CN104549098B - 一种生物油的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种生物油的制备方法，包括如下内容：将生物质原料、微波添加剂混合均匀，首先进行微波预热处理，然后进行微波热解，生成的热解挥发分，经冷凝后，油水分离，油相为生物重油，水相为含有生物轻油的水，水相经反应性蒸馏脱除水分，得到低含水量的生物轻油。该方法得到的生物油不仅收率高，而且含水量低、发热量高，可直接用作燃料油使用。

Description

一种生物油的制备方法
技术领域
本发明属于生物化工领域，具体地涉及一种生物油的制备方法。
背景技术
生物质热解能够实现低能量密度生物质原料转化为高热值液体燃料，但目前生物质热解得到的生物质原油含水量大、含氧量高、酸性强、粘度大、热值较化石燃料低且稳定性差，不能直接用作车用燃料。特别是生物油偏高的水含量不仅大大降低了其燃烧性能，而且也会引起提质过程中使用的加氢或裂解催化剂的快速失活。从生物油组成结构来看，生物油中的羧酸和酚类能够与水形成氢键，使得生物油中的水分分离不能通过常规方法得以实现。
近年来，采用多级冷凝系统对生物质热解挥发分进行在线冷凝分离可获得具有较低含水量的生物油。CN102051193A公开了一种生物质在线催化热解制取低氧含量液体燃料的方法，该方法将经过催化热解的产物依次通过三个冷凝温度分别为100~150℃、45~55℃、0~5℃的冷凝器，冷凝产物分别为重油、轻油和水相组分。但该方法得到的水相组分仍含有较高含量的油相，而且生物油中水溶性组分也没有得到有效分离，另外低温冷凝也增加了能耗。CN102070386公开了一种生物油加氢制备方法，以水溶性生物油为原料，首先对其进行选择性加氢将其转化为稳定化合物，然后将这些稳定的化合物进行沸石催化转化为与水分层的烃类化合物。但该方法消耗大量的氢用于脱除生物油中的氧，却得到非能源的水，如此高昂的提质成本影响了实际应用。
发明内容
针对现有技术不足，本发明提供了一种生物油的制备方法。该方法得到的生物油不仅收率高，而且含水量低、发热量高，可直接用作燃料油使用。
本发明的一种生物油的制备方法，包括如下内容：将生物质原料、微波添加剂混合均匀，首先进行微波预热处理，然后进行微波热解，生成的热解挥发分，经冷凝后，油水分离，油相为生物重油，水相为含有生物轻油的水，水相经反应性蒸馏脱除水分，得到低含水量的生物轻油。
本发明方法中，微波预热处理条件为：处理温度为120~220℃，处理时间5~30分钟，此过程功率密度为1×105~3×105W/m3。
本发明方法中，微波热解过程如下：先在350~450℃热解4~12分钟，升温至500~600℃热解至没有气体产生为止，其中微波功率密度为4×105~10×105W/m3。
本发明方法中，整个反应过程在微波热解反应器中进行，保持负压状态，反应压力为0.01~0.1MPa。
本发明方法中，所述的油水分离过程为静置分离或旋流分离等方法，分为油水两相，即生物重油相和含生物轻油的水相。
本发明方法中，所述的水相反应性蒸馏脱水过程如下：先向水相中加入氧化钙于40~80℃搅拌反应60~120分钟，然后升温至110~160℃，蒸馏反应20~60分钟，固液分离，得到产物。此过程为常压状态，其中水相与氧化钙质量比为1:0.05~0.2。其中固液分离包括沉降、过滤、抽滤、挤压或旋风分离等任何实现固液分离的方法。
本发明方法中，所述的生物质原料为玉米秸秆、稻壳、麦秆、木块、树叶或树枝等任何含有木质纤维素的生物质。原料形状可以是包括片材、圆形、圆柱、锥形、长方体等任何形状的生物质，原料最大方向尺寸不超过20mm，优选0.2~10mm，更优选0.5~5mm。
本发明方法中，所述的生物质原料、微波添加剂的质量比为1:0.1~2。
