CN104355558B - 一种以铅锌尾矿为原料的水泥及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种以铅锌尾矿为原料的水泥及其制备方法,原料组分和各组分占原料总量的质量分数分别为:石灰石81.0-82.5%,铅锌尾矿7.0-16.0%,有色金属灰渣0-7.5%,粉煤灰0.5-5.5%。原料经粉磨后,按配比配料并进行预均化,于1350-1400℃进行高温煅烧,在空气中冷却至室温,得到水泥熟料。熟料球磨过至粒径不超过74μm,熟料与二水石膏的质量比为95.5:4.5,混合均匀,制成水泥产品。本发明充分利用铅锌尾矿,实现了尾矿的资源化利用,生产的水泥产品质量合格,安全无危害。

Description

一种以铅锌尾矿为原料的水泥及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明属于环境保护及建筑材料领域,涉及到一种以铅锌尾矿为原料的水泥及其 制备方法。
背景技术
[0002] 我国是一个资源大国,尤其是铅锌矿产储有量大,其铅锌矿的生产能力、出口量和 消耗量均位于世界前列。铅锌尾矿是铅锌矿选矿分选作业中产生的,是由选矿厂排放的尾 矿矿浆经自然脱水后形成的固体矿物废料。据国家环境保护部2012年环境统计年报,2012 年全国一般工业固体废物产生量32.9亿吨,比上年增加1.96%,其中,尾矿产生量为11.0亿 吨,占全国总产量的33.4%。矿山开采带来的尾矿大量堆积,不仅占用土地,还造成水质污 染,带来严重的环境安全问题。
[0003] 铅锌尾矿组成复杂,储存量巨大,有价金属含量较低,提取较为困难,但却是一种 具有较高潜在利用价值的矿产资源。铅锌尾矿含有大量的氧化物和丰富的微量元素,主要 化学成分为Ca0、Si0 2、Al203和Fe203等,与水泥原料成分相近在配料过程中,可减少石灰石等 原料的用量,在一定程度上节约了资源。尾矿中的微量元素与氧化物可促进水泥熟料的形 成,增加熟料的液相量,改善熟料的易烧性。近年来,国内外研究者通过将铅锌尾矿作矿化 剂和粘土质原料等制备水泥熟料,为铅锌尾矿的资源化提供了研究思路及理论依据。铅锌 尾矿中的Zn 2+等与熟料中的含氧化合物在900-1000°C反应生成含锌矿物,促使液相提前出 现,加速了 C3S的形成,提高了 C3S的活性。
[0004] 目前,国内对水泥熟料煅烧过程中重金属的固化行为开始于20世纪90年代。北京 某水泥厂研究了水泥回转窑中危险废物焚烧过程中重金属的固化,试验证明焚烧过程中烟 气的氮氧化物、硫氧化物、重金属等指标符合国家标准,水泥熟料的重金属浸出毒性国标中 的相应规定,不会对环境造成危害。随着水泥窑消纳重金属工业固废的技术开发及应用,重 金属在水泥熟料中的固化行为受到了极大的重视,各国均开展了大量的研究。因此,以水泥 窑固化重金属工业固废,可消纳大量的工业固废,为工业固废的资源化利用从环保角度分 析了其应用的可行性及安全性。水泥各原料均含有一定量的重金属,在煅烧过程中,重金属 的流向主要有:固结在水泥熟料中;随飞灰及废气排出。显然,固结在水泥熟料中的重金属, 不会对环境造成二次污染。由于重金属本身的性质差异,不同的重金属在熟料煅烧过程中 的固化特性、以及流向不同。
[0005] 近年来,对铅锌尾矿的利用主要集中在充填矿山采空区、资源化、有价金属回收等 方面。以铅锌尾矿代替粘土配料,可生产出符合国家标准的水泥,不仅提高了水泥标号,还 降低了燃煤,获得了较好的经济效益,实现了资源循环利用和大量消除尾矿及实现矿山绿 色发展。但目前对于以铅锌尾矿为原料生产水泥的研究,大部分仅局限于对以水泥的各龄 期强度作为主要指标,而对于其他的熟料性能缺乏系统的研究,尤其是在煅烧过程的重金 属固化及水泥的重金属毒性浸出等方面鲜有报道。本发明主要研究添加铅锌尾矿制备水泥 及重金属固化特性,不仅提供生产水泥所需的原燃材料新来源,同时解决废弃尾矿库占用 大量土地,从源头解决重金属污染问题。
发明内容
[0006] 本发明的目的是提供一种以铅锌尾矿为原料的水泥及其制备方法,在保证水泥的 各项指标均能达到GB175-2007《通用硅酸盐水泥》中相应规定的前提下,本发明以更低的煅 烧温度得到水泥,从而增加了水泥生产的原料来源,并能减少尾矿带来的环境污染,有效地 改善环境,解决了水泥工业中能源、资源和环保之间相互制约的问题。
