CN104528786A - 一种氨碱联合法处理低品位铝土矿生产氧化铝的方法 - Google Patents

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吴玉胜
李来时
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Abstract

本发明公开了一种氨碱联合法处理低品位铝土矿生产氧化铝的方法,主要步骤包括:低品位铝土矿进行选矿脱硅处理;选精矿经过高压溶出、赤泥分离洗涤、晶种分解、氢氧化铝分离洗涤、氢氧化铝焙烧等过程,生产冶金级砂状氧化铝,种分母液经蒸发调配后循环使用;选尾矿采用硫酸氢铵溶液进行低温浸出,经过硅渣分离洗涤、氨分沉铝、粗氢氧化铝分离洗涤得到粗氢氧化铝;实现了选矿脱硅工艺、选精矿高温拜耳法工艺和选尾矿硫酸氢铵溶液低温浸出工艺的有机结合,充分发挥各工艺的优势,生产出高质量冶金级砂状氧化铝的同时使的低品位铝土矿资源利用率最大。

Description

一种氨碱联合法处理低品位铝土矿生产氧化铝的方法
技术领域
[0001] 本发明属于低品位铝土矿的利用方法,尤其涉及一种氨碱联合法处理低品位铝土 矿生产氧化铝的方法。
背景技术
[0002] 多年来,随着国民经济的快速发展,我国铝工业获得的空前发展,氧化铝作为电解 铝的原料也发展十分迅猛,已经成为世界上氧化铝的第一生产大国,目前我国氧化铝企业 达40多家,已建和在建产能达6000万吨/年,其中处理国内铝土矿的产能近4000万吨/ 年。但我国是铝土矿资源相对贫乏的国家,目前我国查明和推断的铝土矿资源储量对我国 氧化铝工业保证程度低,而且随着中国氧化铝消费和生产能力的不断扩大,我国铝土矿的 保证程度将进一步降低,可见国内铝土矿资源短缺与需求旺盛的矛盾日益突出,铝土矿资 源已成为制约中国铝工业可持续发展的瓶颈。我国铝土矿目前采用的氧化铝生产方法主要 有拜耳法、烧结法和联合法,其中拜耳法是最主要的生产工艺方法,单纯的烧结法由于能耗 大成本高基本已经被市场淘汰,联合法(包括混联法、并联法及串联法)在处理低品位矿石 上还存在少量的应用。由于矿石品位(矿石铝硅比)对现行氧化铝生产成本影响很大,目 前,处理低品位铝土矿(铝硅比< 4)生产氧化铝的方法主要有选矿拜耳法和串联法。选矿 拜耳法资源利用率低,处理中等品位铝土矿时氧化铝回收率小于65%,处理低品位铝土矿 其回收率更低;串联法流程长,同时存在拜耳法和烧结法两大工序,系统平衡困难,能耗高。 因此,目前存在的方法均不适合处理低品位铝土矿。开发新的工艺技术处理含低品位铝土 矿是目前氧化铝行业研宄的热点问题。
发明内容
[0003] 本发明旨在克服现有技术的不足之处而提供一种铝土矿中氧化铝的回收率高,资 源利用率高,有效成分富集程度高,生产成本低的一种氨碱联合法处理低品位铝土矿生产 氧化铝的方法。
[0004] 为解决上述技术问题,本发明是这样实现的,包括下述步骤:
[0005] 一种氨碱联合法处理低品位铝土矿生产氧化铝的方法,所述低品位铝土矿指的是 铝硅比< 4的铝土矿,包括下述步骤:将低品位铝土矿进行选矿脱硅处理得到选精矿和选 尾矿,使选精矿铝硅比多7. 0 ;选精矿按照步骤A1-A5进行处理,选尾矿按照步骤B1-B5进 行处理:
[0006] A1、高压溶出:选精矿与循环碱液混合后高压溶出;高压溶出温度200〜300°C,溶 出时间5〜90分钟;
[0007] A2、赤泥分离洗涤:溶出后浆液进行赤泥分离洗涤;
[0008] A3、晶种分解:精液经过降温后,加入晶种分解;
[0009] A4、分离洗涤:分离洗涤后,得到氢氧化铝和分解母液;分解母液经蒸发调配后得 循环碱液送至步骤Al循环使用;
