CN104368401A - 一种用于平板式催化剂的再生液及再生方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于平板式催化剂的再生液及再生方法，所述再生液包括以下组分：渗透促进剂1wt‰～5wt‰；乳化剂1wt‰～5wt‰；表面活性剂0.2wt‰～1wt‰；助溶剂1wt％～5wt％；偏钒酸铵1wt％～5wt％；七钼酸铵1.5wt％～7.5wt％；余量为去离子水和酸；所述助溶剂为乙酰胺。与现有技术相比，本发明提供的再生液对平板式催化剂活性成分的补充效果好，再生后的平板式催化剂的脱硝活性恢复率高。实验结果表明，再生后的平板式催化剂的脱硝效率在84％以上，活性恢复率达到99％～102％。

Description

一种用于平板式催化剂的再生液及再生方法

技术领域

本发明涉及催化剂再生技术领域，更具体地说，是涉及一种用于平板式催化剂的再生液及再生方法。

背景技术

煤燃烧产生的烟气中含有大量的氮氧化物，其危害性极大，是造成温室效应、酸雨和臭氧层破坏的主要污染物之一。我国能源结构中，煤的比例高达70％左右，由此带来的环境问题日趋严重，因此，如何经济有效的对氮氧化物进行脱硝处理具有重要的现实意义。

目前，选择性催化还原(Selective Catalytic Reduction，以下简称SCR)脱硝技术因具有高效、可靠的脱硝性能被广泛应用于燃煤电厂的脱硝系统，其中，催化剂是SCR脱硝技术的核心，成本占脱硝工程总投资的30％～50％，并且其性能直接影响SCR脱硝系统的整体脱硝效果。按结构不同SCR脱硝催化剂分为蜂窝式、平板式和波纹式，其中，平板式催化剂属于非均质催化剂，以金属板网为骨架，采取双侧挤压的方式将活性材料与金属板结合成型，其模块形状与空预器的受热面很相似，节距为6.0mm～7.0mm，比表面积较小。其特点是具有较强的抗腐蚀和防堵塞特性，适合于含灰量高及灰粘性较强的烟气环境，但是，由于平板式催化剂具有单位体积的催化剂活性低、相对荷载高、体积大等缺点，在实际应用中，容易受到烟气中飞灰和As、碱金属等有害物质的破坏，造成平板式催化剂堵塞和中毒而失去活性。

对于失活的平板式催化剂可以通过再生重新利用，再生后的平板式催化剂活性可以恢复到原来的90％以上，且再生成本只有更换成本的30％～50％，因此研究平板式催化剂的再生具有重要意义。公开号为CN103816946A的中国专利公开了一种再生SCR脱硝催化剂的清洗液及再生SCR脱硝催化剂的方法，可以对失活催化剂进行处理，恢复其脱硝性能，在减少危废固体污染的同时，也可以降低燃煤电厂烟气脱硝工程的运行成本。但是，该专利中再生后催化剂的脱硝效率仅为63％～72％，催化剂的再生效果不理想。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种平板式催化剂的再生液及再生方法，本发明提供的再生液对平板式催化剂活性成分的补充效果好，再生后的催化剂的脱硝活性恢复率高。

本发明提供了一种用于平板式催化剂的再生液，包括以下组分：

渗透促进剂1wt‰～5wt‰；

乳化剂1wt‰～5wt‰；

表面活性剂0.2wt‰～1wt‰；

助溶剂1wt％～5wt％；

偏钒酸铵1wt％～5wt％；

七钼酸铵1.5wt％～7.5wt％；

余量为去离子水和酸；

所述助溶剂为乙酰胺。

优选的，所述渗透促进剂包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种。

优选的，所述乳化剂包括TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和OP-10型烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或两种。

