CN104441724A - 一种冲压机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冲压机，包括机架及设置在机架上的冲压机构，所述的冲压机构包括基板及设置在基板上的驱动缸及用于驱动冲压机上模工作的冲压块，基板上设有滑轨，所述冲压块与滑轨构成滑动副，所述驱动缸的缸体铰接在基板上，驱动缸的活塞杆通过增力增频机构与冲压块相连，所述增力增频机构包括上增力臂与下增力臂，上增力臂的上端与基板铰接，上增力臂的下端与下增力臂的上端及活塞杆的末端通过同一铰接轴铰接，下增力臂的下端与冲压块铰接。它有效地解决了现有技术的气动冲压机构冲压力小，冲压速度低且冲压行程无法精确控制的问题，本发明的结构简单、设备投入低，冲压速度快且具有板条双面开槽功能，具有很高的实用价值。

Description

一种冲压机

技术领域

本发明涉及冲压加工技术领域，尤其涉及一种精度高、速度快且成本低的冲压机。

背景技术

传统冲压工艺使用三种冲压方式，第一种是采用飞轮、曲轴加连杆的方式，这种方式的优点为冲压惯量大，行程深度控制准确，缺点为结构庞大、噪音大，当用于数控冲压时需要使用结构复杂的电子离合器，因控制难度等方面的原因，在数控冲压时冲压速度明显不够快，且造价过高。第二种是采用气缸直连式，即将冲压模具直接与气缸连接，利用气缸的冲击力完成冲压，这种方式的优点是结构简单、投入少、冲压行程范围大，但其缺点是冲压力较小，行程深度控制不够准确。第三种是采用液压方式，这种方式的优点为压力大，适合产品的拉伸与大幅面冲压，缺点为速度慢、造价过高。另外，在广告字牌制作领域，需要对长条状的金属薄板进行横向开槽，并在开槽处折弯，以构成空心文字的边框，由于构成空心文字边框的金属板通常厚度较小，因此在板上开槽时其深度的精度要求很高。传统开槽机的开槽方式大致分为三种，第一种方式是用铣刀铣槽，其缺点是铣刀价格高，使用寿命很短，在加工不锈钢时犹为明显。第二种方式是使用刨刀刨槽，其缺点为对操作工技术要求较高，必须经常磨削拆装与校准刀具，另外切屑易滚入送料机构内部造成工件次品。第三种方式是使用砂轮片磨削，其缺点为砂轮自身损耗过快，需不断进行补偿，砂轮更换频繁，在磨削不锈钢时易过热，导致不锈钢变色，且开槽深度不易控制，难以获得开槽深度一致的工件，从而最终影响产品质量。公开日为2013年7月3日，公开号为CN203031972U的中国专利文件公开了一种气动冲床，包括工作台、机架、支架、上压板、下压板、电源箱、传感器、电磁阀、气缸，其中，所述工作台安装在机架上，机架上方固定有支架；所述上压板安装于支架，所述下压板安装在机架上且位于上压板的下方；所述电源箱安装在机架下方，所述传感器安装在上压板的一侧，所述气缸安装在支架上，并与上压板连接；所述电磁阀安装在工作台上，电磁阀与电源箱连接；所述传感器及气缸分别与电磁阀连接。该实用新型可实现一气源同时供多台气动冲床工作，较电动冲床更加节能，提高生产效率且降低了噪音。但这种气动冲床还是采用了传统的冲压方式，没有解决冲压力小，冲压速度低且冲压行程无法精确控制的问题，另外，由于冲压行程无法精确控制，因此也不能满足金属薄板的开槽要求。

