CN104446063A - 水泥及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种水泥及其制造方法,尤其是一种以硫酸镁为主要成份的水泥及其制造方法。本发明的水泥包括硫酸镁和氧化镁,其中,硫酸镁与氧化镁的重量比例大于0.9。本发明克服了现有技术的偏见,通过大幅提高硫酸镁在水泥配方中的用量,提高了水泥的综合性能。另外,通过本发明生产出来的水泥可以添加大量的工业废渣,且主要组成成份硫酸镁是通过脱硫后的废液制备而成的,属于脱硫副产品,价格低廉,大幅降低了硫酸镁水泥的成本。

Description

水泥及其制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种水泥及其制造方法,尤其涉及一种以硫酸镁为主要成份的水泥及 其制造方法。
背景技术
[0002] 传统水泥包括硫氧镁水泥或氯氧镁水泥和索瑞尔(Sorel)水泥等。在这些传统水 泥中,硫酸镁通常作为辅料使用。例如,专利文献CN1156701A公开了硫酸镁可以作为水泥 的膨胀剂,其掺入量为水泥重量的〇. 3〜4. 0%。
[0003] 通常认为,在水泥配方中,硫酸镁的用量不宜过高,否则会影响水泥的综合性能并 且会增加生产成本。专利文献CN 102701616A公开了一种高强镁质粉煤灰无熟料水泥,包 括粉煤灰100份;轻烧氧化镁30〜40份;七水硫酸镁10〜15份;硫酸钙、硫酸亚铁或硫 酸铝2〜4份;磷酸或磷酸0. 5〜I. 0份;水50〜100份。该专利文献利用粉煤灰作为生 产原料重新投入使用,减少了环境污染,但硫酸镁的用量远小于氧化镁,且所得水泥的抗压 强度有待于进一步提高。专利文献CN102924038A公开了一种改性硫氧镁水泥,包括氧化镁 100份、外加剂〇. 05〜10份、质量分数为10 %〜30 %硫酸镁水溶液50〜200份和填料0〜 300份;所得水泥具有优异的力学性能和耐水性能,但硫酸镁的用量也比氧化镁少很多,且 抗压强度仍然有待于进一步提高,并且密度较大。专利文献CN 103396022A公开了一种镁 水泥组合粉料及其制备工艺,其中包括100份氧化镁和35-75份氯化镁;或者,100份氧化 镁和35-80份硫酸镁。该专利文献将镁水泥的主要成分配置成半成品粉料,加水即可使用; 但依然要严格控制硫酸镁的用量。
[0004] 在上述专利文献中,硫酸镁在水泥配方中的用量均不是很高,这将制约水泥综合 性能的提高,例如同时具有轻质且高强度的性能。
发明内容
[0005] 为了克服现有技术的缺陷,本发明提供如下技术方案:
[0006] -种水泥,所述水泥包括硫酸镁和氧化镁,其中,硫酸镁与氧化镁的重量比例大于 0· 9 〇
[0007] 根据本发明所述的水泥,优选地,硫酸镁与氧化镁的重量比例为2〜4。
[0008] 根据本发明所述的水泥,优选地,所述的硫酸镁为氧化镁法烟气脱硫生产的硫酸 镁。
[0009] 根据本发明所述的水泥,优选地,基于100重量份的水泥,包括以下组分:
[0010] 硫酸镁30〜60重量份;和
[0011] 氧化镁16〜33重量份。
[0012] 根据本发明所述的水泥,优选地,基于100重量份的水泥,包括以下组分:
[0013] 硫酸镁35〜45重量份;和
[0014] 氧化镁20〜30重量份。
[0015] 根据本发明所述的水泥,优选地,基于100重量份的水泥,还包括以下组分:
[0016] 粉煤灰15〜45重量份;
[0017] 渣料 9〜20重量份;和
[0018] 添加剂0. 1〜I. 0重量份。
[0019] 根据本发明所述的水泥,优选地,所述的渣料为钢渣;和/或所述的添加剂为磷酸 二氢盐。
[0020] 一种上述水泥的制造方法,包括如下步骤:
[0021] a)将硫酸镁、添加剂和基于水泥总重量0. Iwt % _5wt %的水混合均匀,以形成第 一混合物;
[0022] b)将氧化镁、粉煤灰、渣料加入第一混合物中,经研磨,得到水泥。
[0023] 根据本发明所述的制造方法,优选地,步骤a)为:将硫酸镁、添加剂和基于水泥总 重量Iwt %〜2wt %的水混合均匀,以形成第一混合物。
[0024] 根据本发明所述的制造方法,优选地,步骤b)为:将氧化镁、粉煤灰、渣料加入第 一混合物中,经研磨至粒度为100-300目,得到水泥。
[0025] 本发明克服了现有技术的偏见,通过大幅提高硫酸镁在水泥配方中的用量,提高 了水泥的综合性能,例如可以使得其兼具轻质且高强度的优点。另外,通过本发明生产出 来的水泥可以添加大量的工业废渣,且主要组成成份硫酸镁是通过脱硫后的废液制备而成 的,属于脱硫副产品,价格低廉,大幅降低了硫酸镁水泥的成本,减少了传统水泥生产及一 般硫氧镁、氯氧镁水泥生产带来的环境污染问题。
具体实施方式
[0026] 本发明所述的" % ",如无特殊说明,均为重量百分比。本发明所述的"wt % "表示 重量百分比。
[0027] 〈水泥配方〉
[0028] 本发明的水泥包括硫酸镁和氧化镁,其中,硫酸镁与氧化镁的重量比例大于0. 9, 优选大于1〜5,更优选为2〜4。将硫酸镁与氧化镁的用量比例控制在上述范围,可以降 低水泥的密度,并提高其抗压强度(CS)和弯曲强度(抗折强度MOR)。
[0029] 在本发明中,基于100重量份的水泥,本发明的水泥可以包括硫酸镁30〜60重量 份,优选为35〜45重量份,更优选为36〜40重量份。在本发明中,基于100重量份的水 泥,本发明的水泥可以包括氧化镁16〜33重量份,优选为20〜30重量份,更优选为21〜 25重量份。
[0030] 在本发明中,基于100重量份的水泥,本发明的水泥可以包括粉煤灰15〜45重量 份,优选为20〜30重量份,更优选为20〜25重量份。粉煤灰结构比较致密,内比表面积 较小,而且对水的吸附能力小得多,同时水泥水化的需水量又小,所以粉煤灰水泥的干缩性 小,抗裂性也比较好。此外,与一般掺活性混合材的水泥相似,水化热低,抗腐蚀能力较强等 特征。另外,粉煤灰具有较高抗淡水和抗硫酸盐的腐蚀能力,由于粉煤灰中的活性310 2与 Ca (OH) 2结合生成的水化硅酸钙,平衡时所需的极限浓度(即液相碱度)比普通硅酸盐水泥 中水化硅酸钙平衡时所需的极限浓度低得多,所以在淡水中浸析速度显著降低,从而提高 了水泥耐淡水腐蚀能力和抗硫酸盐的破坏能力。在本发明中,所使用的粉煤灰是本领域所 已知的那些,这里不再赘述。
[0031] 在本发明中,基于100重量份的水泥,本发明的水泥可以包括渣料9〜20重量份, 优选为10〜15重量份。与普通混凝土相比,矿渣超细粉混凝土后期度增长率较高,干燥收 缩和徐变值较低。矿渣超细粉能优化混凝土孔结构,提高抗渗性能,降低氯离子扩散速度, 减少体系内Ca (OH) 2,抑制碱集料反应,提高抗硫酸盐腐蚀能力,使混凝土耐久性得到较高 改善。大掺量矿超细粉可降低热峰值,延迟峰温发生时间。新拌矿渣粉混凝土工作度良好, 坍落度经时损失有所减少,易振捣,泌水性少。矿渣等渣料用于普通混凝土、各种高标号、高 性能混凝土及水泥制品中等量代替水泥用量,以提高混凝土及水泥制品在各种恶劣环境中 耐久性。掺如矿渣超细粉使混凝土及水泥制品密实性提高,其后期强度高,降低了混凝土及 水泥制品成本。本发明的渣料可以选自炉渣、矿渣、钢渣、铁渣的一种或多种。优选地,本发 明的渣料可以选自钢渣,更优选为含有AL 2O3和Fe 203的钢渣。