优选的，所述表面活性剂为AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚。

优选的，所述酸包括硝酸、草酸和醋酸中的一种或多种。

本发明提供了一种用于平板式催化剂的再生方法，包括以下步骤：

a)将待再生的平板式催化剂在上述技术方案提供的再生液中进行活性补充；

b)将活性补充后的平板式催化剂进行煅烧，完成平板式催化剂的再生。

优选的，所述步骤a)具体为：

将待再生的平板式催化剂浸渍在上述技术方案提供的再生液中进行鼓泡处理。

优选的，所述步骤a)之前还包括：

对待再生的平板式催化剂进行预处理；

所述预处理具体包括以下步骤：

将待再生的平板式催化剂依次进行吹扫、水洗、酸洗、超声处理和干燥。

优选的，所述酸洗中所用的酸包括硫酸、硝酸和草酸中的一种或多种。

优选的，所述步骤b)之前还包括：

对活性补充后的平板式催化剂进行干燥；

所述干燥的温度为120℃～140℃，干燥的时间为14h～16h。。

本发明提供了一种用于平板式催化剂的再生液，包括以下组分：渗透促进剂1wt‰～5wt‰；乳化剂1wt‰～5wt‰；表面活性剂0.2wt‰～1wt‰；助溶剂1wt％～5wt％；偏钒酸铵1wt％～5wt％；七钼酸铵1.5wt％～7.5wt％；余量为去离子水和酸；所述助溶剂为乙酰胺。与现有技术相比，本发明提供的再生液对平板式催化剂活性成分的补充效果好，再生后的平板式催化剂的脱硝活性恢复率高。实验结果表明，再生后的平板式催化剂的脱硝效率在84％以上，活性恢复率达到99％～102％。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种用于平板式催化剂的再生液，包括以下组分：

渗透促进剂1wt‰～5wt‰；

乳化剂1wt‰～5wt‰；

表面活性剂0.2wt‰～1wt‰；

助溶剂1wt％～5wt％；

偏钒酸铵1wt％～5wt％；

七钼酸铵1.5wt％～7.5wt％；

余量为去离子水和酸；

所述助溶剂为乙酰胺。

在本发明中，所述渗透促进剂优选包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种，更优选为JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚。本发明对所述渗透促进剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。本发明提供的再生液包括1wt‰～5wt‰的渗透促进剂，优选为2wt‰～4wt‰，更优选3wt‰。

在本发明中，所述乳化剂优选包括TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和OP-10型烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或两种；更优选为TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚。本发明对所述乳化剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和OP-10型烷基酚聚氧乙烯醚的市售商品即可。本发明提供的再生液包括1wt‰～5wt‰的乳化剂，优选为2wt‰～4wt‰，更优选为3wt‰。

在本发明中，所述表面活性剂优选为AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚。本发明对所述表面活性剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。所述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚为非离子型表面活性剂，在本发明中，所述表面活性剂能够在保护平板式催化剂载体和其他有效成分的同时，提高对平板式催化剂的清洁能力。本发明提供的再生液包括0.2wt‰～1wt‰的表面活性剂，优选为0.4wt‰～0.8wt‰，更优选为0.6wt‰。

在本发明中，所述助溶剂为乙酰胺。本发明对所述助溶剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述乙酰胺的市售商品即可。在本发明中，所述乙酰胺能够促进所述再生液中偏钒酸铵在水中的溶解，提高再生液对平板式催化剂活性成分的补充效果。本发明提供的再生液包括1wt％～5wt％的助溶剂，优选为2wt％～4wt％，更优选为3wt％。

本发明对所述偏钒酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的偏钒酸铵的市售商品即可。本发明提供的再生液包括1wt％～5wt％的偏钒酸铵，优选为2wt％～4wt％，更优选为3wt％。

本发明对所述七钼酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的七钼酸铵的市售商品即可。本发明提供的再生液包括1.5wt％～7.5wt％，优选为4wt％～5wt％，更优选为4.5wt％。