发明内容

本发明的目的是为解决现有技术的气动冲压机构冲压力小，冲压速度低且冲压行程无法精确控制的问题而提供一种冲压力大，冲压速度高且冲压行程精确的冲压机。

本发明的另一目的是为解决现有技术的开槽机存在的设备成本高、开槽深度一致差的问题而提供一种具有薄板开槽功能且开槽深度一致好的冲压机。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种冲压机，包括机架及设置在机架上的冲压机构，所述的冲压机构包括基板及设置在基板上的驱动缸及用于驱动冲压机上模工作的冲压块，基板上设有滑轨，所述冲压块与滑轨构成滑动副，所述驱动缸的缸体铰接在基板上，驱动缸的活塞杆通过增力增频机构与冲压块相连，所述增力增频机构包括上增力臂与下增力臂，上增力臂的上端与基板铰接，上增力臂的下端与下增力臂的上端及活塞杆的末端通过同一铰接轴铰接，下增力臂的下端与冲压块铰接；冲压机构工作时，驱动缸活塞杆的运动方向与冲压块的运动方向相交，冲压块的工作频率是活塞杆工作频率的两倍。本发明无传统冲床的飞轮、曲轴，通过驱动缸推动上下增力臂，利用上下增力臂将驱动缸的冲压力进行放大，同时上下增力臂的结构可以使冲压的行程得到精确的控制，且驱动缸的活塞杆伸缩一次，冲压块工作上下滑动两次，即冲压块的工作频率是活塞杆工作频率的两倍。这样，本发明解决了现有技术的气动冲压机构冲压力小，冲压速度低且冲压行程无法精确控制的问题。本发明结构简洁、工作可靠性高、投入少且易于数控化控制，与气缸直式冲压相比行程控制更为精准，可以满足高精度的冲压要求；在使用直径相同的气缸时所获压力是气缸直式冲压的十几倍或几十倍，大大增加了冲压力，并且气缸工作的一个行程来回便可进行二次冲压，从而使冲压速度提高一倍，大大提高了生产效率。

作为优选，上增力臂与下增力臂设置在基板的一面，所述的驱动缸通过铰接板铰接于基板的另一面，基板上设有通孔，驱动缸的活塞杆穿过通孔，其末端与上增力臂及下增力臂铰接,所述的铰接板为两块，对称设置在通孔两侧；上增力臂的中心轴线、下增力臂的中心轴线及活塞杆的中心轴线在同一平面内，且该平面与基板的板面垂直, 冲压块处于最低位置时，活塞杆的中心轴线与冲压块的中心轴线垂直，上增力臂的中心轴线与下增力臂的及冲压块的中心轴线在同一直线上。将基板设置成与上增力臂的中心轴线、下增力臂的中心轴线及活塞杆的中心轴线所在平面垂直的结构形式，上增力臂及驱动缸与基板的铰接轴均可实现两端与基板铰接，从而使铰接轴两端受力平衡，避免铰接轴的受力不均衡而影响冲压过程的正常进行，降低设备成本。另外，将上增力臂的中心轴线、下增力臂的中心轴线及活塞杆的中心轴线设置在同一平面内，冲压机构在冲压时不会产生偏离该平面的分力，从而避免由于冲压机构受力不均衡而影响冲压过程的正常进行，降低冲压机构的成本，达到最佳冲压效果。这里所述的中心轴线是指上增力臂、下增力臂或活塞杆在长度方向上的中心线。

作为优选，上增力臂包括两块平行设置的腰形板，腰形板的上端通过铰接座与基板铰接，两块腰形板的下端分别与铰接轴的两端铰接，两块腰形板之间设有固定横档。该结构可以确保上增力臂与上下两端的铰接轴之间结构对称，从而达到受力平衡的目的。

作为优选，下增力臂由两头的铰接头与中间的调节螺杆连接构成，两头的铰接头与调节螺杆连接的一端分别设有旋向相反的内螺纹，调节螺杆的两端分别设有与铰接头上内螺纹相适配的外螺纹，调节螺杆的中间设有六角棱柱，调节螺杆上还设有锁紧螺母。调节螺杆可以微调下增力臂的长度，从而实现对冲压块最低位置的微调，从而实现冲压行程的精确控制。下增力臂的长度微调完成后，通过锁紧螺母将其锁紧，避免在冲压过程中下增力臂的长度发生变化，从而影响冲压质量。

作为优选，滑轨对称设于冲压块两侧，滑轨的外侧设有调节块，滑轨上设有V形滑槽，所述的冲压块两侧设有与V形滑槽适配的滑条，冲压块的上部设有U形缺口，下增力臂铰接在冲压块的U形缺口处，冲压块的下端设有上模固定结构。调节块用于微调滑轨的位置，确保冲压块在滑轨上顺利滑动。