[0032] 在本发明中,基于100重量份的水泥,本发明的水泥可以包括添加剂0. 1〜I. 0重 量份,优选为〇. 3〜0. 8重量份,更优选为0. 4〜0. 55重量份。本发明的添加剂也可称为 外加剂。本发明的添加剂可以选自硅橡胶、聚酯纤维、玻璃纤维、磷酸、磷酸二氢盐、磷酸一 氢盐、酒石酸、酒石酸盐、或氨基三亚甲基膦酸中的一种或多种;优选地选自磷酸、磷酸二氢 盐、磷酸一氢盐、酒石酸、酒石酸盐、氨基三亚甲基膦酸中的一种或多种。本发明的磷酸二氢 盐可以为磷酸二氢盐钠、磷酸二氢盐钾;本发明的磷酸一氢盐可以为磷酸一氢盐钠、磷酸一 氢盐钾。
[0033] 在本发明中,硫酸镁为普通工业级硫酸镁,可以是一水、二水、三水、五水、六水、七 水中的任一种,优选为七水硫酸镁。优选地,本发明所述的硫酸镁为氧化镁法烟气脱硫生产 的硫酸镁。本发明的氧化镁法烟气脱硫是指以氧化镁为脱硫剂的主要成份、但不限制添加 其它成份(例如氧化钙、生石灰等)的烟气脱硫过程。脱硫剂的配方是本领域技术人员来 说熟知的那些。本发明的烟气可以为来自燃煤锅炉、烧结机、球团、或窑炉的烟气;优选为来 自燃煤锅炉、烧结机、或窑炉的烟气;更优选为来自燃煤锅炉或烧结机的烟气。
[0034] 〈生产水泥的方法〉
[0035] 本发明的水泥制造方法,包括如下步骤:a)第一混合步骤;b)第二混合与研磨步 骤。
[0036] 对于步骤a),将硫酸镁、添加剂和基于水泥总重量0. Iwt % _5wt%,优选为 0. 5wt %〜3wt %,更优选为Iwt %〜2wt %的水混合均勾,以形成第一混合物。混合设备并 没有特别限制,可以是搅拌机或混合器。需要说明的是,本发明的水泥总重量中并不包含水 的重量。
[0037] 对于步骤b),将氧化镁、粉煤灰、渣料加入第一混合物中,经研磨,得到水泥。例如 经研磨至粒度为100-300目,优选为150-280目,更优选为200-230目的颗粒,从而得到水 泥。本发明的粒度采用筛分法测定(参见GB/T21524-2008)。研磨使用的设备可以是球磨 机以及类似的水泥加工设备,优选为球磨机。
[0038] 在本发明中,在步骤a)之前,还可以包括al)氧化镁法烟气脱硫生产硫酸镁的步 骤。本发明的步骤al)可以包括如下步骤:1)烟气脱硫步骤,2)第一浓缩步骤,3)排出步 骤,4)第二浓缩步骤;5)结晶步骤,6)离心步骤,7)干燥步骤。具体步骤如下:
[0039] 1)烟气脱硫步骤:在烟气脱硫设备中采用氧化镁法脱除烟气中的二氧化硫,并形 成含硫酸镁的吸收产物;
[0040] 2)第一浓缩步骤:在第一浓缩设备中将来自烟气脱硫设备的含硫酸镁的吸收产 物浓缩,以形成第一浓缩产物;
[0041] 3)排出步骤,将来自第一浓缩设备的第一浓缩产物排出;
[0042] 4)第二浓缩步骤:接收来自排出设备的第一浓缩产物,并将第一浓缩产物在第二 浓缩设备中进一步浓缩,以形成第二浓缩产物;
[0043] 5)结晶步骤:采用结晶设备接收第二浓缩设备形成的第二浓缩产物,并使得第二 浓缩产物中生成晶粒,以获得含硫酸镁晶体的浓缩产物;
[0044] 6)离心步骤:在离心设备中将来自结晶设备的含硫酸镁晶体的浓缩产物离心分 离,以获得含硫酸镁晶体的沉淀;
[0045] 7)干燥步骤:在干燥设备中将来自离心设备的含硫酸镁晶体的沉淀干燥,以形成 干燥后的沉淀,即得硫酸镁原料。
[0046] 本发明的烟气脱硫步骤为在烟气脱硫设备中采用氧化镁法脱除烟气中的二氧化 硫,并形成含硫酸镁的吸收产物。在本发明的一个具体实施方案,所述的烟气脱硫设备内的 上部设有二氧化硫吸收喷淋区。烟气从烟气脱硫设备的下部进入设备内部,在上升过程中 经过二氧化硫吸收喷淋区,烟气中的二氧化硫被吸收,净化后的烟气从烟气脱硫设备的顶 部排出。二氧化硫吸收喷淋区所使用的制剂如前所述,这里不再赘述。