在本发明中，所述酸优选包括硝酸、草酸和醋酸中的一种或多种；更优选为硝酸。本发明对所述酸的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述硝酸、草酸和醋酸的市售商品即可。在本发明中，所述酸能够调节再生液的pH值，本发明提供的再生液的pH值优选为5～7，更优选为6。

在本发明中，所述再生液的制备方法优选包括以下步骤：

a)将渗透促进剂、乳化剂、表面活性剂与去离子水混合，得到溶液A；

b)将偏钒酸铵、七钼酸铵、助溶剂与所述溶液A混合，得到溶液B；所述助溶剂为乙酰胺；

c)将所述溶液B与酸混合，陈化，得到再生液。

本发明将渗透促进剂、乳化剂、表面活性剂与去离子水混合，得到溶液A。在本发明中，所述渗透促进剂优选包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种，更优选为JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚。本发明对所述渗透促进剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。本发明提供的再生液包括1wt‰～5wt‰的渗透促进剂，优选为2wt‰～4wt‰，更优选3wt‰。

在本发明中，所述乳化剂优选包括TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和OP-10型烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或两种；更优选为TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚。本发明对所述乳化剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和OP-10型烷基酚聚氧乙烯醚的市售商品即可。本发明提供的再生液包括1wt‰～5wt‰的乳化剂，优选为2wt‰～4wt‰，更优选为3wt‰。

在本发明中，所述表面活性剂优选为AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚。本发明对所述表面活性剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。所述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚为非离子型表面活性剂，在本发明中，所述表面活性剂能够在保护平板式催化剂载体和其他有效成分的同时，提高对平板式催化剂的清洁能力。本发明提供的再生液包括0.2wt‰～1wt‰的表面活性剂，优选为0.4wt‰～0.8wt‰，更优选为0.6wt‰。

本发明优选在搅拌的条件下，将渗透促进剂、乳化剂、表面活性剂与去离子水混合；本发明对所述搅拌的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌的技术方案即可，如可以为人工搅拌，也可以为机械搅拌；在本发明中，所述搅拌的时间优选为5min～10min，更优选为5min。

得到溶液A以后，本发明将偏钒酸铵、七钼酸铵、助溶剂与所述溶液A混合，得到溶液B。本发明对所述偏钒酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的偏钒酸铵的市售商品即可。本发明提供的再生液包括1wt％～5wt％的偏钒酸铵，优选为2wt％～4wt％，更优选为3wt％。

本发明对所述七钼酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的七钼酸铵的市售商品即可。本发明提供的再生液包括1.5wt％～7.5wt％的七钼酸铵，优选为4wt％～5wt％，更优选为4.5wt％。

在本发明中，所述助溶剂为乙酰胺。本发明对所述助溶剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述乙酰胺的市售商品即可。在本发明中，所述乙酰胺能够促进所述活性浸渍溶剂中偏钒酸铵在水中的溶解，提高再生液对平板式催化剂活性成分的补充效果。本发明提供的再生液包括1wt％～5wt％的助溶剂，优选为2wt％～4wt％，更优选为3wt％。

本发明优选在搅拌的条件下，将偏钒酸铵、七钼酸铵、助溶剂与所述溶液A混合；本发明对所述搅拌的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌的技术方案即可，如可以为人工搅拌，也可以为机械搅拌；在本发明中，所述搅拌的时间优选为30min～40min，更优选为35min。

得到溶液B以后，本发明将所述溶液B与酸混合，陈化，得到再生液。本发明中，所述酸优选包括硝酸、草酸和醋酸中的一种或多种；更优选为硝酸。本发明对所述酸的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述硝酸、草酸和醋酸的市售商品即可。本发明所述酸能够调节再生液的pH值，本发明提供的再生液的pH值优选为5～7，更优选为6。

将所述溶液B与酸混合后，本发明优选将得到的混合溶液进行搅拌。本发明对所述搅拌的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌的技术方案即可，如可以为人工搅拌，也可以为机械搅拌；在本发明中，所述搅拌的时间优选为5min～10min，更优选为10min。

