CN104400397A - 电机压装装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电机压装装置，包括模架、定位机构以及压装机构；模架包括水平设置的下模座，位于下模座的正上方且与下模座平行设置的上模座，以及连接下模座和上模座的导柱，上模座在外界压力作用下能够沿导柱朝向下模座运动；定位机构设置在下模座的顶部，用于对待压装的电机组件进行定位；压装机构设置在上模座的底部并位于定位机构的正上方，用于以定位机构为基准，对位于压装机构和定位机构之间的待压装的电机组件进行压装。本发明提供的电机压装装置，能够实现精确的压装定位，使得待压装的电机组件受力均衡，且减小了压装时的冲击力，有效降低了轴响和产品报废率，节约了生产成本。

Description

电机压装装置

技术领域

本发明涉及机械制造领域，特别是涉及一种电机压装装置。

背景技术

传统的电机压装装置，如图1所示，主要由相互独立的上工装010和下工装020组成。压装时，将下工装020固定于气压机的底板上，在下工装020上对应放上电机的各个装配部件030。参见图2，待压装的电机组件依次为下端盖031、转子组件032、定子033以及上端盖034，人工手动进行定位后将上工装010放于上端盖034上，启动气压机，使其下压上工装010，实现电机压装。

传统的电机压装装置在使用时，其上工装010、下工装020及电机各装配部件030之间的同心度较低，受力不均，定位精度不能保证，从而使得气压机通过上工装010作用于定子上时的冲击力较大，造成的轴响都在15000PPM以上。因此，采用传统的电机压装装置装配的电机产品的报废率较高，大大增加了生产成本。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术的缺陷和不足，提供一种电机压装装置，以降低电机产品的压装报废率，节约生产成本。

为实现本发明目的而提供的电机压装装置，包括模架、定位机构以及压装机构；

所述模架包括水平设置的下模座，位于所述下模座的正上方且与所述下模座平行设置的上模座，以及连接所述下模座和所述上模座的导柱，所述上模座在外界压力作用下能够沿所述导柱朝向所述下模座运动；

所述定位机构设置在所述下模座的顶部，用于对待压装的电机组件进行定位；

所述压装机构设置在所述上模座的底部并位于所述定位机构的正上方，用于以所述定位机构为基准，对位于所述压装机构和所述定位机构之间的所述待压装的电机组件进行压装。

在其中一个实施例中，所述导柱为2个，2个所述导柱以所述压装机构为中心对称分布。

在其中一个实施例中，所述导柱的外侧围设有第一弹簧。

在其中一个实施例中，所述定位机构包括下工装和缓冲定位块；

所述下工装垂直固定在所述下模座的顶部，用于固定所述待压装的电机组件中的下端盖；

所述缓冲定位块为中心开孔结构，套接在所述下工装的外侧并与所述下工装间隙配合，用于固定所述待压装的电机组件中的定子。

在其中一个实施例中，所述下模座、下工装以及缓冲定位块之间设置有定位柱和螺丝。

在其中一个实施例中，所述定位柱和所述螺丝的数量各自至少为3个。

在其中一个实施例中，所述下工装与所述缓冲定位块之间的所述螺丝上设置有第二弹簧。

在其中一个实施例中，所述压装机构包括上模固定座和上工装；

所述上模固定座固定在所述上模座的底部；

所述上工装设置在所述上模固定座上，并位于所述下工装的正上方，所述上工装的中心与所述下工装的中心所在的直线垂直于所述下模座所在的平面。

在其中一个实施例中，所述压装机构还包括垫板和第三弹簧；

所述垫板设置在所述上模固定座和所述上模座之间；

所述上模固定座的中心设置有通孔，所述第三弹簧设置在所述通孔中；

所述第三弹簧一端连接所述垫板，另一端连接所述上工装。

在其中一个实施例中，所述第一弹簧或所述第三弹簧为压缩弹簧。

本发明的有益效果：本发明提供的电机压装装置，通过设置模架、定位机构以及压装机构作为整体相互配合，能够实现精确的压装定位，使得待压装的电机组件受力均衡，且减小了压装时的冲击力，有效降低了轴响和产品报废率，节约了生产成本。

附图说明

为了使本发明的电机压装装置的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体附图及具体实施例，对本发明的电机压装装置进行进一步详细说明。

图1为传统的电机压装装置的一个实施例的工作状态示意图；

图2为待压装的电机组件的爆炸图；

图3为本发明的电机压装装置的一个实施例的结构示意图；

图4为图3所示的本发明的电机压装装置的左示图；

图5为图3所示的本发明的电机压装装置中去掉模架部分的爆炸图。

具体实施方式

下面将结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图3所示，本发明一实施例提供的电机压装装置，包括模架100、定位机构200以及压装机构300。