[0010] A5、氢氧化铝焙烧:氢氧化铝焙烧后得到冶金级砂状氧化铝;
[0011] B1、选尾矿浸出:将选尾矿与硫酸氢铵循环溶液混合,混合比例为1 : 6-1 : 10, 在60〜180 °C下进行低温浸出10〜300分钟;
[0012] B2、硅渣分离洗涤:浸出后浆液经过分离洗涤后得到高硅渣和浸出液;
[0013] B3、氨分沉铝:浸出液用步骤M中硫酸铵分解回收的氨气或者氨气制备成氨水进 行氨分沉铝,得到粗氢氧化铝和硫酸铵溶液;
[0014] B4、硫酸铵蒸发结晶:硫酸铵溶液经蒸发结晶后加热分解产生循环硫酸氢铵送至 步骤Bl进行循环浸出,氨气制备成氨水后送至步骤B3进行氨分沉铝;
[0015] B5、粗氢氧化铝送至选精矿高压溶出工序自蒸发器与高压溶出料浆混合,通过选 精矿处理流程后续流程A2-A5产生冶金级砂状氧化铝;或者将粗氢氧化铝单独与步骤A4所 得循环碱液混合,进行低温溶出,经高铁渣分离洗涤后,产生的精液进入选精矿处理流程的 晶种分解工序,通过选精矿处理流程后续流程A4-A5产生冶金级砂状氧化铝。
[0016] 所述的方法,所述选矿脱硅处理采用正浮选或反浮选中的一种。
[0017] 所述的方法,所述步骤Al中精矿与循环碱液混合后在265°C高压溶出60分钟;或 在290 °C高压溶出10分钟;或在300 °C高压溶出5分钟;或在200 °C高压溶出180分钟;或 在250 °C高压溶出70分钟。
[0018] 上述任一所述的方法,所述步骤A3降温至65 °C。
[0019] 上述任一所述的方法,所述步骤A5中,在1050°C焙烧氢氧化铝。
[0020] 上述任一所述的方法,所述步骤Bl中,硫酸氢铵循环溶液质量分数为10〜60%。
[0021] 上述任一所述的方法,所述步骤B3中,氨水浓度为15-20%。
[0022] 上述任一所述的方法,所述步骤B5中粗氢氧化铝低温溶出温度60〜180°C,溶出 时间5〜120分钟。
[0023] 本发明的优点效果:本发明可使低品位铝土矿中氧化铝最大限度的回收,通过选 矿脱硅提高低品位铝土矿的铝硅比,使高温溶出拜耳法过程碱耗、能耗最低,最大限度发挥 拜耳法优势;通过硫酸氢铵低温浸出法处理选尾矿,回收其中氧化铝和铁,提高资源综合利 用率,低品位铝土矿中氧化铝的回收率可达到83%以上。本发明工艺流程中实现了选矿脱 硅工艺、选精矿高温拜耳法工艺和选尾矿硫酸氢铵溶液低温浸出工艺的有机结合,充分发 挥各工艺的优势,生产出高质量冶金级砂状氧化铝。过程中实现了碱液循环和硫酸铵循环, 排出的赤泥远远低于常规拜耳法产生的赤泥。选尾矿中的铁可形成高铁渣可作为炼铁或制 备铁红的原料。
附图说明
[0024] 图1为本发明的一个实施方式的方法流程框图;
[0025] 图2为本发明的另一个实施方式的方法流程框图;
具体实施方式
[0026] 以下结合具体实施例,对本发明进行详细说明。
[0027] 实施例1
[0028] 低品位铝土矿、选精矿和选尾矿成分见下表,其它实施例矿石成分同此表。
[0029]
Figure CN104528786AD00051
[0030] 将IOOOg低品位铝土矿采用正浮选脱硅,得到选精矿约650g,选尾矿350g,选精矿 按照步骤A1-A5进行处理,选尾矿按照步骤B1-B5进行处理。
[0031] A1、高压溶出:选精矿与循环碱液混合后在265°C高压(压力为265°C自然形成,下 同)溶出60分钟;
[0032] A2、赤泥分离洗涤:溶出后浆液进行赤泥分离洗涤;
[0033] A3、晶种分解:精液经过降温至65°C后,加入晶种分解;