完成所述搅拌后，本发明将搅拌后的混合溶液进行陈化，得到再生液。在本发明中，所述陈化的时间优选为2h～3h，更优选为2h。

本发明还提供了一种用于平板式催化剂的再生方法，包括以下步骤：

a)将待再生的平板式催化剂在上述技术方案提供的再生液中进行活性补充；

b)将活性补充后的平板式催化剂进行煅烧，完成平板式催化剂的再生。

本发明将待再生的平板式催化剂在再生液中进行活性补充。本发明对所述待再生的平板式催化剂的种类和来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的失活的平板式催化剂即可。所述再生液为上述技术方案提供的用于平板式催化剂的再生液或上述技术方案所述方法制备得到的再生液，在此不再赘述。

本发明优选在将待再生的平板式催化剂在上述技术方案提供的再生液中进行活性补充前，对所述待再生的平板式催化剂进行预处理。所述预处理的目的是对待再生的平板式催化剂进行清洗。所述预处理优选具体包括以下步骤：

将待再生的平板式催化剂依次进行吹扫、水洗、酸洗、超声处理和干燥。

本发明将待再生的平板式催化剂进行吹扫；所述吹扫能够清除待再生的平板式催化剂表面及孔道内的积灰。本发明对所述吹扫的方法没有特殊限制，优选采用无油干燥压缩空气吹扫；所述吹扫的压强为0.1MPa～1MPa，更优选为0.5MPa；所述吹扫的时间优选为10min～60min，更优选为45min。

对待再生的平板式催化剂进行吹扫后，本发明优选将吹扫后的平板式催化剂进行水洗。在本发明中，所述水洗优选具体为：将吹扫后的平板式催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理。在本发明中，所述浸渍为本领域技术人员熟知的技术手段，目的是使吹扫后的平板式催化剂完全置于去离子水中。所述鼓泡处理能够除去吹扫后的平板式催化剂表面粘附的可溶性的细小灰尘。所述鼓泡处理的时间优选为30min～120min，更优选为45min～90min，最优选为60min。

对吹扫后的平板式催化剂进行水洗后，本发明将水洗后的平板式催化剂进行酸洗。所述酸洗优选具体为：将水洗后的平板式催化剂置于酸中进行浸泡。在本发明中，所述酸优选包括硫酸、硝酸和草酸中的一种或多种；更优选为硫酸。本发明对所述酸的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述硫酸、硝酸和草酸的市售商品即可。本发明所述酸的摩尔浓度优选为0.2mol/L～1.2mol/L，更优选为1.0mol/L。

在本发明中，所述酸洗能够除去粘附在水洗后的平板式催化剂上的碱金属和碱土金属。所述酸洗的时间优选为15min～60min，更优选为20min。

完成所述酸洗后，本发明将酸洗后的平板式催化剂进行超声处理，干燥，得到预处理后的平板式催化剂。在本发明中，所述超声处理能够除去酸洗后的平板式催化剂表面和内部多余的酸液以及进一步处理酸洗后的平板式催化剂表面和内部粘附的灰尘。本发明对所述超声处理的方法没有特殊限制，优选采用超声波仪器进行超声处理；所述超声处理的时间优选为20min～60min，更优选为45min。

本发明对所述干燥的方法没有特殊限制，优选采用热空气干燥；所述干燥的温度优选为120℃～140℃，更优选为130℃；所述干燥的时间优选为14h～16h，更优选为15h。

完成所述预处理后，本发明优选将待再生的平板式催化剂浸渍在所述再生液中进行鼓泡处理，完成对所述待再生的平板式催化剂的活性补充。在本发明中，所述浸渍为本领域技术人员熟知的技术手段，目的是使待再生的平板式催化剂完全置于再生液中。在本发明中，所述鼓泡处理能够使活性成分前驱物负载在待再生的平板式催化剂上；其中，活性成分前驱物是指偏钒酸铵和七钼酸铵中的一种或两种。在本发明中，所述鼓泡处理的时间优选为30min～60min，更优选为45min。