作为优选，所述的驱动缸为双作用气缸或油缸，机架上设有数控送料机构，所述数控送料机构包括铝型材横梁，所述铝型材横梁由步进电机通过同步带驱动。数控送料机构可以预先设定并存储每个冲压位置，然后根据冲压机控制器的指令，进行精确送料，配合由冲压机控制器控制的驱动缸进行冲压。本发明采用铝型材横梁，重量轻，移动惯性小，可以适应快速冲压要求，而传统的冲压装置均采用铸铁平台与被加工板料一起运动的送料方式，这样使得运动惯量大大增加,不利于工件快速进给，无法满足高速冲压的要求。

作为优选，机架上设有两个冲压机构，两个冲压机构并排设置在送料机构的移动方向上，一个冲压机构的上模为V形压头，与V形压头对应的下模为设置在机架上的柱状顶块；另一个冲压机构的上模柱状压头，与柱状压头对应的下模为设置在机架上的V形顶块。在广告字牌制作领域，需要对长条状的金属薄板进行横向开槽，并在开槽处折弯，以构成空心文字的边框，由于构成空心文字边框的金属板条（工件）通常厚度较小，因此在板上开槽时其深度的精度要求很高。本发明的冲压机构利用上模的V形压头与下模的柱状顶块，配合高精度的冲压深度控制，可以在板条上需要折弯的位置压出V形沟槽，然后利用的V形沟槽对板条进行折弯，这样就使得本发明可以取代该领域广泛使用的数控开槽机，节约了大量的设备投资，也解决了现有开槽机存在的各种问题。另一方面，由于现有的冲压机构只能对板条的单面进行压槽（双面开槽只能在工件的一面完成开槽后将工件翻转后再对其进行开槽加工，这样会成倍增加工作量），而构成空心文字边框的板条存在两种折弯方向，当板条折弯方向背离有槽一面时（即板条折弯后槽的开口增大），板条容易断裂，因此，本发明的机架上设有两个冲压机构，两个冲压机构并排设置在送料机构的移动方向上，一个冲压机构的上模为V形压头，与V形压头对应的下模为设置在机架上的柱状顶块；另一个冲压机构的上模柱状压头，与柱状压头对应的下模为设置在机架上的V形顶块，这样，可以根据最终的板条折弯方向，将折弯槽设置在板条的两面，使得板条折弯方向始终指向槽的开口一面（即板条折弯后槽的开口闭合），这样，板条无需翻面就可以在上下两面的折弯位置冲压出V形凹槽，避免了由于反向折弯而引起的板条断裂问题。冲压时，冲压机控制器根据文字确定不同折弯位置及折弯方向，通过控制数控送料机构移动板条，同时针对不同的位置及折弯方向，分别控制两个冲压机构进行冲压，从而完成板条两面的开槽，很好的解决了单面开槽引起的板条断裂问题。

作为另一种可选方案，冲压块下方的基板上设有可转动的圆柱状上模座，上模座内设有若干可以容纳上模的上模腔，上模腔以上模座的转动中心线为轴线设置在同一圆周面上，所述的上模腔横截面呈圆形，所述的上模可上下滑动地设置在上模腔内，上模与上模腔之间设有上模防转结构与上模复位弹簧；上模座的外周面上设有与上模腔相对应的若干定位槽，基板上设有与定位槽配合的可伸缩定位板，可伸缩定位板的一端插入定位槽内时，上模座上的某一上模腔的中心轴线与冲压块的中心轴线重合。这种结构是将多种冲压模具集中到一个上模座上，尤其适用于对工件冲压不同槽型时使用。冲压时根据不同冲压要求通过转动上模座更换上冲压模，这样在生产过程中无需停机更换模具，大大提高了工作效率，通常上模座的转动由同步电机带动，而该同步电机由冲压机控制器控制。冲压时冲压块向下移动带动上模向下移动，完成冲压工作，冲压块向上移动时，上模在上模复位弹簧的作用下向上移动复位，等待下次冲压；上模与上模腔之间设置上模防转结构可以防止上模在上模腔内转动移位，通常防转结构为设置在上模外侧壁上的凸条及上模腔内壁上与凸条适配的凹槽，这种结构可以防止上模在上模腔内转动且不会影响上模的上下移动。而上模座的外周面上定位槽与基板上的可伸缩定位板则用于对转动到位的上模座位置进行固定，防止上模座在冲压过程中移位，通常可伸缩定位板由专用气缸带动，而气缸由冲压机控制器控制，当上模座需要转动时，气缸将可伸缩定位板拉回，使得上模座可以任意转动，当上模座转动到位时，气缸将可伸缩定位板顶出，可伸缩定位板进入上模座的定位槽内，将上模座的位置固定。