[0007] 本发明所采用的技术方案是:一种以铅锌尾矿为原料的水泥及其制备方法,水泥 生料中各组分及组分含量分别为石灰石81.0-82.5%,铅锌尾矿7.0-16.0%,有色金属灰渣0-7.5%,粉煤灰0.5-5.5%;所述的铅锌尾矿中各主要矿物及组分为:Si0 2含量为45.28_ 53 · 12%,CaO 含量为 12 · 08-16 · 49%,Fe2〇3 含量为 8 · 65-14 · 36%,Al2〇3 含量为 7 · 32-14 · 84%,MgO 含量为2.09-4.28%及S03含量为1.35-2.01%,余量为烧失量;石灰石中CaO含量为47.53-53.97%;有色金属灰渣Fe 2〇3含量为28.65-35.28%;粉煤灰中Si02含量为53.46-59.26%;水泥 熟料的率值,即饱和石灰比KH、硅率SM、铝率IM的范围为:ΚΗ=0.880-0.924; SM=1.78-2.43; IM=1.22-1.59〇
[0008] 水泥的制备过程主要有:原料的配合、原料预均化、生料成型、熟料煅烧和熟料粉 磨,其主要步骤为:
[0009] 步骤1.率值配方。
[0010] 根据水泥生料的化学组成,通过控制熟料的饱和石灰比(KH)、硅率(SM)、铝率(頂) 来调节水泥各原料的掺入量,从而使水泥的各主要矿物组成合理,性能达标。具体控制范围 为:ΚΗ=0 · 880-0 · 924; SM=1 · 78-2 · 43;頂=1 · 22-1 · 59。
[0011] 步骤2.原料预处理。
[0012] 本发明所采取的原料需经过处理才能达到要求,原料的处理主要包括石灰石的破 碎、物料烘干和物料粉磨。原料处理的主要步骤如下:
[0013] ⑴石灰石破碎,控制石灰石颗粒粒径不超过20mm;
[0014] ⑵物料烘干,铅锌尾矿、经破碎的石灰石、有色金属灰渣和粉煤灰经分别恒温105 °C干燥1-3小时,提高生料的易磨性;
[0015] ⑶物料粉磨,干燥后的各原料分别经粉磨,使全部石灰石通过74μπι标准筛。
[0016] 步骤3.水泥的制备。
[0017]水泥的制备过程主要包括:
[0018]⑴将步骤2预处理后的水泥原料混合均匀;
[0019]⑵生料成型:经均化后的原料,加入水泥原料总质量20%的水量搅拌成型,切割成 直径5 cm、厚度0.5 cm的半圆形切片,在105°C下预烘1.5-2小时;
[0020] ⑶熟料煅烧:将成型后的切片均匀叠放在刚玉坩埚中,以确保空气的流通性,坩埚 平稳放置于高温炉的炉体内,煅烧过程的煅烧制度为:从室温升温30分钟到950°C,恒温30 分钟,升温20分钟到1350-1400°C,再恒温20分钟,在空气中冷却至室温;
[0021] ⑷熟料粉磨:熟料粉磨,控制熟料的细度为80μπι分子筛的筛余不大于10%,密封保 存;
[0022] (5)水泥生产:所得熟料,掺入水泥总质量的4.5%的二水石膏制成水泥产品。
[0023] 测量所得水泥熟料,其f-CaO含量低于0.5%;熟料中各主要矿物组成及含量分别 为:由硅酸三钙C3S和硅酸二钙C 2S组成的硅酸盐矿物61.8-78.8%;由铝酸三钙C3A和铁铝酸 四钙组成的C 4 A F铝酸盐矿物21.2 - 3 8.3 %;所生产的水泥产品其3天抗折强度为4.22_ 6.82MPa,28天抗折强度为6.31-9.18 MPa,3天抗压强度为17.01-27.08 MPa,28天抗压强度 为42.63-53.99MPa。
[0024] 本发明以铅锌尾矿、石灰石、有色金属灰渣及粉煤灰为原料制备水泥熟料,掺入二 水石膏生产水泥,有效降低了熟料的烧成温度,减少了煅烧成本,拓宽了水泥原料的来源, 缓解了水泥原料的资源压力,解决了重金属污染的环境问题。在不改变新型干法水泥生产 工艺的前提下,容易工程化实施,最终形成的水泥产品强度性能、凝结时间、安定性等基本 性能符合国家标准,且重金属浸出毒性低,达到无害化要求。因此,以铅锌尾矿为原料生产 水泥,是一种尾矿资源化利用的有效途径。
附图说明
[0025]图1为本发明的熟料煅烧制度图。