将待再生的平板式催化剂在所述再生液中进行活性补充后，本发明将活性补充后的平板式催化剂进行煅烧，完成对平板式催化剂的再生。本发明优选在所述煅烧前，对活性补充后的平板式催化剂进行干燥。本发明对所述干燥的方法没有特殊限制，优选采用热空气干燥；所述干燥的温度优选为120℃～140℃，更优选为130℃；所述干燥的时间优选为14h～16h，更优选为15h。

得到活性补充后的平板式催化剂以后，本发明将所述活性补充后的平板式催化剂进行煅烧，完成平板式催化剂的再生。在本发明中，所述煅烧能够使活性成分前驱物转化为活性成分。本发明对所述煅烧采用的设备没有特殊限制，如可以采用本领域技术人员熟知的马弗炉。在本发明中，所述煅烧的温度优选为400℃～600℃，更优选为500℃；所述煅烧的时间优选为4h～6h，更优选为5h。

在本发明中，优选对煅烧后的催化剂进行冷却，完成再生过程。

本发明对再生后的平板式催化剂进行脱硝效率测试，所述平板式催化剂脱硝效率测试方法为：将再生后的平板式催化剂放入固定管式反应器中，在一定空速测试条件下，将模拟烟气和还原剂NH3通入反应器中，用烟气分析仪检测反应器进口和出口的NO浓度，将得到的进口NO浓度和出口NO浓度代入公式(I)得到脱硝效率，

脱硝效率＝([NO]_入口-[NO]_出口)/[NO]_入口×100％  (I)。

再通过得到的脱硝效率与原催化剂的脱硝效率进行计算，得到活性恢复率。

测试结果表明，采用本发明提供的再生液以及再生方法对待再生的平板式催化剂进行再生，再生后的平板式催化剂的脱硝效率在84％以上，活性恢复率达到99％～102％。

为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细说明。

实施例1

将1wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚，1wt‰的TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和0.2wt％的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到去离子水中，搅拌5min至均匀，得到溶液A；将1wt％的偏钒酸铵、1.5wt％的七钼酸铵和1wt％的乙酰胺加入到溶液A中，搅拌35min至均匀，得到溶液B；在溶液B中加入硝酸，调节pH值为5，继续搅拌5min至均匀，陈化2h，得到再生液。

实施例2

将2wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚，2wt‰的TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和0.4wt％的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到去离子水中，搅拌5min至均匀，得到溶液A；将2wt％的偏钒酸铵、3wt％的七钼酸铵和2wt％的乙酰胺加入到溶液A中，搅拌35min至均匀，得到溶液B；在溶液B中加入硝酸，调节pH值为5.5，继续搅拌8min至均匀，陈化2h，得到再生液。

实施例3

将3wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚，3wt‰的TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和0.6wt％的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到去离子水中，搅拌5min至均匀，得到溶液A；将3wt％的偏钒酸铵、4.5wt％的七钼酸铵和3wt％的乙酰胺加入到溶液A中，搅拌35min至均匀，得到溶液B；在溶液B中加入硝酸，调节pH值为6，继续搅拌10min至均匀，陈化2h，得到再生液。

实施例4

将4wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚，4wt‰的TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和0.8wt％的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到去离子水中，搅拌5min至均匀，得到溶液A；将4wt％的偏钒酸铵、6wt％的七钼酸铵和4wt％的乙酰胺加入到溶液A中，搅拌35min至均匀，得到溶液B；在溶液B中加入硝酸，调节pH值为6.5，继续搅拌10min至均匀，陈化2h，得到再生液。