作为优选，上模座的下方的机架上设有可转动的圆柱状下模座，下模座内设有若干可以容纳下模的下模腔，下模腔以下模座的转动中心线为轴线设置在同一圆周面上，下模座的外周面上设有与下模腔数量相对应的若干定位槽，机架上设有与定位槽配合的可伸缩定位板，可伸缩定位板的一端插入定位槽内时，下模座上的某一下模腔的中心轴线与冲压块的中心轴线重合，所述的下模腔横截面呈圆形，所述的下模固定在下模腔内。这种结构是在多个上模的情况下设置多个下模，可以适应更多冲压工况。虽然在冲压凹槽的情形下，下模可以是相同的工作平台，但在上模座的下方设置可转动的圆柱状下模座，冲压时可以根据不同冲压要求通过转动上模座及下模座形成上下适配的对应关系，这样就可以解决多种冲压问题，例如冲圆孔时，上模是一圆柱形冲头，而下模则对应为一圆孔，这样冲压机在生产过程中无需停机更换模具，大大提高了工作效率，通常下模座的转动由同步电机带动，而该同步电机由冲压机控制器控制。另外，在对板条（工件）进行两面冲槽操作时，上模腔内分别设有V形压头及柱状压头，下模腔内分别设有柱状顶块及V形顶块，当需要在板条的上表面冲槽时，上模腔内的上模选用V形压头，下模腔内的下模选用柱状顶块；而当需要在板条的下表面冲槽时，上模腔内的上模选用柱状压头，下模腔内的下模选用V形顶块，这样，只需一个冲压机构就可以完成板条两面的开槽任务。而下模座的外周面上定位槽与机架上的可伸缩定位板则用于对转动到位的下模座位置进行固定，防止下模座在冲压过程中移位，通常可伸缩定位板由专用气缸带动，而气缸由冲压机控制器控制，当下模座需要转动时，气缸将可伸缩定位板拉回，使得下模座可以任意转动，当下模座转动到位时，气缸将可伸缩定位板顶出，可伸缩定位板进入下模座的定位槽内，将下模座的位置固定。

作为优选，下模座的下模腔数量与上模座的上模腔数量相等且位置上下对应，下模座与上模座设置在同一转轴上且同步转动。当上模与下模存在明确的对应关系时，上模座与下模座可以采用上下一一对应的结构，即一个上模固定对应一个下模，这时上模座与下模座可以设置在同一转轴上且同一驱动装置驱动其同步转动，这样可以简化控制步骤，有利加快冲压速度。

本发明的有益效果是：它有效地解决了现有技术的气动冲压机构冲压力小，冲压速度低且冲压行程无法精确控制的问题，也解决了现有技术的薄板开槽机存在的设备成本高、开槽深度一致差的问题，本发明的结构简单、设备投入低，冲压速度快且具有板条双面开槽功能，具有很高的实用价值。

附图说明

图1是本发明冲压机构驱动缸活塞杆在伸出状态的一种结构示意图；

图2是本发明冲压机构驱动缸活塞杆在中间状态的一种结构示意图；

图3是本发明冲压机构驱动缸活塞杆在缩回状态的一种结构示意图；

图4是本发明冲压机构的一种立体结构示意图；

图5是本发明冲压机构的一种结构示意图；

图6是本发明冲压机构的另一种立体结构示意图；

图7是本发明冲压机构并列设置时的一种立体结构示意图；

图8是本发明冲压机构并列冲压时的一种局部结构示意图；

图9是本发明冲压机构上模座一种结构示意图；

图10是本发明冲压机构上模座与下模座的一种配合结构示意图；

图11是空心文字边框的一种结构示意图。

图中：1. 基板，2.驱动缸，3.冲压块，4.滑轨， 5.活塞杆，6.上增力臂，7. 下增力臂， 8.铰接轴，9.铰接板， 10.通孔，11. 腰形板， 12. 铰接座，13. 固定横档，14. 铰接头， 15.调节螺杆，16. 调节块， 17. 滑条，18. V形压头， 19. 柱状顶块，20. 柱状压头，21. V形顶块，22. 上模座，23. 上模腔，24.上模，25. 定位槽，26. 可伸缩定位板，27. 下模座，28. 下模腔，29.下模，30.板条。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图对本发明技术方案的具体实施方式作进一步的说明。