本发明方法中，所述的微波添加剂，按质量百分比计，包括如下组分：微波吸收的金属氧化物50%~95%，优选70%~90%，非微波吸收的氧化物5~50%；其中微波吸收性质的金属氧化物选自IIIB、IVB和IIIA中的不可变价元素和不超过两变价元素氧化物中的一种或几种，包括Al2O3、TiO2、La2O3、Y2O3或ZrO2等氧化物中的一种或几种；非微波吸收性质的氧化物选自SiO2、CaO或Na2O等中的一种或几种。
本发明方法中，微波添加剂的粒度为0.1~10mm，优选0.5~5mm。
本发明方法中，所述的微波添加剂的制备方法，包括如下内容：将微波吸收的金属氧化物、非微波吸收的氧化物和水混合，形成浆液，然后进行湿磨，然后焙烧、成型、烧结，冷却至室温，得到微波添加剂。
其中所述的湿磨过程采用球磨机、湿磨机等设备进行，湿磨时间为6~24小时，优选12~20小时。
其中浆液中可以加入乙醇、甲醇、异丙醇、丙酮等助剂。
所述的焙烧条件为：550~650℃下焙烧2~4小时；成型条件为：压力为120~200MPa，时间为5~10分钟；烧结条件为：1000~1400℃烧结1~4小时。
本发明方法与现有技术相比，具有以下优点：
（1）微波添加剂辅助生物质微波热解，利用其常温微波场不吸收微波而升温吸收率提高的特点，能够缓解甚至避免传统生物质微波热解体系单纯追求升温快而引起局部“热点”地区温度过高导致挥发分发生二次裂解的现象，有利于降低包括水在内的小分子化合物的生成，同时微波添加剂高温下适当的微波吸收能力也保证挥发分即时的移出，而不被其裂解或者冷凝。
（2）微波添加剂辅助生物质微波热解的升温行为满足生物质液体热解产物收率最大化的要求。在相同条件下，加入微波添加剂的体系本身能够快速升温到300~400℃并维持一段时间，然后才升温到设定温度继续热解。这种本体升温行为不仅省去了微波在中高温控温较差的麻烦，而且也在一定程度上实现了生物质化学组成的分级热解，即纤维素类在300~400℃充分热解，而木质素则在600℃附近进行深度热解。
（3）传统的生物质微波吸收热解体系通常能够快速升温到目标温度，但由于生物质热解放热的滞后效应，导致温度不断上升，连续过程会不断通过开关微波源来控制温度。一旦关掉微波源，生物质就会瞬间失去微波加热，这会导致在连续过程中部分生物质过度热解，而部分生物质存在“夹生”现象。本发明通过微波添加剂吸波能力的调控使其在300~400℃维持一段时间，然后才能升温到目标温度，使生物质在400℃之前连续微波裂解，避免了不断开启和关闭微波的问题，然后升至更高温度进行深度裂解，有利于微波热解的连续化操作。
（4）采用氧化钙与蒸馏相结合处理生物轻油，一是利用氧化钙的吸水性质脱除生物油的水分；二是氧化钙及其水合物能够中和生物油中的羧酸和酚类，降低生物油酸度；三是碱性的氧化钙及其水合物发挥着缩合催化剂的作用，促进生物油酸醇酯化和醛酮缩合等扩链反应的进行，这不仅改善生物油品质，而且减弱生物油与水的氢键作用，提高生物油的脱水效率。另外，失活的氧化钙可通过燃烧的方法重新再生，工艺简单，提高了催化剂的使用寿命。
（6）对生物质原料采用先预热后热解的方法，一方面能够使原料在高温热解之前得到充分干燥，同时部分纤维组分发生脱水反应，起到活化木质纤维原料的作用，降低裂解产物的分子量，得到以汽柴油馏分为主的生物油。
附图说明
图1为对比例1~2和实施例2~4的添加了微波添加剂TC的生物质升温曲线。
其中，对比例1~2对应图1曲线中的A~B，实施例2~4对应图1曲线中的C~E。
具体实施方式
下面通过实施例进一步说明本发明方法的过程和效果，但并不因此限制本发明。以下所涉及的百分含量均为质量百分含量。
实施例1
首先称取一定量硅溶胶并加水稀释至5%水溶胶溶液，然后向硅溶胶溶液中加入а-Al2O3粉末（直径小于1μm）、ZrO2粉末（直径小于0.5μm），再加入适量乙醇，放入球磨机中进行湿磨。经湿磨24小时后进行干燥，过60目筛后的粉末在600℃下焙烧2小时，然后按照要求进行成型。成型坯体在大气环境中1200℃烧结2小时后随炉温缓慢冷却至室温。根据原料组成比例的不同分别制备两种微波添加剂TC-1和TC-2，其中TC-1组成为65%Al2O3、35%SiO2、5%ZrO2，TC-2组成为85%Al2O3、10%SiO2、5%ZrO2。
