CN104440047A - 一种减速器壳体自动压衬套设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种减速器壳体自动压衬套设备，工装台架（28）上有壳体工装（19），壳体工装（19）上有导向杆移动气缸（21）；壳体工装（19）下部有升降气缸（14）；壳体工装（19）的上部有旋转气缸（8），旋转气缸（8）上通过机械手旋转臂（13）安装有衬套压头（6）；机械手旋转臂（13）与衬套吸头（10）连接；工装台架（28）上通过安装立柱A（7）和安装板C（3）安装有压套主气缸（1）；安装立柱A（7）的内侧安装有光幕（30）；安装板C（3）与轮辐式压力传感器（5）连接，轮辐式压力传感器（5）与衬套压头（6）连接。衬套内孔的芯棒保证挤压后的内孔尺寸，在压合过程中有压力监控，压力过大过小系统都会报警提示。
Description
技术领域
本发明属于机械领域，具体的是一种减速器壳体自动压衬套设备，本设备利用芯棒、压力传感器、光幕、PLC及相应固定机械结构，集成了检测、显示及报警功能，专用于各类压衬套又有较高技术要求的一些领域，如：各种马达的减速器壳体、变速箱等压衬套的部位。
背景技术
机械领域中，衬套内孔需要与其他轴进行滑动配合，而外径需要与减速器壳体进行紧配合，而衬套本身的壁厚只有1—1.5毫米，因此内孔的变形成为该设备需解决的技术问题。现有方法的方法是工人一手拿着减速器壳体放置在工装上，还必须用手扶住，另一只手需要拿住衬套套在压头上，衬套依靠自身的油粘在压头上，费时费力。
现有技术存在的问题：
1、由于现在的衬套在压入减速器壳体后内孔变形较大，与内孔配合的轴穿不进去，更不能滑动，因此需要用特定规格尺寸的铰刀对内孔进行加工，而且加工完成后需要100%进行检测。
2、由于衬套本身的特性，衬套内孔需要与其他轴进行滑动配合，而外径需要与减速器壳体进行紧配合，而衬套本身的壁厚只有1—1.5毫米，在压合过程中就会造成内孔的变形，因此衬套在这种条件下的使用造成变形是必然的。
发明内容
本发明的目的是为了解决传统压套的内孔变形的问题，变形后必须要增加一道工序进行铰孔加工，这样就会影响加工效率，加工的人工成本增加，而提供一种减速器壳体自动压衬套设备，该设备利用芯棒、压力传感器、光幕、PLC及相应固定机械结构，集成了检测、显示及报警功能，专用于各类压衬套又有较高的技术要求的一些领域，如：各种马达的减速器壳体、变速箱等压衬套的部位。
本发明的目的及解决其主要技术问题是采用以下技术方案来实现的：一种减速器壳体自动压衬套设备，包括工装台架，工装台架上有壳体工装，壳体工装上有壳体定位块，壳体定位块与衬套导向杆连接，衬套导向杆通过安装立柱和安装板与导向杆移动气缸连接；壳体工装下部通过连接块和安装板A安装有升降气缸；
工装台架上的壳体工装的上部通过固定板导柱和安装板B安装有旋转气缸，旋转气缸上通过机械手旋转臂安装有衬套压头；机械手旋转臂通过导柱端盖与衬套吸头连接，衬套吸头通过机械手气缸安装板连接；
工装台架上通过安装立柱A和安装板C安装有压套主气缸；安装立柱A的内侧安装有光幕；安装板C上通过导套、导向柱、导柱固定板和连接套与轮辐式压力传感器连接，轮辐式压力传感器与衬套压头连接。
所述衬套吸头、衬套压头通过送料机构上料，送料机构包括衬套支撑座、衬套进料导轨；所述衬套采取芯棒支撑内孔。
所述安装板C上有操作屏幕。
使用时，工人只需要将壳体放置在工装，放置的时候有导正，具有防错功能，放置错误后设不启动。衬套采用自动上料，振动盘将衬套送到支撑柱上后，真空吸头下行到位后，真空吸气阀工作吸住衬套，再复位，旋转机械手90°旋转将衬套送到中间支撑柱上，整个送料过程完成。各个动作能并行的就同时进行，必须有先后顺序的，按逻辑顺序进行，这样就能提高效率，且动作互不干涉，也解决了安全性问题。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上技术方案可知，本发明主要针对现有方法如下问题改善:
1.解决人工装衬套时效率低的问题，提高效率，一致性好。
2.解决压套时的力量监控问题，防止衬套过紧或太松动，解决了质量问题。
3.解决人工压套后还要进行铰孔加工的问题，减少了工序和人力，节约了成本，同时铰孔会产生铁屑，造成质量风险。
4.人工压套效率低、劳动强度大、工序长、成本高。
本发明创新之处如下：
1.采取自动送料。
2.采取压力监控。
3.采取芯棒支撑衬套的内孔，保证压套后内孔不变形的问题。
4.使用触摸屏显示，屏幕参数设定。
5.自动统计产品加工数量。
6.人机工程合理：可在显示屏设定参数，压力显示控制；放置与取下产品都很轻松，不需要像传统那样抠下来，大幅降低操作人员的强度，提高效率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图，
