CN104438424A - 一种5083h321铝合金板材的优化工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了一种5083H321铝合金板材的优化工艺，包括以下步骤：A)将5083H321铝合金铸锭进行铣面后进行加热，然后将加热后的铸锭进行热精轧，将热精轧后的5083H321铝合金卷材进行剪切、矫直；B)将步骤A)得到的铝合金卷材进行锯切，得到5083H321铝合金板材。本申请上述5083H321铝合金板材的优化工艺先进行铣面为后续塑性加工做准备，塑性加工只进行了热精轧，减少了其他生产环节，保证轧制的精确控制，再通过后续的剪切、矫直与锯切，得到较高成品率的5083H321铝合金板材。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金板材的生产工艺技术领域，尤其涉及一种5083H321铝合金板材的优化工艺。
背景技术
铝合金板材具有质量轻、成型优、高强度、高延伸、耐腐蚀性能好以及可再生等特性，是减轻车辆自重、降低能耗、提高运输效益的不二之选。全铝合金运装货车相比传统的钢制车自身重量更轻，使用寿命更长，车辆有效载重更大。
5083-H321铝合金是高镁合金，在不可热处理合金中强度良好，耐蚀性、可切削性良好，使其广泛应用于海事用途如船舶、汽车、飞机焊接件、地铁轻轨，需要严格防火的压力容器，制冷装置等等。欧美国家已经大量使用5083铝合金板材替代钢材用于制造列车车厢，国内也正逐渐用全新的铝合金车辆替代传统的不锈钢运装货车，中国南车和北车等集团公司制造的纯铝合金C80运煤专用敞车，目前主要采用进口铝合金板材。
5083H321煤车用板材主要用于运煤车车体底板和侧壁，其所需板材主要规格为5.0×2400×13512mm、6.0×2420×10612mm和8.0×2220×4264mm，用户使用原始表面加工、成型、组装，对产品表面质量和几何尺寸有较高要求。5083H321铝合金板材的原始生产工艺为：热轧毛料-预先退火-2800mm冷轧-成品退火-预剪-3％左右的冷压-校直-锯切，现有生产工艺复杂且产品性能均匀性较差，从而影响了5083H321铝合金板材的成品率。
发明内容
本发明解决的技术问题在于提供一种5083H321铝合金板材的优化工艺，采用本发明提供的生产工艺能够提高铝合金板材的成品率。
本申请提供了一种5083H321铝合金板材的优化工艺，包括以下步骤：
A)将5083H321铝合金铸锭进行铣面后进行加热，然后将加热后的铸锭进行热精轧，将热精轧后的5083H321铝合金卷材进行剪切、矫直；
B)将步骤A)得到的铝合金铸锭进行锯切，得到5083H321铝合金板材。
优选的，所述锯切之前还包括：
将步骤A)得到的铝合金卷材进行拉伸。
优选的，所述热精轧的温度为430℃～500℃。
优选的，所述热精轧的温度为440℃～480℃。
优选的，所述热精轧的温度为450℃～465℃。
优选的，所述加热的温度为350℃～390℃。
优选的，所述加热的温度为370℃～380℃。
优选的，所述热精轧的道次为3～5次。
优选的，所述矫直为辊式矫直。
优选的，所述矫直为9辊矫直。
本申请提供了一种5083H321铝合金板材的优化工艺，包括以下步骤：A)将5083H321铝合金铸锭进行铣面后进行加热，然后将加热后的铸锭进行热精轧，将热精轧后的5083H321铝合金卷材进行剪切、矫直；B)将步骤A)得到的铝合金铸锭进行锯切，得到5083H321铝合金板材。在生产5083H321铝合金板材的过程中，首先将铝合金铸锭进行铣面，以去除铝合金铸锭表面的缺陷而利于后续塑性加工，然后将铣面后的铸锭进行加热，以去除铣面过程中残余应力，再直接将铝合金铸锭热精轧至成品，最后将轧制的成品进行剪切、矫直、锯切，即得到5083H321铝合金板材，上述生产工艺先进行铣面为后续塑性加工做准备，并且塑性加工只进行了热精轧，减少了其他生产环节，从而能够保证轧制的精确控制，再通过后续的剪切、矫直与锯切，即可得到较高成品率的5083H321铝合金板材。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
本发明实施例公开了一种5083H321铝合金板材的优化工艺，包括以下步骤：
A)将5083H321铝合金铸锭进行铣面后进行加热，然后将加热后的铸锭进行热精轧，将热精轧后的5083H321铝合金卷材进行剪切、矫直；
B)将步骤A)得到的铝合金卷材进行锯切，得到5083H321铝合金板材。
在生产5083H321铝合金板材的过程中，本申请对5083H321铝合金铸锭依次进行了铣面、加热、热精轧、矫直、剪切与锯切，从而得到的5083H321铝合金板材，生产工艺简单且成品率较高。
在生产5083H321铝合金板材的过程中，首先将5083H321铝合金铸锭进行铣面，以去除铸锭表面的缺陷，为后续塑性加工做准备。本申请所述铣面为本领域技术人员熟知的方式，本申请不作特别的限制。为了消除铣面过程中的残余应力，本申请在铣面之后进行了加热，所述加热的温度优选为350℃～390℃，优选为370℃～380℃。