实施例2
将100g木屑（5mm）与TC-1按照质量比1:0.1混合后送入微波裂解反应器。首先于120℃对生物质预热处理30分钟，功率密度为1×105W/m3，接着升温至400℃热解4分钟，然后升温至500℃热解至没有气体产生为止，整个热解过程功率密度为4×105W/m3。热解形成的气化产物冷凝静置后直接分层为水相和油相，收集油相即生物重油4.3g，含水量0.8%，水相为26.4g，含水量39.5%。在氮气氛围下，向上述水相中加入氧化钙于80℃搅拌反应60min，其中水相与氧化钙质量比为1:0.2，然后升温至160℃，蒸馏反应20min。待反应结束后迅速固液分离，得到低含水量的生物轻油14.2g，含水量0.9%。生物重油和轻油共计18.5g。
实施例3
将100g木屑（5mm）与TC-2按照质量比1:1混合后送入微波裂解反应器。首先于220℃对生物质预热处理5分钟，功率密度为3×105W/m3，接着升温至350℃热解9分钟，然后升温至600℃热解至没有气体产生为止，整个热解过程功率密度为10×105W/m3。热解形成的气化产物冷凝静置后直接分层为水相和油相，收集油相即生物重油11.8g，含水量1.2%，水相为53.6g，含水量34.9%。在氮气氛围下，再向上述水相中加入氧化钙于80℃搅拌反应120min，其中水相与氧化钙质量比为1:0.05，然后升温至110℃，蒸馏反应60min。待反应结束后迅速固液分离，得到低含水量的生物轻油33.1g，含水量1.2%。生物重油和轻油共计44.9g。
实施例4
将100g木屑（5mm）与TC-2按照质量比1:2混合后送入微波裂解反应器。首先于160℃对生物质预热处理15分钟，功率密度为2×105W/m3，接着升温至400℃热解12分钟，然后升温至600℃热解至没有气体产生为止，整个热解过程功率密度为10×105W/m3。热解形成的气化产物冷凝静置后直接分层为水相和油相，收集油相即生物重油13.1g，含水量0.9%，水相为49.7g，含水量35.2%。在氮气氛围下，再向上述水相中加入氧化钙于80℃搅拌反应80min，其中水相与氧化钙质量比为1:0.1，然后升温至160℃，蒸馏反应30min。待反应结束后迅速固液分离，得到低含水量的生物轻油29.8g，含水量0.4%。生物重油和轻油共计42.9g。
实施例5
将100g木屑（5mm）与TC-2按照质量比1:1混合后送入微波裂解反应器。首先于160℃对生物质预热处理15分钟，功率密度为2×105W/m3，接着升温至400℃热解12分钟，然后升温至600℃热解至没有气体产生为止，整个热解过程功率密度为4×105W/m3。热解形成的气化产物冷凝静置后直接分层为水相和油相，收集油相即生物重油12.1g，含水量1.1%，水相为53.9g，含水量33.6%。在氮气氛围下，再向上述水相中加入氧化钙于80℃搅拌反应100min，其中水相与氧化钙质量比为1:0.1，然后升温至160℃，蒸馏反应30min。待反应结束后迅速固液分离，得到低含水量的生物轻油33.8g，含水量0.3%。生物重油和轻油共计45.9g。
对比例1
将100g木屑（5mm）送入微波裂解反应器。首先于160℃对生物质预热处理15分钟，功率密度为2×105W/m3，接着升温至400℃热解12分钟，然后升温至600℃热解至没有气体产生为止，整个热解过程功率密度为4×105W/m3。热解形成的气化产物冷凝静置后直接分层为水相和油相，收集油相即生物重油7.9g，含水量0.9%，水相为44.2g，含水量46.4%。
对比例2