实施例5

将5wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚，5wt‰的TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和1wt％的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到去离子水中，搅拌5min至均匀，得到溶液A；将5wt％的偏钒酸铵、7.5wt％的七钼酸铵和5wt％的乙酰胺加入到溶液A中，搅拌35min至均匀，得到溶液B；在溶液B中加入硝酸，调节pH值为7，继续搅拌10min至均匀，陈化2h，得到再生液。

实施例6

(1)对待再生的平板式催化剂进行预处理：首先取脱硝效率由86％降至30％的平板式催化剂检测块，用0.5MPa的无油干燥压缩空气吹扫10min；再将吹扫后的平板式催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理30min；然后将上述处理后的平板式催化剂置于0.5mol/L的硫酸溶液中浸泡15min；最后将硫酸溶液浸泡后的平板式催化剂置于超声波仪器中进行超声处理20min，然后经130℃热空气干燥15h，得到预处理后的平板式催化剂。

(2)对预处理后的平板式催化剂进行活性补充：将预处理后的平板式催化剂浸渍在实施例1制备得到的再生液中进行鼓泡处理30min，然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的平板式催化剂。

(3)将上述活性补充后的平板式催化剂置于马弗炉中，在400℃下煅烧5h，冷却，得到再生的平板式催化剂。

对再生后的平板式催化剂的脱硝效率进行测试，测试方法为：将再生后的平板式催化剂放入固定管式反应器中，在一定空速测试条件下，将模拟烟气和还原剂NH3通入反应器中，用烟气分析仪检测反应器进口和出口的NO浓度，将得到的进口NO浓度和出口NO浓度代入公式(I)得到脱硝效率，

脱硝效率＝([NO]_入口-[NO]_出口)/[NO]_入口×100％  (I)。

再通过得到的脱硝效率与原催化剂的脱硝效率进行计算，得到活性恢复率。结果表明，再生后的平板式催化剂的脱硝效率为85％，活性恢复率为99％。

实施例7

(1)对待再生的平板式催化剂进行预处理：首先取脱硝效率由86％降至30％的平板式催化剂检测块，用0.5MPa的无油干燥压缩空气吹扫30min；再将吹扫后的平板式催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理60min；然后将上述处理后的平板式催化剂置于0.2mol/L的硫酸溶液中浸泡60min；最后将硫酸溶液浸泡后的平板式催化剂置于超声波仪器中进行超声处理45min，然后经130℃热空气干燥15h，得到预处理后的平板式催化剂。

(2)对预处理后的平板式催化剂进行活性补充：将预处理后的平板式催化剂浸渍在实施例2制备得到的再生液中进行鼓泡处理45min，然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的平板式催化剂。

(3)将上述活性补充后的平板式催化剂置于马弗炉中，在600℃下煅烧6h，冷却，得到再生的平板式催化剂。

按照实施例6中的测试方法对再生后的平板式催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，再生后的平板式催化剂的脱硝效率为86％，活性恢复率为100％。

实施例8

(1)对待再生的平板式催化剂进行预处理：首先取脱硝效率由86％降至30％的平板式催化剂检测块，用0.5MPa的无油干燥压缩空气吹扫45min；再将吹扫后的平板式催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理60min；然后将上述处理后的平板式催化剂置于1.0mol/L的硫酸溶液中浸泡20min；最后将硫酸溶液浸泡后的平板式催化剂置于超声波仪器中进行超声处理45min，然后经130℃热空气干燥15h，得到预处理后的平板式催化剂。

(2)对预处理后的平板式催化剂进行活性补充：将预处理后的平板式催化剂浸渍在实施例3制备得到的再生液中进行鼓泡处理45min，然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的平板式催化剂。

(3)将上述活性补充后的平板式催化剂置于马弗炉中，在500℃下煅烧5h，冷却，得到再生的平板式催化剂。

按照实施例6中的测试方法对再生后的平板式催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，再生后的平板式催化剂的脱硝效率为88％，活性恢复率为102％。