[0034] A4、分离洗涤:分离洗涤后,得到氢氧化铝和分解母液;分解母液经蒸发调配后得 循环碱液送至步骤Al循环使用;
[0035] A5、氢氧化铝焙烧:氢氧化铝在1050°C焙烧后得到冶金级砂状氧化铝,。
[0036] B1、选尾矿浸出:将选尾矿与硫酸氢铵质量分数为50%的循环溶液混合,混合比 例为1 : 8(重量比,下同),在130°C下进行低温浸出120分钟;
[0037] B2、硅渣分离洗涤:浸出后浆液经过分离洗涤后得到高硅渣和浸出液;
[0038] B3、氨分沉铝:浸出液用步骤M中硫酸铵分解回收的氨水(浓度15-20% )进行 氨分沉铝,得到粗氢氧化铝和硫酸铵溶液;
[0039] B4、硫酸铵蒸发结晶:硫酸铵溶液经蒸发结晶后加热分解产生循环硫酸氢铵送至 步骤Bl进行循环浸出,氨气制备成氨水后送至步骤B3进行氨分沉铝;
[0040] B5、粗氢氧化铝送至选精矿高压溶出工序自蒸发器与高压溶出料浆混合,通过选 精矿处理流程后续流程A2-A5产生冶金级砂状氧化铝。
[0041] 本实施例氧化铝的回收率为84%。
[0042] 实施例2
[0043] 将IOOOg低品位错土矿采用反浮选脱娃,得到选精矿约650g,选尾矿350g,选精矿 按照步骤A1-A5进行处理,选尾矿按照步骤B1-B5进行处理。
[0044] Al、高压溶出:选精矿与循环碱液混合后在290°C高压溶出10分钟;
[0045] A2、赤泥分离洗涤:溶出后浆液进行赤泥分离洗涤;
[0046] A3、晶种分解:精液经过降温至65°C后,加入晶种分解;
[0047] A4、分离洗涤:分离洗涤后,得到氢氧化铝和分解母液;分解母液经蒸发调配后得 循环碱液送至步骤Al循环使用;
[0048] A5、氢氧化铝焙烧:氢氧化铝在1050°C焙烧后得到冶金级砂状氧化铝,。
[0049] B1、选尾矿浸出:选尾矿与硫酸氢铵质量分数为10%的循环硫酸氢铵溶液混合, 混合比例为1 : 8,在180°C下进行低温浸出10分钟;
[0050] B2、硅渣分离洗涤:浸出后浆液经过分离洗涤后得到高硅渣和浸出液;
[0051] B3、氨分沉铝:浸出液用步骤M中硫酸铵分解回收的氨气进行氨分沉铝,得到粗 氢氧化铝和硫酸按溶液;
[0052] B4、硫酸铵蒸发结晶:硫酸铵溶液经蒸发结晶后加热分解产生循环硫酸氢铵送至 步骤Bl进行循环浸出,氨气送至步骤B3进行氨分沉铝;
[0053] B5、粗氢氧化铝与选精矿流程的循环碱液混合,在145°C下低温溶出10分钟后,低 温溶出后浆液分离洗涤后得到低温溶出精液和高铁渣,低温溶出精液送至选精矿流程晶种 分解工序,通过选精矿处理流程后续流程A3-A5产生冶金级砂状氧化铝,高铁渣为炼铁或 制备铁红的原料。
[0054] 本实施例的氧化铝回收率为90 %。
[0055] 实施例3
[0056] 将IOOOg低品位错土矿采用正浮选脱娃,得到选精矿约650g,选尾矿350g,选精矿 按照步骤A1-A5进行处理,选尾矿按照步骤B1-B5进行处理。
[0057] Al、高压溶出:选精矿与循环碱液混合后在300°C高压溶出5分钟;
[0058] A2、赤泥分离洗涤:溶出后浆液进行赤泥分离洗涤;
[0059] A3、晶种分解:精液经过降温至65°C后,加入晶种分解;
[0060] A4、分离洗涤:分离洗涤后,得到氢氧化铝和分解母液;分解母液经蒸发调配后得 循环碱液送至步骤Al循环使用;
[0061] A5、氢氧化铝焙烧:氢氧化铝在1050°C焙烧后得到冶金级砂状氧化铝,。
[0062] B1、选尾矿浸出:选尾矿与硫酸氢铵质量分数为60 %的循环溶液混合,混合比例 为1 : 10,在60 °C下进行低温浸出300分钟;