其中，模架100为一顶部可相对于底部移动的框型支架，包括水平设置的下模座110，位于下模座110的正上方且与下模座110平行设置的上模座120，以及连接下模座110和上模座120的导柱130。上模座120在外界压力作用下能够沿导柱130朝向下模座110运动。

定位机构200设置在下模座110的顶部，用于对待压装的电机组件进行定位。压装时，将待压装的电机组件以定位机构200为基准依次放在定位机构200上进行固定。

压装机构300设置在上模座120的底部并位于定位机构200的正上方，与定位机构200的中心对准，用于以定位机构200为基准，对位于压装机构300和定位机构200之间的待压装的电机组件进行压装。

导柱130主要用于支撑上模座120，平衡上模座120向下的压力，引导上模座120朝向下模座110运动。导柱130可设置为2个、4个甚至多个。如图1所示，模架100具有2个导柱130，2个导柱以压装机构200为中心对称分布。这样，保证了下模座110和上模座120端面的平行度及压装基准中心与底面的垂直度，使得上模座120的压力均匀，而且避免占用过多的空间。由于压装时待压装的电机组件需要被放置在模架100中，所以设置2个导柱130，便于待压装的电机组件的放置和压装后成品的取出。

本实施例提供的电机压装装置，通过设置模架100，使得位于其中的定位机构200、压装机构300以及待压装的电机组件受力均匀且实现了精确的对准。压装时，将待压装的电机组件依次固定于定位机构200上，并位于压装机构300和定位机构200之间，采用气压机或油压机下压模架100的上模座120，压装机构300在上模座120的带动下以定位机构200为基准，沿导柱130向下运动，对位于压装机构300和定位机构200之间的待压装的电机组件进行压装。

本实施例提供的电机压装装置，定位机构200、压装机构300以及待压装的电机组件之间的同心度较高，基准统一，受力均匀，从而大大减小了压装时作用于电机定子上的冲击力，有效降低了轴响和产品报废率，大大节约了生产成本。

进一步地，参见图3和图4，导柱130的外侧围设有第一弹簧131。上述实施例中，采用气压机或油压机下压模架100的上模座120，通过带动压装机构300对位于压装机构300和定位机构200之间的待压装的电机组件进行压装后，油压机或气压机上行，操作人员需要手动将上模座上移，恢复至初始位置，然后取出成品。通过在导柱130的外侧设置第一弹簧130，压装时第一弹簧131受力压缩，随着压装完成后油压机或气压机上行，上模座120在第一弹簧131的回复力的作用下自动恢复至初始位置，快速完成整个压装动作，方便可行。

作为一种可实施方式，参见图3至图5，定位机构200包括下工装210和缓冲定位块220。下工装210垂直固定在下模座110的顶部，其结构与待压装的电机组件中的下端盖031(如图2所示)的结构相匹配，用于固定待压装的电机组件中的下端盖031。缓冲定位块220为中心开孔结构，套接在下工装210的外侧并与下工装210间隙配合，用于固定待压装的电机组件中的定子033(如图2所示)。

压装时，将下端盖放于下工装210上，待压装的电机组件中的定子033放置在缓冲定位块220上，转子组件032(如图2所示)通过下工装210定位，贯穿下端盖031与定子033，所有部件均以下工装210为定位导向，统一压装基准。其中缓冲定位块220的中心开孔与下工装210的外圆间隙配合，表面研磨，避免出现偏心现象。

进一步地，参见图5，为了更进一步保证下工装210与缓冲定位块220同心且与下模座110的顶面垂直，可在下模座110、下工装210以及缓冲定位块220之间设置定位柱230和螺丝240，使得下工装210和缓冲定位块220通过定位柱230和螺丝240与下模座110固定。这样，保证了对准精度，便于实现利用下工装210对待压装的电机组件中的转子组件进行导正。

定位柱240和螺丝250可设置为多个，其各自的数量至少为3个，可相互间隔均匀分布在缓冲定位块220的外缘。

较优地，下工装210与缓冲定位块220之间的螺丝240上设置有第二弹簧241，如图4和图5所示，在下工装210与缓冲定位块220之间形成缓冲。压装时，第二弹簧241对下工装210与缓冲定位块220的连接进行保护，进一步降低了轴响，节约成本。

作为一种可实施方式，参见图3至图5，压装机构300包括上模固定座310和上工装320。其中，上模固定座310固定在上模座120的底部。上工装320设置在上模固定座310上，并位于下工装210的正上方。上工装320的中心与下工装210的中心所在的直线垂直于下模座110所在的平面。上工装320是主要压装部件，其结构与待压装的电机组件中的上端盖034(如图2所示)的结构相匹配。