实施例9

(1)对待再生的平板式催化剂进行预处理：首先取脱硝效率由86％降至30％的平板式催化剂检测块，用0.5MPa的无油干燥压缩空气吹扫60min；再将吹扫后的平板式催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理90min；然后将上述处理后的平板式催化剂置于0.2mol/L的硫酸溶液中浸泡45min；最后将硫酸溶液浸泡后的平板式催化剂置于超声波仪器中进行超声处理45min，然后经130℃热空气干燥15h，得到预处理后的平板式催化剂。

(2)对预处理后的平板式催化剂进行活性补充：将预处理后的平板式催化剂浸渍在实施例4制备得到的再生液中进行鼓泡处理60min，然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的平板式催化剂。

(3)将上述活性补充后的平板式催化剂置于马弗炉中，在450℃下煅烧5h，冷却，得到再生的平板式催化剂。

按照实施例6中的测试方法对再生后的平板式催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，再生后的平板式催化剂的脱硝效率为86％，活性恢复率为100％。

实施例10

(1)对待再生的平板式催化剂进行预处理：首先取脱硝效率由86％降至30％的平板式催化剂检测块，用0.5MPa的无油干燥压缩空气吹扫60min；再将吹扫后的平板式催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理120min；然后将上述处理后的平板式催化剂置于0.5mol/L的硫酸溶液中浸泡30min；最后将硫酸溶液浸泡后的平板式催化剂置于超声波仪器中进行超声处理45min，然后经130℃热空气干燥15h，得到预处理后的平板式催化剂。

(2)对预处理后的平板式催化剂进行活性补充：将预处理后的平板式催化剂浸渍在实施例5制备得到的再生液中进行鼓泡处理60min，然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的平板式催化剂。

(3)将上述活性补充后的平板式催化剂置于马弗炉中，在600℃下煅烧6h，冷却，得到再生的平板式催化剂。

按照实施例6中的测试方法对再生后的蜂窝式催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，再生后的蜂窝式催化剂的脱硝效率为87％，活性恢复率为101％。

所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种用于平板式催化剂的再生液，其特征在于，包括以下组分：

渗透促进剂1wt‰～5wt‰；

乳化剂1wt‰～5wt‰；

表面活性剂0.2wt‰～1wt‰；

助溶剂1wt％～5wt％；

偏钒酸铵1wt％～5wt％；

七钼酸铵1.5wt％～7.5wt％；

余量为去离子水和酸；

所述助溶剂为乙酰胺。

2.根据权利要求1所述的再生液，其特征在于，所述渗透促进剂包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种。

3.根据权利要求1所述的再生液，其特征在于，所述乳化剂包括TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和OP-10型烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或两种。

4.根据权利要求1所述的再生液，其特征在于，所述表面活性剂为AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚。

5.根据权利要求1所述的再生液，其特征在于，所述酸包括硝酸、草酸和醋酸中的一种或多种。

6.一种用于平板式催化剂的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：

a)将待再生的平板式催化剂在权利要求1～5任意一项所述的再生液中进行活性补充；

b)将活性补充后的平板式催化剂进行煅烧，完成平板式催化剂的再生。

7.根据权利要求6所述的再生方法，其特征在于，所述步骤a)具体为：

将待再生的平板式催化剂浸渍在权利要求1～5任意一项所述的再生液中进行鼓泡处理。

8.根据权利要求6所述的再生方法，其特征在于，所述步骤a)之前还包括：

对待再生的平板式催化剂进行预处理；

所述预处理具体包括以下步骤：

将待再生的平板式催化剂依次进行吹扫、水洗、酸洗、超声处理和干燥。

9.根据权利要求8所述的再生方法，其特征在于，所述酸洗中所用的酸包括硫酸、硝酸和草酸中的一种或多种。

10.根据权利要求6所述的再生方法，其特征在于，所述步骤b)之前还包括：

对活性补充后的平板式催化剂进行干燥；

所述干燥的温度为120℃～140℃，干燥的时间为14h～16h。