CN104480755A - 纯亚麻品种新型染整加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及纯亚麻品种新型染整加工工艺,以纯亚麻棉为原料做经纬纱,依次经松式络筒、染色、染缸内上浆、紧式络筒、织造,完成面料生产;本发明改善经纬纱制造工序,大大降低了纱线断头率,提高了织造效率。
Description
技术领域
本发明涉及纺织技术领域,具体公开一种纯亚麻棉新型染整加工工艺。
背景技术
纯亚麻纤维由于其纤维初始模量较高,断裂强力较大但断裂伸长率较低,因此给染整加工带来了很大的困难。
目前,纯亚麻纱品种加工难度大主要集中在以下几个工序:松式络筒、紧式络筒、浆纱工序、织造工序,主要表现在在加工过程中纱线断头率高,严重影响生产效率。
发明内容
本发明的目的在于:为解决以上问题提供一种可有效降低纱线断头率,从而提高生产效率的纯亚麻棉新型染整加工工艺。
本发明所采用的技术方案是这样的:
纯亚麻品种新型染整加工工艺,包括如下步骤:
a、经纬纱准备:将原料纯亚麻原纱于湿度为80%,温度为30℃左右的房间内堆置72h;
b、松式络筒:控制环境湿度在80%±5%范围内,重量1~1.1kg,车速500m/min,密度0.37~0.38g/m;
c、染色:染色选择在立信染缸中进行,筒子纱60℃低温染色,常温加入匀染剂、染料,升温到60℃按比例分两次加入元明粉共60g/L,保温30分钟后分两次加入纯碱共20g/L,继续保温30分钟,排水,加60℃水洗10分钟,排水,加水、加皂洗剂2g/L,升温至98℃保温15分钟排水,加80℃热水洗10分钟,排水;
d、上浆:在染缸内用淀粉和甘油进行上浆,上浆浆料为甘油2g/L,淀粉2.5g/L,50℃循环30分钟后烘干;
e、织造:在浆纱机做织轴后用毕加诺剑杆织机织造,车速为350~380m/min,上机张力为3.0~3.8KN,后梁高度为0~+2,开口时间为280°~310°
综上所述,由于采用上述技术方案,本发明的有益效果是:
本发明能有效解决纯亚麻纱品种在络筒过程中纱线断头率高、浆纱困难、织造效率低的问题。用此方法加工纯亚麻品种络筒过程中纱线断头率大大降低,在染缸中浆纱解决了浆纱困难的难题,同时大大提高了织造效率,取得了良好的效果。
具体实施方式
实施案例:
经纱21S纯亚麻,纬纱21S纯亚麻,经纬纱密度56*54;
松式络筒前将纯亚麻原纱于湿度为80%,温度为30℃左右的房间内堆置72h。
松式络筒工艺:络筒环境湿度控制在80%±5%范围内,重量1~1.1kg,车速500m/min,密度0.37~0.38g/m3;
染色工艺:染色选择在立信染缸中进行筒子纱60℃低温染色,常温加入匀染剂、染料,升温到60℃按比例分两次加入元明粉共60g/L,保温30分钟后分两次加入纯碱共20g/L,继续保温30分钟,排水,加60℃水洗10分钟,排水,加水、加皂洗剂2g/L,升温至98℃保温15分钟排水,加80℃热水洗10分钟,排水;
上浆工艺:染色后经纬纱均在染缸内用淀粉和甘油进行上浆,上浆工艺为甘油:2g/L,淀粉2.5g/L,50℃循环30分钟后烘干;
织造工艺:在浆纱机上做织轴,用毕加诺剑杆织机织造,车速380m/min,上机张力3.2KN,后梁高度+2,开口时间310°。
用此发明加工后各工序效率情况:
松式络筒断头率(次/万米) | 紧式络筒断头率(次/万米) | 织造效率(%) | 十万纬经停(次) | 十万纬纬停(次) |
1.4 | 2.2 | 90 | 12 | 9 |
由表可知,利用本发明染整工艺使得断头率明显降低,织造效率明显提高,进一步提高了产品的生产效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.纯亚麻品种新型染整加工工艺,其特征在于:
包括如下步骤:
a、经纬纱准备:将原料纯亚麻原纱于湿度为80%,温度为30℃左右的房间内堆置72h;
b、松式络筒:控制环境湿度在80%±5%范围内,重量1~1.1kg,车速500m/min,密度0.37~0.38g/m;
c、染色:染色选择在立信染缸中进行,筒子纱60℃低温染色,常温加入匀染剂、染料,升温到60℃按比例分两次加入元明粉共60g/L,保温30分钟后分两次加入纯碱共20g/L,继续保温30分钟,排水,加60℃水洗10分钟,排水,加水、加皂洗剂2g/L,升温至98℃保温15分钟排水,加80℃热水洗10分钟,排水;
d、上浆:在染缸内用淀粉和甘油进行上浆,上浆浆料为甘油2g/L,淀粉2.5g/L,50℃循环30分钟后烘干;
e、织造:在浆纱机做织轴后用毕加诺剑杆织机织造,车速为350~380m/min,上机张力为3.0~3.8KN,后梁高度为0~+2,开口时间为280°~310°。
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2014
- 2014-12-01 CN CN201410711116.6A patent/CN104480755A/zh active Pending
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