[0063] B2、硅渣分离洗涤:浸出后浆液经过分离洗涤后得到高硅渣和浸出液;
[0064] B3、氨分沉铝:浸出液用步骤M中硫酸按分解回收的氨水(浓度15-20% )进行 氨分沉铝,得到粗氢氧化铝和硫酸铵溶液;
[0065] B4、硫酸铵蒸发结晶:硫酸铵溶液经蒸发结晶后加热分解产生循环硫酸氢铵送至 步骤Bl进行循环浸出,氨气制备成氨水后送至步骤B3进行氨分沉铝;
[0066] B5、粗氢氧化铝送至选精矿高压溶出工序自蒸发器与高压溶出料浆混合,通过选 精矿处理流程后续流程A2-A5产生冶金级砂状氧化铝。
[0067] 本实施例的氧化铝回收率为89 %。
[0068] 实施例4
[0069] 将IOOOg低品位错土矿采用反浮选脱娃,得到选精矿约650g,选尾矿350g,选精矿 按照步骤A1-A5进行处理,选尾矿按照步骤B1-B5进行处理。
[0070] Al、高压溶出:选精矿与循环碱液混合后在200°C高压溶出180分钟;
[0071] A2、赤泥分离洗涤:溶出后浆液进行赤泥分离洗涤;
[0072] A3、晶种分解:精液经过降温至65°C后,加入晶种分解;
[0073] A4、分离洗涤:分离洗涤后,得到氢氧化铝和分解母液;分解母液经蒸发调配后得 循环碱液送至步骤Al循环使用;
[0074] A5、氢氧化铝焙烧:氢氧化铝在1050°C焙烧后得到冶金级砂状氧化铝,。
[0075] B1、选尾矿浸出:选尾矿与硫酸氢铵质量分数为30%的循环溶液混合,混合比例 为1 : 8,在150°C下进行低温浸出90分钟;
[0076] B2、硅渣分离洗涤:浸出后浆液经过分离洗涤后得到高硅渣和浸出液;二
[0077] B3、氨分沉铝:浸出液用步骤M中硫酸铵分解回收的氨水(浓度15-20% )进行 氨分沉铝,得到粗氢氧化铝和硫酸铵溶液;
[0078] B4、硫酸铵蒸发结晶:硫酸铵溶液经蒸发结晶后加热分解产生循环硫酸氢铵送至 步骤Bl进行循环浸出,氨气制备成氨水后送至步骤B3进行氨分沉铝;
[0079] B5、粗氢氧化铝与选精矿流程的循环碱液混合,在80°C下低温溶出120分钟后,低 温溶出后浆液分离洗涤后得到低温溶出精液和高铁渣,低温溶出精液送至选精矿流程晶种 分解工序,通过选精矿处理流程后续流程A3-A5产生冶金级砂状氧化铝,高铁渣为炼铁或 制备铁红的原料。
[0080] 本实施例的氧化铝回收率为83 %。
[0081] 实施例5
[0082] 将IOOOg低品位错土矿采用反浮选脱娃,得到选精矿约650g,选尾矿350g,选精矿 按照步骤A1-A5进行处理,选尾矿按照步骤B1-B5进行处理。
[0083] Al、高压溶出:选精矿与循环碱液混合后在250°C高压溶出70分钟;
[0084] A2、赤泥分离洗涤:溶出后浆液进行赤泥分离洗涤;
[0085] A3、晶种分解:精液经过降温至65°C后,加入晶种分解;
[0086] A4、分离洗涤:分离洗涤后,得到氢氧化铝和分解母液;分解母液经蒸发调配后得 循环碱液送至步骤Al循环使用;
[0087] A5、氢氧化铝焙烧:氢氧化铝在1050°C焙烧后得到冶金级砂状氧化铝,。
[0088] B1、选尾矿浸出:选尾矿与硫酸氢铵质量分数为20 %的循环溶液混合,混合比例 为1 : 6,在180°C下进行低温浸出10分钟;
[0089] B2、硅渣分离洗涤:浸出后浆液经过分离洗涤后得到高硅渣和浸出液;
[0090] B3、氨分沉铝:浸出液用步骤M中硫酸铵分解回收的氨气进行氨分沉铝,得到粗 氢氧化铝和硫酸按溶液;
[0091] B4、硫酸铵蒸发结晶:硫酸铵溶液经蒸发结晶后加热分解产生循环硫酸氢铵送至 步骤Bl进行循环浸出,氨气送至步骤B3进行氨分沉铝;