图2是图1的俯视图，
图3是本发明的工作流程图。
图中标记：1、压套主汽缸，2、固定板导柱，3、安装板C，4、连接套，5、轮辐式压力传感器，6、衬套压头，7、安装立柱A，8、旋转汽缸，9、导柱端盖，10、衬套吸头，11、安装板B，12、机械手汽缸安装板，13、机械手旋转臂，14、升降汽缸，15、安装板A，16、连接块，17、衬套支撑座，18、衬套进料导轨，19、壳体工装，20、衬套导向杆，21、导向杆移动汽缸，22、壳体定位块，23、安装板，24、安装立柱，25、导向柱，26、导套，27、导柱固定板，28、工装台架，29、操作屏幕，30、光幕。
具体实施方式
以下结合附图和较佳实施例，对依据本发明提出的一种减速器壳体自动压衬套设备具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后。
参见图1-3，一种减速器壳体自动压衬套设备，包括工装台架28，工装台架28上有壳体工装19，壳体工装19上有壳体定位块22，壳体定位块22与衬套导向杆20连接，衬套导向杆20通过安装立柱24和安装板23与导向杆移动气缸21连接；壳体工装19下部通过连接块16和安装板A15安装有升降气缸14；
工装台架28上的壳体工装19的上部通过固定板导柱2和安装板B11安装有旋转气缸8，旋转气缸8上通过机械手旋转臂13安装有衬套压头6；机械手旋转臂13通过导柱端盖9与衬套吸头10连接，衬套吸头10通过机械手气缸安装板12连接；
工装台架28上通过安装立柱A7和安装板C3安装有压套主气缸1；安装立柱A7的内侧安装有光幕30；安装板C3上通过导套26、导向柱25、导柱固定板27和连接套4与轮辐式压力传感器5连接，轮辐式压力传感器5与衬套压头6连接。
所述衬套吸头10、衬套压头6通过送料机构上料，送料机构包括衬套支撑座17、衬套进料导轨18；所述衬套采取芯棒支撑内孔。
所述安装板C3上有操作屏幕29。
使用时，工人只需要将壳体放置在工装，放置的时候有导正，具有防错功能，放置错误后设不启动。衬套采用自动上料，振动盘将衬套送到支撑柱上后，真空吸头下行到位后，真空吸气阀工作吸住衬套，再复位，旋转机械手90°旋转将衬套送到中间支撑柱上，整个送料过程完成。各个动作能并行的就同时进行，必须有先后顺序的，按逻辑顺序进行，这样就能提高效率，且动作互不干涉，也解决了安全性问题。
本发明采用的是双层技术保证，首先是衬套内孔的芯棒保证挤压后的内孔尺寸，仍然是在压合过程中有压力监控，如果配合太紧，必然会造成压力过大，如果配合太松，压力就会偏小，压力过大过小系统都会报警提示，解决了传统加工的缺陷及工序长人力成本高的问题。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，任何未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (3)
1. 一种减速器壳体自动压衬套设备，其特征在于：包括工装台架（28），工装台架（28）上有壳体工装（19），壳体工装（19）上有壳体定位块（22），壳体定位块（22）与衬套导向杆（20）连接，衬套导向杆（20）通过安装立柱（24）和安装板（23）与导向杆移动气缸（21）连接；壳体工装（19）下部通过连接块（16）和安装板A（15）安装有升降气缸（14）；
工装台架（28）上的壳体工装（19）的上部通过固定板导柱（2）和安装板B（11）安装有旋转气缸（8），旋转气缸（8）上通过机械手旋转臂（13）安装有衬套压头（6）；机械手旋转臂（13）通过导柱端盖（9）与衬套吸头（10）连接，衬套吸头（10）通过机械手气缸安装板（12）连接；
工装台架（28）上通过安装立柱A（7）和安装板C（3）安装有压套主气缸（1）；安装立柱A（7）的内侧安装有光幕（30）；安装板C（3）上通过导套（26）、导向柱（25）、导柱固定板（27）和连接套（4）与轮辐式压力传感器（5）连接，轮辐式压力传感器（5）与衬套压头（6）连接。
2.如权利要求1所述的一种减速器壳体自动压衬套设备，其特征在于：所述衬套吸头（10）、衬套压头（6）通过送料机构上料，送料机构包括衬套支撑座（17）、衬套进料导轨（18）；所述衬套采取芯棒支撑内孔。
3.如权利要求1所述的一种减速器壳体自动压衬套设备，其特征在于：所述安装板C（3）上有操作屏幕（29）。
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Application publication date: 20150325 |