按照本发明，将经过加热的铸锭进行热精轧，通过热精轧直接将铸锭控温轧成品。在热精轧的过程中，根据不同规格的铸锭而采用不同的加热温度，以保证生产的板材的成品率。本申请中所述热精轧的温度优选为430℃～500℃。对于某些规格的铸锭，所述热精轧的温度更优选为440℃～480℃；对于某些规格的铸锭，所述热精轧的温度优选为450℃～465℃。所述热精轧的道次优选为3～5次。本申请所述热精轧采用的设备为本领域技术人员熟知的，本申请不作特别的限制。
按照本发明，在将所述5083H321铝合金铸锭进行热精轧后则将其进行剪切，以满足板材的尺寸要求。本申请将剪切之后的板材进行矫直，所述矫直是对金属塑性加工产品的形状缺陷进行的矫正，通过矫直工序可使弯曲等缺陷在外力作用下得以消除。为了有效增加产品的成品率，所述矫直优选为辊式矫直，所述矫直经过九辊矫直。本申请所述剪切与矫直为本领域技术人员熟知的，本申请不作特别的限制。对于某些有特殊尺寸要求的板材，还可在矫直之后进行拉伸，以满足成品板材的尺寸要求。
本申请最后将铝合金铸锭进行锯切，以去除多余的铸锭材料，最终使得到的铝合金板材符合成品的要求，提高产品的成品率。所述锯切为本领域技术人员熟知的，本申请不作特别的限制。
本申请提供了一种5083H321铝合金板材的优化工艺，包括以下步骤：A)将5083H321铝合金铸锭进行铣面后进行加热，然后将加热后的铸锭进行热精轧，将热精轧后的5083H321铝合金卷材进行剪切、矫直；B)将步骤A)得到的铝合金铸锭进行锯切，得到5083H321铝合金板材。在生产5083H321铝合金板材的过程中，首先将铝合金铸锭进行铣面，以去除铝合金铸锭表面的缺陷而利于后续塑性加工，然后将铣面后的铸锭进行加热，以去除铣面过程中残余应力，再直接将铝合金铸锭热精轧至成品，最后将轧制的成品进行剪切、矫直、锯切，即得到5083H321铝合金板材，上述生产工艺先进行铣面为后续塑性加工做准备，并且塑性加工只进行了热精轧，减少了其他生产环节，从而能够保证轧制的精确控制，再通过后续的矫直、剪切与锯切，即可得到较高成品率的5083H321铝合金板材。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的5083H321铝合金板材的生产工艺进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
选用510×2000×3500mm的5083H321铝合金铸锭投料，将其进行铣面，去除表面的毛刺，然后加热至350℃，在4300mm轧机宽展、2800mm热轧三次，每次压下量相同，热轧温度为430℃；然后将得到的铸锭进行剪切，最后进行九辊矫直、锯切，得到8×2220×4264mm的5083H321铝合金板材。
按照上述方式生产100个5083H321铝合金板材，最终对其进行性能检测，其中成品合格率为73％。
实施例2
选用510×2000×3500mm的5083H321铝合金铸锭投料，将其进行铣面，然后加热至380℃，在4300mm轧机宽展、2800mm热轧五次，每次压下量相同，热轧温度为450℃；然后将得到的铸锭进行剪切，最后进行九辊矫直、锯切，得到8×2220×4264mm的5083H321铝合金板材。
按照上述方式生产100个5083H321铝合金板材，最终对其进行性能检测，其中成品合格率为68％。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种5083H321铝合金板材的优化工艺，包括以下步骤：
A)将5083H321铝合金铸锭进行铣面后进行加热，然后将加热后的铸锭进行热精轧，将热精轧后的5083H321铝合金卷材进行剪切、矫直；
B)将步骤A)得到的铝合金卷材进行锯切，得到5083H321铝合金板材。
2.根据权利要求1所述的优化工艺，其特征在于，所述锯切之前还包括：
将步骤A)得到的铝合金卷材进行拉伸。
3.根据权利要求1或2所述的优化工艺，其特征在于，所述热精轧的温度为430℃～500℃。
4.根据权利要求1或2所述的优化工艺，其特征在于，所述热精轧的温度为440℃～480℃。
5.根据权利要求1或2所述的优化工艺，其特征在于，所述热精轧的温度为450℃～465℃。
6.根据权利要求1或2所述的优化工艺，其特征在于，所述加热的温度为350℃～390℃。
7.根据权利要求1或2所述的优化工艺，其特征在于，所述加热的温度为370℃～380℃。
8.根据权利要求1或2所述的优化工艺，其特征在于，所述热精轧的道次为3～5次。
9.根据权利要求1或2所述的优化工艺，其特征在于，所述矫直为辊式矫直。
10.根据权利要求1或2所述的优化工艺，其特征在于，所述矫直为9辊矫直。
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