[0092] B5、粗氢氧化铝与选精矿流程中的步骤A4所得循环碱液混合,在180°C下低温溶 出5分钟后,低温溶出后浆液分离洗涤后得到低温溶出精液和高铁渣,低温溶出精液送至 选精矿流程晶种分解(步骤A3)工序,通过选精矿处理流程后续流程A3-A5产生冶金级砂 状氧化铝,高铁渣作为炼铁或制备铁红的原料。
[0093] 本实施例的氧化铝回收率为83 %。
[0094] 以上所述仅为本发明的优选实施例,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人 员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、 等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1. 一种氨碱联合法处理低品位铝土矿生产氧化铝的方法,所述低品位铝土矿指的是铝 硅比< 4的铝土矿,其特征在于,包括下述步骤:将低品位铝土矿进行选矿脱硅处理得到选 精矿和选尾矿,使选精矿铝硅比多7. 0 ;选精矿按照步骤A1-A5进行处理,选尾矿按照步骤 B1-B5进行处理: A1、高压溶出:选精矿与循环碱液混合后高压溶出;高压溶出温度200〜300°C,溶出时 间5〜90分钟; A2、赤泥分离洗涤:溶出后浆液进行赤泥分离洗涤; A3、晶种分解:精液经过降温后,加入晶种分解; A4、分离洗涤:分离洗涤后,得到氢氧化铝和分解母液;分解母液经蒸发调配后得循环 碱液送至步骤A1循环使用; A5、氢氧化铝焙烧:氢氧化铝焙烧后得到冶金级砂状氧化铝; B1、选尾矿浸出:将选尾矿与硫酸氢铵循环溶液混合,混合比例为1 : 6-1 : 10,在 60〜180 °C下进行低温浸出10〜300分钟; B2、硅渣分离洗涤:浸出后浆液经过分离洗涤后得到高硅渣和浸出液; B3、氨分沉铝:浸出液用步骤B4中硫酸铵分解回收的氨气或者氨气制备成氨水进行氨 分沉铝,得到粗氢氧化铝和硫酸铵溶液; B4、硫酸铵蒸发结晶:硫酸铵溶液经蒸发结晶后加热分解产生循环硫酸氢铵送至步骤 B1进行循环浸出,氨气制备成氨水后送至步骤B3进行氨分沉铝; B5、粗氢氧化铝送至选精矿高压溶出工序自蒸发器与高压溶出料浆混合,通过选精矿 处理流程后续流程A2-A5产生冶金级砂状氧化铝;或者将粗氢氧化铝单独与步骤A4所得循 环碱液混合,进行低温溶出,经高铁渣分离洗涤后,产生的精液进入选精矿处理流程的晶种 分解工序,通过选精矿处理流程后续流程A4-A5产生冶金级砂状氧化铝。
2. 根据权利要求1所述的方法,其特征在于:所述选矿脱硅处理采用正浮选或反浮选 中的一种。
3. 根据权利要求1所述的方法,其特征在于:所述步骤A1中精矿与循环碱液混合后在 265°C高压溶出60分钟;或在290°C高压溶出10分钟;或在300°C高压溶出5分钟;或在 200 °C高压溶出180分钟;或在250 °C高压溶出70分钟。
4. 根据权利要求1-3任一所述的方法,其特征在于:所述步骤A3降温至65°C。
5. 根据权利要求1-3任一所述的方法,其特征在于:所述步骤A5中,在1050°C焙烧氢 氧化铝。
6. 根据权利要求1-3任一所述的方法,其特征在于:所述步骤B1中,硫酸氢铵循环溶 液质量分数为10〜60%。
7. 根据权利要求1-3任一所述的方法,其特征在于:所述步骤B3中,氨水浓度为 15-20% 〇
8. 根据权利要求1-3任一所述的方法,其特征在于:所述步骤B5中粗氢氧化铝低温溶 出温度60〜180°C,溶出时间5〜120分钟。
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