实施例1

在如图1图2图3所示的实施例1中，一种冲压机，包括机架（图中未画出）及设置在机架上的冲压机构，所述的冲压机构包括基板1及设置在基板上的驱动缸2及用于驱动冲压机上模工作的冲压块3，所述的驱动缸为双作用气缸，机架上设有数控送料机构，所述数控送料机构包括铝型材横梁，所述铝型材横梁由步进电机通过同步带驱动（图中未画出）。数控送料机构可以预先设定并存储每个冲压位置，然后根据冲压机控制器的指令，进行精确送料，配合由冲压机控制器控制的驱动缸进行冲压。基板上设有滑轨4，所述冲压块与滑轨构成滑动副，所述驱动缸的缸体铰接在基板上，驱动缸的活塞杆5通过增力增频机构与冲压块相连，所述增力增频机构包括上增力臂6与下增力臂7，上增力臂的上端与基板铰接，上增力臂的下端与下增力臂的上端及活塞杆的末端通过同一铰接轴8铰接，下增力臂的下端与冲压块铰接；冲压机构工作时，驱动缸活塞杆的运动方向与冲压块的运动方向相交，冲压块的工作频率是活塞杆工作频率的两倍。

本发明的冲压机无传统冲床的飞轮、曲轴，通过驱动缸推动上下增力臂，利用上下增力臂将驱动缸的冲压力进行放大，同时上下增力臂的结构可以使冲压的行程得到精确的控制，且驱动缸的活塞杆伸缩一次，冲压块工作上下滑动两次，即冲压频率是活塞杆工作频率的两倍。另外，本发明的数控送料机构可以预先设定并存储每个冲压位置，然后根据冲压机控制器的指令，进行精确送料，配合由冲压机控制器控制的驱动缸进行冲压，本发明采用铝型材横梁，重量轻，移动惯性小，可以适应快速冲压要求。本发明结构简洁、工作可靠性高、投入少且易于数控化控制，与气缸直式冲压相比行程控制更为精准，可以满足高精度的冲压要求；在使用直径相同的气缸时所获压力是气缸直式冲压的十几倍或几十倍，大大增加了冲压力，并且气缸工作的一个行程来回便可进行二次冲压，从而使冲压速度提高一倍，大大提高了生产效率。

实施例2

在图4图5所示的实施例2中，上增力臂与下增力臂设置在基板的一面，驱动缸通过铰接板9铰接于基板的另一面，基板上设有通孔10（见图6），驱动缸的活塞杆穿过通孔，其末端与上增力臂及下增力臂铰接,所述的铰接板为两块，对称设置在通孔两侧；上增力臂的中心轴线、下增力臂的中心轴线及活塞杆的中心轴线在同一平面内，且该平面与基板的板面垂直, 冲压块处于最低位置时，活塞杆的中心轴线与冲压块的中心轴线垂直，上增力臂的中心轴线与下增力臂的中心轴线及冲压块的中心轴线在同一直线上。

上增力臂包括两块平行设置的腰形板11，腰形板的上端通过铰接座12与基板铰接，两块腰形板的下端分别与铰接轴的两端铰接，两块腰形板之间设有固定横档13。下增力臂由两头的铰接头14与中间的调节螺杆15连接构成，两头的铰接头与调节螺杆连接的一端分别设有旋向相反的内螺纹，调节螺杆的两端分别设有与铰接头上内螺纹相适配的外螺纹，调节螺杆的中间设有六角棱柱，调节螺杆上还设有锁紧螺母（图中未画出）。所述的滑轨对称设于冲压块两侧，滑轨的外侧设有调节块16，滑轨上设有V形滑槽，所述的冲压块两侧设有与V形滑槽适配的滑条17，冲压块的上部设有U形缺口，下增力臂铰接在冲压块的U形缺口处，冲压块的下端设有上模固定结构，其余和实施例1相同。