[0047] 本发明的第一浓缩步骤为在第一浓缩设备中将来自烟气脱硫设备的含硫酸镁的 吸收产物浓缩,以形成第一浓缩产物。根据本发明的一个具体实施方案,将来自烟气脱硫设 备的含硫酸镁的吸收产物在设置在烟气脱硫设备内部的第一浓缩设备(例如循环沉降槽, 所述循环沉降槽设置在烟气脱硫设备的下部)中进行浓缩以得到第一浓缩产物;然后通过 排出设备(例如排出泵)将上述第一浓缩产物引入第二浓缩设备(例如三效蒸发浓缩设 备)中进一步浓缩,得到第二浓缩产物。本发明的三效蒸发浓缩设备以及操作方式如前所 述,这里不再赘述。
[0048] 本发明的结晶步骤为采用结晶设备接收第二浓缩设备形成的第二浓缩产物,并使 得第二浓缩产物中生成晶粒,以获得含硫酸镁晶体的浓缩产物。本发明的第二浓缩产物主 要是硫酸镁饱和溶液,通过冷却得到硫酸镁晶浆。冷却结晶温度一般控制在25〜35°C,优 选28〜30°C。本发明的结晶步骤得到的硫酸镁晶粒的粒度大于0· 2mm,优选大于0· 3mm〇 本发明的粒度采用筛分法测定(参见GB/T21524-2008)。
[0049] 本发明的离心步骤为在离心设备中将来自结晶设备的含硫酸镁晶体的浓缩产 物离心分离,以获得含硫酸镁晶体的沉淀。为了保证离心充分,离心速度控制在1500〜 2000rpm,优选为1600〜1800rpm。对于间歇式操作,每批物料的离心时间控制在5〜30分 钟,优选为5〜10分钟。对于连续式操作,每批物料的离心时间控制在10〜30分钟,优选 为10〜15分钟。
[0050] 本发明的干燥步骤为在干燥设备中将来自离心设备的含硫酸镁晶体的沉淀干燥, 以形成干燥后的沉淀。本发明的干燥步骤可以通过真空干燥或者通入加热空气的方式进 行。干燥温度为90〜150°C,优选为100〜130°C,更优选为110〜120°C ;干燥压力为 0. 01〜0. 5MPa,优选为0. 05〜0. 2MPa。通过干燥步骤,干燥后的沉淀的水分含量小于 Iwt %,优选小于0· 5wt %,更优选小于0· Iwt %。
[0051] 以下将结合制备例以及实施例对本发明作出更详细的说明,但本发明并不限于 此。
[0052] 制备例(氧化镁法烟气脱硫生产硫酸镁原料)
[0053] 将脱硫剂氧化镁粉末中加入工业自来水制成脱硫剂浆液-氢氧化镁浆液,并泵送 至脱硫塔中,用于在二氧化硫吸收喷淋区吸收烟气中的二氧化硫。
[0054] 来自于钢厂烧结机的烟气(二氧化硫含量为2000mg/Nm3,调节氧气含量为 18vt%)从脱硫塔的下部进入脱硫塔内部。在烟气上升过程中,与二氧化硫吸收喷淋区接 触,烟气从脱硫塔顶部排出。二氧化硫吸收喷淋区喷淋脱硫剂浆液以吸收烟气中的二氧化 硫。
[0055] 脱硫剂浆液在吸收二氧化硫后形成的含硫酸镁的吸收产物(温度为30°C、密度为 I. 2t/m3)通过重力作用被引入脱硫塔内位于下部的循环沉降槽,经浓缩得到第一浓缩产物 (温度为30°C、密度为I. 3t/m3)。
[0056] 上述第一浓缩产物经排出泵被导入脱硫塔外部的三效蒸发器,经进一步浓缩得到 第二浓缩产物(硫酸镁饱和溶液,温度为70°C、密度为I. 4t/m3)。
[0057] 上述浓第二缩产物进入结晶器,在结晶器内生成粒度大于0. 2mm的晶粒,然后经 由离心机脱除大部分水份,并送入干燥机干燥。该干燥机为振动流化床。温度为120°C压力 为0. 2MPa的饱和蒸汽将空气加热送入振动流化床在并机械振动的作用下实现硫酸镁晶体 充分烘干至水分含量小于lwt%得到硫酸镁原料。
[0058] 上述制备例所使用的原料、工艺条件的说明如下:
[0059] 1、烟气脱硫工况参见下表。
[0060] 钢厂烧结机烟气脱硫项目丁况参数
[0061]
Figure CN104446063AD00071
[0062] 脱硫项目排放情况
[0063]
[0064]
[0065] 2、其他说明
Figure CN104446063AD00081
[0066] 脱硫剂的组成与配比如下:氧化镁粉末
[0067] 脱硫剂浆液的配比如下:脱硫剂与水的重量比例为1 : 3
