；

(3)将导热填料-水悬浮液2400g倒入600g环氧树脂-改性胺预混合液中，于400r/min的搅拌速度快速搅拌3分钟，然后在2分钟内全部倒入到模具中，于室温30℃下固化1天，然后拆模，得到自乳化环氧基导热防水复合材料。

于25℃下测试固化模块(即复合材料)的抗渗性、抗压强度、弯曲强度和导热系数，结果如表1所示。

性能测试方法：

抗压强度是制成40mm*40mm*40mm的方块后参照国家标准GB/T17671-1999进行测试；弯曲强度是做成118mm*15mm*10mm的长方体模块后按照GB/T9341-2008进行测试；

抗渗性是制成直径和高度均为150mm的圆柱型模块养护28天后，经水压1.2MPa并参照普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准GB/T50082-2009进行测试其渗水高度。

浇注模块质量损失率是将浇注液与固化成型的模块脱模后在50℃下真空干燥8小时后的质量差与原浇注液的质量百分比，从此可得知水的向外挥发损失情况。

表1：实施例2～8测试结果

由表1可见，本发明实例中制备的环氧基导热防水复合材料水分向外挥发损失很少，含有原来加料中大量的水，并且液体水占据了一定空间，具有闭孔结构；同时该复合材料有优异的抗渗性能(防水性能优异)和较高的力学强度及韧性；并且添加有导热陶瓷粉料或/和导热石墨粉的环氧基复合材料导热系数在0.9W/(m·K)以上，远高于基体纯环氧树脂-胺固化物的导热系数(0.12W/(m·K))。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自乳化环氧基导热防水复合材料，其特征在于：由以下按质量百分比计的组分制备而成：

环氧树脂-改性胺预混合液 15～50％

导热填料-水悬浮液 85～50％

以上各组份共计100％；

所述环氧树脂-改性胺预混合液由环氧树脂、改性胺类固化剂和环氧稀释剂制备而成；所述环氧树脂-改性胺预混合液中环氧树脂与环氧稀释剂总重量为100份，改性胺类固化剂的重量为40～100份；所述稀释剂的用量为所述环氧树脂用量的0～5wt％；

所述改性胺类固化剂为树枝状整代聚酰胺-胺或采用聚氧乙烯聚醚型聚合物改性的胺类固化剂；

所述导热填料-水悬浮液由导热填料、水和无机填料制备而成，所述导热填料-水悬浮液中导热填料与无机填料的总重量为100份，水的重量为50～100份；所述无机填料的用量为所述导热填料用量的0～100wt％。

2.根据权利要求1所述自乳化环氧基导热防水复合材料，其特征在于：

所述改性胺类固化剂为端氨基的树枝状整代聚酰胺-胺、聚氧乙烯聚醚改性树枝状整代聚酰胺-胺、聚氧乙烯聚醚改性低分子量聚酰胺651、聚氧乙烯聚醚改性低分子量聚酰胺650或聚氧乙烯聚醚改性酚醛胺中的一种以上。

3.根据权利要求2所述自乳化环氧基导热防水复合材料，其特征在于：聚氧乙烯聚醚为聚氧乙烯二缩水甘油醚；所述改性胺类固化剂中聚氧乙烯聚醚在改性胺类固化剂中的含量为5～20wt％。

4.根据权利要求1所述自乳化环氧基导热防水复合材料，其特征在于：所述环氧树脂为双酚A环氧树脂E-51、双酚A环氧树脂E-44或双酚A环氧树脂E-20中的一种以上。

5.根据权利要求1所述自乳化环氧基导热防水复合材料，其特征在于：所述的环氧稀释剂为三羟甲基丙烷三缩水甘油醚或三羟甲基丙烷三丙烯酸酯中的一种以上。

6.根据权利要求1所述自乳化环氧基导热防水复合材料，其特征在于：所述导热填料为氧化铝、氢氧化铝、碳化硅、二氧化硅、氮化硼、氮化铝、氮化硅或导热石墨粉中的一种以上。

7.根据权利要求1所述自乳化环氧基导热防水复合材料，其特征在于：所述无机填料为硅酸盐水泥、熟石膏、碳酸钙、蒙脱土、高岭土或膨润土中的一种以上。

8.根据权利要求1～7任一项所述自乳化环氧基导热防水复合材料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

(1)将在快速搅拌和室温的条件下，向环氧树脂--改性胺预混合液中加入导热填料-水悬浮液，保持快速搅拌，搅拌的时间为3～10分钟，得到均匀混合液；

(2)将混合液在5分钟内浇注完成，在室温环境中固化，得到自乳化环氧基导热防水复合材料；

所述快速搅拌的搅拌速度为1000～200r/min。

9.根据权利要求1～7任一项所述自乳化环氧基导热防水复合材料的应用，其特征在于：所述自乳化环氧基导热防水复合材料应用于采暖工程、换热工程和防水工程领域。