本实施例将基板设置成与上增力臂的中心轴线、下增力臂的中心轴线及活塞杆的中心轴线所在平面垂直的结构形式，上增力臂及驱动缸与基板的铰接轴均可实现两端与基板铰接，从而使铰接轴两端受力平衡，避免铰接轴的受力不均衡而影响冲压过程的正常进行，降低设备成本。另外，将上增力臂的中心轴线、下增力臂的中心轴线及活塞杆的中心轴线设置在同一平面内，冲压机构在冲压时不会产生偏离该平面的分力，从而避免由于冲压机构受力不均衡而影响冲压过程的正常进行，降低冲压机构的成本，达到最佳冲压效果。调节螺杆可以微调下增力臂的长度，从而实现对冲压块最终位置的微调，从而实现冲压行程的精确控制。

实施例3

在图7图8所示的实施例3中，机架上设有两个冲压机构，两个冲压机构并排设置在送料机构的移动方向上，一个冲压机构的上模为V形压头18，与V形压头对应的下模为设置在机架上的柱状顶块19；另一个冲压机构的上模柱状压头20，与柱状压头对应的下模为设置在机架上的V形顶块21，其余和实施例1或实施例2相同。

本实施例的结构尤其适用于广告字牌制作领域，该领域需要对长条状的金属薄板进行横向开槽，并在开槽处折弯，以构成空心文字的边框（见图11），由于构成空心文字边框的金属板条30通常厚度较小，因此在板上开槽时其深度的精度要求很高。本发明的冲压机构利用上模的V形压头与下模的柱状顶块，配合高精度的冲压深度控制，可以在板条上需要折弯的位置压出V形沟槽，然后利用的V形沟槽对板条进行折弯，这样就使得本发明可以取代该领域广泛使用的数控开槽机，节约了大量的设备投资，也解决了现有开槽机存在的各种问题。另一方面，由于现有的冲压机构只能对板条的单面进行压槽，而构成空心文字边框的板条存在两种折弯方向，当板条折弯方向背离有槽一面时（即板条折弯后槽的开口增大），板条容易断裂，因此，本发明的机架上设有两个冲压机构，两个冲压机构并排设置在送料机构的移动方向上，一个冲压机构的上模为V形压头，与V形压头对应的下模为设置在机架上的柱状顶块；另一个冲压机构的上模柱状压头，与柱状压头对应的下模为设置在机架上的V形顶块，这样，可以根据最终的板条折弯方向，将折弯槽设置在板条的两面，使得板条折弯方向始终指向槽的开口一面（即板条折弯后槽的开口闭合），这样，板条无需翻面就可以在上下两面的折弯位置冲压出V形凹槽，避免了由于反向折弯而引起的板条断裂问题。冲压时，冲压机控制器根据文字确定不同折弯位置及折弯方向，通过控制数控送料机构移动板条，同时针对不同的位置及折弯方向，分别控制两个冲压机构进行冲压，从而完成板条两面的开槽。

实施例4

在图9所示的实施例4中，冲压块下方的基板上设有可转动的圆柱状上模座22，上模座的转动由同步电机带动，而该同步电机由冲压机控制器控制。上模座内设有若干可以容纳上模的上模腔23，上模腔以上模座的转动中心线为轴线设置在同一圆周面上，所述的上模腔横截面呈圆形，上模24可上下滑动地设置在上模腔内，上模与上模腔之间设有上模防转结构与上模复位弹簧，防转结构为设置在上模外侧壁上的凸条及上模腔内壁上与凸条适配的凹槽。上模座的外周面上设有与上模腔相对应的若干定位槽25，基板上设有与定位槽配合的可伸缩定位板26，可伸缩定位板由气缸带动，气缸由冲压机控制器控制，可伸缩定位板的一端插入定位槽内时，上模座上的某一上模腔的中心轴线与冲压块的中心轴线重合，其余和实施例1或实施例2相同。