进一步地，为了进一步保证压装时运动平稳，压装机构300还包括垫板330和第三弹簧340。垫板330设置在上模固定座310和上模座110之间，上模固定座310的中心设置有通孔，第三弹簧340设置在通孔中，第三弹簧340一端连接垫板310，另一端连接上工装320。这样，可以进一步减少压装时对待压装的电机组件的冲击力，避免了轴响的产生。

上述实施例中的第一弹簧131、第二弹簧241、或第三弹簧340均可设置为压缩弹簧。这样，定位机构200和压装机构300均带有缓冲弹簧，进一步减小了压装时的冲击力。

本实施例提供的电机压装装置，主要包括模架100、定位机构200以及压装机构300，其在工作时可以采用气压机施压，也可以采用四导柱油压机施压。例如，采用油压机工作时，首先将下模座110固定于油压机底板上，确保模架100整体固定于油压机中心位置，上半部分(包括上模座120和压装机构300)处于自然状态，然后将待压装的电机组件，按照图2所示，依次放于定位机构200上，各个组件主要依靠下工装210定位导正。最后，按动油压机启动开关，油压机下压，到达限定位置后油压机回位，完成整个压装过程。操作人员取出整个电机进行检查，合格的流入下道工序。

本实施例提供的电机压装装置，通过设置模架100、定位机构200以及压装机构300作为整体相互配合，能够实现精确的压装定位，使得待压装的电机组件受力均衡，且减小了压装时的冲击力，有效降低了轴响和产品报废率，节约了生产成本，结构简单，便于使用。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电机压装装置，其特征在于，包括模架(100)、定位机构(200)以及压装机构(300)；

所述模架(100)包括水平设置的下模座(110)，位于所述下模座(110)的正上方且与所述下模座(110)平行设置的上模座(120)，以及连接所述下模座(110)和所述上模座(120)的导柱(130)，所述上模座(120)在外界压力作用下能够沿所述导柱(130)朝向所述下模座(110)运动；

所述定位机构(200)设置在所述下模座(110)的顶部，用于对待压装的电机组件进行定位；

所述压装机构(300)设置在所述上模座(120)的底部并位于所述定位机构(200)的正上方，用于以所述定位机构(200)为基准，对位于所述压装机构(300)和所述定位机构(200)之间的所述待压装的电机组件进行压装。

2.根据权利要求1所述的电机压装装置，其特征在于，所述导柱(130)为2个，2个所述导柱(130)以所述压装机构(300)为中心对称分布。

3.根据权利要求2所述的电机压装装置，其特征在于，所述导柱(130)的外侧围设有第一弹簧(131)。

4.根据权利要求3所述的电机压装装置，其特征在于，所述定位机构(200)包括下工装(210)和缓冲定位块(220)；

所述下工装(210)垂直固定在所述下模座(110)的顶部，用于固定所述待压装的电机组件中的下端盖；

所述缓冲定位块(220)为中心开孔结构，套接在所述下工装(210)的外侧并与所述下工装(210)间隙配合，用于固定所述待压装的电机组件中的定子。

5.根据权利要求4所述的电机压装装置，其特征在于，所述下模座(110)、下工装(210)以及缓冲定位块(220)之间设置有定位柱(230)和螺丝(240)。

6.根据权利要求5所述的电机压装装置，其特征在于，所述定位柱(230)和所述螺丝(240)的数量各自至少为3个。

7.根据权利要求5所述的电机压装装置，其特征在于，所述下工装(210)与所述缓冲定位块(220)之间的所述螺丝(240)上设置有第二弹簧(241)。

8.根据权利要求4至7任一项所述的电机压装装置，其特征在于，所述压装机构(300)包括上模固定座(310)和上工装(320)；

所述上模固定座(310)固定在所述上模座(120)的底部；

所述上工装(320)设置在所述上模固定座(310)上，并位于所述下工装(210)的正上方，所述上工装(320)的中心与所述下工装(210)的中心所在的直线垂直于所述下模座(110)所在的平面。

9.根据权利要求8所述的电机压装装置，其特征在于，所述压装机构(300)还包括垫板(330)和第三弹簧(340)；

所述垫板(330)设置在所述上模固定座(310)和所述上模座(120)之间；

所述上模固定座(310)的中心设置有通孔，所述第三弹簧(340)设置在所述通孔中；

所述第三弹簧(340)一端连接所述垫板(330)，另一端连接所述上工装(320)。

10.根据权利要求9所述的电机压装装置，其特征在于，所述第一弹簧(131)或所述第三弹簧(340)为压缩弹簧。