将100g木屑（5mm）与焦炭按照质量比1:1混合后送入微波裂解反应器。首先于160℃对生物质预热处理15分钟，功率密度为2×105W/m3，接着升温至400℃热解12分钟，然后升温至600℃热解至没有气体产生为止，整个热解过程功率密度为4×105W/m3。热解形成的气化产物冷凝静置后直接分层为水相和油相，收集油相即生物重油6.8g，含水量1.2%，水相为47.4g，含水量44.2%。

Claims (11)

1.一种生物油的制备方法，包括如下内容：将生物质原料、微波添加剂混合均匀，首先进行微波预热处理，然后进行微波热解，生成的热解挥发分，经冷凝后，油水分离，油相为生物重油，水相为含有生物轻油的水，水相经反应性蒸馏脱除水分，得到低含水量的生物轻油；所述的微波添加剂，按质量百分比计，包括如下组分：微波吸收的金属氧化物50%~95%，非微波吸收的氧化物5~50%；其中微波吸收性质的金属氧化物为IIIB、IVB和IIIA中的不可变价元素和不超过两变价元素氧化物中的一种或几种，选自Al2O3、TiO2、La2O3、Y2O3或ZrO2氧化物中的一种或几种；非微波吸收性质的氧化物选自SiO2、CaO或Na2O中的一种或几种。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：微波预热处理条件为：处理温度为120~220℃，处理时间5~30分钟，此过程功率密度为1×105~3×105W/m3。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：微波热解过程如下：先在350~450℃热解4~12分钟，升温至500~600℃热解至没有气体产生为止，其中微波功率密度为4×105~10×105W/m3。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：整个反应过程在微波热解反应器中进行，保持负压状态，反应压力为0.01~0.1MPa。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的油水分离过程为静置分离或旋流分离，分为油水两相，即生物重油相和含生物轻油的水相。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的水相反应性蒸馏脱水过程如下：先向水相中加入氧化钙于40~80℃搅拌反应60~120分钟，然后升温至110~160℃，蒸馏反应20~60分钟，固液分离，得到产物；其中水相与氧化钙质量比为1:0.05~0.2。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的生物质原料为玉米秸秆、稻壳、麦秆、木块、树叶或树枝；原料形状是片材、圆柱、锥形或长方体；原料最大方向尺寸不超过20mm。
8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的生物质原料和微波添加剂的质量比为1:0.1~2。
9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：微波添加剂的粒度为0.1~10mm。
10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的微波添加剂的制备方法，包括如下内容：将微波吸收的金属氧化物、非微波吸收的氧化物和水混合，形成浆液，然后进行湿磨6~24小时，然后焙烧、成型、烧结，冷却至室温，得到微波添加剂。
11.按照权利要求10所述的方法，其特征在于：所述的焙烧条件为：550~650℃下焙烧2~4小时；成型条件为：压力为120~200MPa，时间为5~10分钟；烧结条件为：1000~1400℃烧结1~4小时。
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