本实施例的结构是将多个冲压模具集中到一个上模座上，尤其适用于对工件冲压不同槽型时使用。冲压时根据不同冲压要求通过转动上模座更换上冲压模，这样在生产过程中无需停机更换模具，大大提高了工作效率，上模座的转动由同步电机带动，而该同步电机由冲压机控制器控制。冲压时冲压块向下移动带动上模向下移动，完成冲压工作，冲压块向上移动时，上模在上模复位弹簧的作用下向上移动复位，等待下次冲压；上模与上模腔之间设置上模防转结构可以防止上模在上模腔内转动移位，通常防转结构为设置在上模外侧壁上的凸条及上模腔内壁上与凸条适配的凹槽，这种结构可以防止上模在上模腔内转动且不会影响上模的上下移动。而上模座的外周面上定位槽与基板上的可伸缩定位板则用于对转动到位的上模座位置进行固定，可以防止上模座在冲压过程中移位。

实施例5

在图10所示的实施例4中，上模座的下方的机架上设有可转动的圆柱状下模座27，下模座内设有若干可以容纳下模的下模腔28，下模腔以下模座的转动中心线为轴线设置在同一圆周面上，下模座的外周面上设有与下模腔数量相对应的若干定位槽，机架上设有与定位槽配合的可伸缩定位板，可伸缩定位板的一端插入定位槽内时，下模座上的某一下模腔的中心轴线与冲压块的中心轴线重合，所述的下模腔横截面呈圆形，下模29固定在下模腔内，其余和实施例4相同。

本实施例的结构是在实施例4的基础上设置多个下模，可以以适应更多的冲压工况。虽然在冲压凹槽的情形下，下模可以是相同的工作平台，但在上模座的下方设置可转动的圆柱状下模座，冲压时可以根据不同冲压要求通过转动上模座及下模座形成上下适配的对应关系，这样就可以解决多种冲压问题，例如冲圆孔时，上模是一圆柱形冲头，而下模则对应为一圆孔，这样冲压机在生产过程中无需停机更换模具，大大提高了工作效率，下模座的转动由同步电机带动，而该同步电机由冲压机控制器控制。另外，在对板条（工件）进行两面冲槽操作时，上模腔内分别设有V形压头及柱状压头，下模腔内分别设有柱状顶块及V形顶块，当需要在板条的上表面冲槽时，上模腔内的上模选用V形压头，下模腔内的下模选用柱状顶块；而当需要在板条的下表面冲槽时，上模腔内的上模选用柱状压头，下模腔内的下模选用V形顶块，这样，只需一个冲压机构就可以完成板条两面的开槽任务。而下模座的外周面上定位槽与机架上的可伸缩定位板则用于对转动到位的下模座位置进行固定，防止下模座在冲压过程中移位，通常可伸缩定位板由专用气缸带动，而气缸由冲压机控制器控制，当下模座需要转动时，气缸将可伸缩定位板拉回，使得下模座可以任意转动，当下模座转动到位时，气缸将可伸缩定位板顶出，可伸缩定位板进入下模座的定位槽内，将下模座的位置固定。

实施例6

实施例6的下模座的下模腔数量与上模座的上模腔数量相等且位置上下对应，下模座与上模座设置在同一转轴上且同步转动，上下模座的转动由同步电机带动，而该同步电机由冲压机控制器控制，本实施例的驱动缸采用液压油缸，其余和实施例5相同。

本实施例的上模座与下模座可以采用上下一一对应的结构，即一个上模固定对应一个下模，这时上模座与下模座可以设置在同一转轴上且同一驱动装置驱动其同步转动，这样可以简化控制步骤，有利加快冲压速度。

除上述实施例外，在本发明的权利要求书及说明书所公开的范围内，本发明的技术特征或技术数据可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施方式，这些本发明没有详细描述的实施方式是本领域技术人员无需创造性劳动就可以轻易实现的，因此这些未详细描述的实施方式也应视为本发明的具体实施例而在本发明的保护范围之内，而本发明未充分描述的数控送料机构、控制器及控制机构等均为现有技术。 

Claims (10)

1.一种冲压机，包括机架及设置在机架上的冲压机构，其特征是：所述的冲压机构包括基板（1）及设置在基板上的驱动缸（2）及用于驱动冲压机上模工作的冲压块（3），基板上设有滑轨（4），所述冲压块与滑轨构成滑动副，所述驱动缸的缸体铰接在基板上，驱动缸的活塞杆（5）通过增力增频机构与冲压块相连，所述增力增频机构包括上增力臂（6）与下增力臂（7），上增力臂的上端与基板铰接，上增力臂的下端与下增力臂的上端及活塞杆的末端通过同一铰接轴（8）铰接，下增力臂的下端与冲压块铰接；冲压机构工作时，驱动缸活塞杆的运动方向与冲压块的运动方向相交，冲压块的工作频率是活塞杆工作频率的两倍。