[0068] 循环沉降槽温度为60°C、物料停留时间为30分钟;
[0069] 三效蒸发器温度中,一效、二效、三效的温度分别为120°C、90°C、60°C ;物料停留时 间分别为30分钟、20分钟和20分钟;
[0070] 结晶器的冷却温度为30°C、结晶时间为10分钟;
[0071] 离心机转速为2000rpm、离心时间为5分钟;
[0072] 干燥温度为120 °C、干燥时间为30分钟。
[0073] 实施例1-4以及对比例1
[0074] 将上述硫酸镁原料与添加剂(磷酸二氢钠)按比例混合,混合过程中加入200mL 水,然后按比例依次加入氧化镁、粉煤灰、钢渣,并在球磨机中研磨成200目,出料即得硫酸 镁水泥。详细参数见下表。
Figure CN104446063AD00082
[0076] 〈强度等性能测试〉
[0077] 在上述硫酸镁水泥中加入0. 5kg的水,在搅拌机搅拌均匀制得水泥浆体。将此浆 体放入尺寸为30 X 30 X 120mm模具中制得水泥试块。养护规定的天数后,按GB177-85测试, 所得结果见下表。
Figure CN104446063AD00091
[0079] 〈耐水性和稳定性测试〉
[0080] 在上述硫酸镁水泥中加入0. 5kg的水,在搅拌机搅拌均匀制得水泥浆体。将此浆 体放入尺寸为30X30X 120mm模具中制得水泥试块。在22°C下静置养护10天,养护后,将 通过模具制作的水泥试块评价产品的耐水性和稳定性。
[0081] 将实施例1-4的产品制得的水泥试块经过24小时浸水,接着在30°C干燥环境中放 置24小时,共5个循环,溶解率最高不超过5wt%。这说明该产品的耐水性优异。
[0082] 将实施例1-4的产品制得的水泥试块在室外放置六月,无明显损伤和变化,具有 良好的抗风化能力,其稳定性优异。
[0083] 本发明并不限于上述实施方式,在不背离本发明的实质内容的情况下,本领域技 术人员可以想到的任何变形、改进、替换均落入本发明的范围。

Claims (10)

1. 一种水泥,其特征在于,所述水泥包括硫酸镁和氧化镁,其中,硫酸镁与氧化镁的重 量比例大于0. 9。
2. 根据权利要求1所述的水泥,其特征在于,硫酸镁与氧化镁的重量比例为2〜4。
3. 根据权利要求1所述的水泥,其特征在于,所述的硫酸镁为氧化镁法烟气脱硫生产 的硫酸镁。
4. 根据权利要求1所述的水泥,其特征在于,基于100重量份的水泥,包括以下组分: 硫酸镁30〜60重量份;和 氧化镁16〜33重量份。
5. 根据权利要求1所述的水泥,其特征在于,基于100重量份的水泥,包括以下组分: 硫酸镁35〜45重量份;和 氧化镁20〜30重量份。
6. 根据权利要求4或5所述的水泥,其特征在于,基于100重量份的水泥,还包括以下 组分: 粉煤灰15〜45重量份; 渣料 9〜20重量份;和 添加剂〇. 1〜1. 〇重量份。
7. 根据权利要求6所述的水泥,其特征在于, 所述的渣料为钢渣;和/或 所述的添加剂为磷酸二氢盐。
8. 根据权利要求6〜7任一项所述的水泥的制造方法,其特征在于,包括如下步骤: a) 将硫酸镁、添加剂和基于水泥总重量0. lwt% -5wt%的水混合均匀,以形成第一混 合物; b) 将氧化镁、粉煤灰、渣料加入第一混合物中,经研磨,得到水泥。
9. 根据权利要求8所述的制造方法,其特征在于,步骤a)为:将硫酸镁、添加剂和基于 水泥总重量lwt%〜2wt%的水混合均匀,以形成第一混合物。
10. 根据权利要求9所述的制造方法,其特征在于,步骤b)为:将氧化镁、粉煤灰、渣料 加入第一混合物中,经研磨至粒度为100-300目,得到水泥。
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