2.根据权利要求1所述的冲压机，其特征是：所述的上增力臂与下增力臂设置在基板的一面，所述的驱动缸通过铰接板（9）铰接于基板的另一面，基板上设有通孔（10），驱动缸的活塞杆穿过通孔，其末端与上增力臂及下增力臂铰接,所述的铰接板为两块，对称设置在通孔两侧；上增力臂的中心轴线、下增力臂的中心轴线及活塞杆的中心轴线在同一平面内，且该平面与基板的板面垂直, 冲压块处于最低位置时，活塞杆的中心轴线与冲压块的中心轴线垂直，上增力臂的中心轴线与下增力臂的中心轴线及冲压块的中心轴线在同一直线上。

3.根据权利要求2所述的冲压机，其特征是：所述的上增力臂包括两块平行设置的腰形板（11），腰形板的上端通过铰接座（12）与基板铰接，两块腰形板的下端分别与铰接轴的两端铰接，两块腰形板之间设有固定横档（13）。

4.根据权利要求1所述的冲压机，其特征是：所述的下增力臂由两头的铰接头（14）与中间的调节螺杆（15）连接构成，两头的铰接头与调节螺杆连接的一端分别设有旋向相反的内螺纹，调节螺杆的两端分别设有与铰接头上内螺纹相适配的外螺纹，调节螺杆的中间设有六角棱柱，调节螺杆上还设有锁紧螺母。

5.根据权利要求1所述的冲压机，其特征是：所述的滑轨对称设于冲压块两侧，滑轨的外侧设有调节块（16），滑轨上设有V形滑槽，所述的冲压块两侧设有与V形滑槽适配的滑条（17），冲压块的上部设有U形缺口，下增力臂铰接在冲压块的U形缺口处，冲压块的下端设有上模固定结构。

6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的冲压机，其特征是：驱动缸为双作用气缸或油缸，机架上设有数控送料机构，所述数控送料机构包括铝型材横梁，所述铝型材横梁由步进电机通过同步带驱动。 

7.根据权利要求6所述的冲压机，其特征是：机架上设有两个冲压机构，两个冲压机构并排设置在送料机构的移动方向上，一个冲压机构的上模为V形压头（18），与V形压头对应的下模为设置在机架上的柱状顶块（19）；另一个冲压机构的上模柱状压头（20），与柱状压头对应的下模为设置在机架上的V形顶块（21）。

8.根据权利要求6所述的冲压机，其特征是：冲压块下方的基板上设有可转动的圆柱状上模座（22），上模座内设有若干可以容纳上模的上模腔（23），上模腔以上模座的转动中心线为轴线设置在同一圆周面上，所述的上模腔横截面呈圆形，上模（24）可上下滑动地设置在上模腔内，上模与上模腔之间设有上模防转结构与上模复位弹簧；上模座的外周面上设有与上模腔相对应的若干定位槽（25），基板上设有与定位槽配合的可伸缩定位板（26），可伸缩定位板的一端插入定位槽内时，上模座上的某一上模腔的中心轴线与冲压块的中心轴线重合。

9.根据权利要求8所述的冲压机，其特征是：上模座的下方的机架上设有可转动的圆柱状下模座（27），下模座内设有若干可以容纳下模的下模腔（28），下模腔以下模座的转动中心线为轴线设置在同一圆周面上，下模座的外周面上设有与下模腔数量相对应的若干定位槽，机架上设有与定位槽配合的可伸缩定位板，可伸缩定位板的一端插入定位槽内时，下模座上的某一下模腔的中心轴线与冲压块的中心轴线重合，所述的下模腔横截面呈圆形，下模（29）固定在下模腔内。

10.根据权利要求9所述的冲压机，其特征是：下模座的下模腔数量与上模座的上模腔数量相等且位置上下对应，下模座与上模座设置在同一转轴上且同步转动。