[0026]图2为本发明熟料的制备流程图。
具体实施方式
[0027]下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的详细描述。
[0028]本发明的原材料
[0029] 本发明所用原材料中铅锌尾矿采自某铅锌尾矿库,石灰石、有色金属灰渣、石英采 矿废石和粉煤灰等均由某水泥有限公司提供。
[0030] 表1主要原料中的重金属含量(%)
[0031]
[0032]~原料的预处理
Figure CN104355558BD00051
[0033]本发明所采取的原料需经过处理才能达到要求。原料的处理主要包括石灰石的破 碎、物料烘干和物料粉磨。处理过程中的主要仪器有颚式破碎机、试验小磨和负压筛分仪 等。原料处理的主要步骤如下:
[0034] ⑴石灰石破碎。石灰石块状较大,粉磨前需经颚式破碎机进行破碎,控制石灰石 颗粒粒径不超过20mm。
[0035] ⑵物料烘干。铅锌尾矿、经破碎的石灰石、有色金属灰渣和粉煤灰等原料经电热鼓 风干燥箱分别恒温1 〇5°C干燥1 _3小时,提高生料的易磨性。
[0036] ⑶物料粉磨。干燥后的各原料分别经粉磨,石灰石易磨性较差,采取重复磨样的方 法,使全部石灰石通过74μπι标准筛。
[0037] 实施例1:
[0038] -种以铅锌尾矿为原料的水泥产品的制备,包括以下步骤:
[0039] (1)配方设计并预处理。各原料的重量配比是铅锌尾矿7.0%、石灰石81.5%、有色金 属灰渣6.0%、粉煤灰5.5%,熟料的三大率值分别为:饱和石灰比ΚΗ=0.902,硅率SM=1.78,铝 率頂=1.22。并对石灰石破碎,对原料烘干,粉磨等预处理。
[0040] (2)将步骤1预处理后的水泥原料混合均匀;
[0041 ] (3)生料成型:经均化后的原料,加入水泥原料总质量20%的水量搅拌成型,切割成 直径5 cm、厚度0.5 cm的半圆形切片,在105°C下预烘1.5-2小时;
[0042] (4)熟料煅烧:将成型后的切片均匀叠放在刚玉坩埚中,以确保空气的流通性,坩 埚平稳放置于高温炉的炉体内,煅烧过程的煅烧制度为:从室温升温30分钟到950°C,恒温 30分钟,升温20分钟到1350-1400°C,再恒温20分钟,在空气中冷却至室温;
[0043] (5)熟料粉磨:熟料粉磨,控制熟料的细度为80μπι分子筛的筛余不大于10%,密封保 存;
[0044] (6)水泥生产:所得熟料,掺入水泥总质量的4.5%的二水石膏制成水泥产品;
[0045] (7)性能检测。按照GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》分析制备 水泥试块,养护至3天、28天龄期,测试水泥的强度性能。
[0046] 表2水泥各龄期的强度
Figure CN104355558BD00061
[0047] !
[0048]表3水泥熟料的基本理化性质
[0049]
Figure CN104355558BD00062
[0050] 实施例2:
[0051] -种以铅锌尾矿为原料的水泥产品的制备,包括以下步骤:
[0052] (1)各原料的重量配比是铅锌尾矿12.25%、石灰石82.5%、有色金属灰渣1.0%、粉煤 灰4.25%,熟料的三大率值分别为:饱和石灰比ΚΗ=0.921,硅率SM=2.30,铝率IM=1.59。对石 灰石破碎,对原料烘干,粉磨等预处理。
[0053] (2)将步骤1预处理后的水泥原料混合均匀;
[0054] (3)生料成型:经均化后的原料,加入水泥原料总质量20%的水量搅拌成型,切割成 直径5 cm、厚度0.5 cm的半圆形切片,在105°C下预烘1.5-2小时;
[0055] (4)熟料煅烧:将成型后的切片均匀叠放在刚玉坩埚中,以确保空气的流通性,坩 埚平稳放置于高温炉的炉体内,煅烧过程的煅烧制度为:从室温升温30分钟到950°C,恒温 30分钟,升温20分钟到1350-1400°C,再恒温20分钟,在空气中冷却至室温;
[0056] (5)熟料粉磨:熟料粉磨,控制熟料的细度为80μπι分子筛的筛余不大于10%,密封保 存;
[0057] (6)水泥生产:所得熟料,掺入水泥总质量的4.5%的二水石膏制成水泥产品;
[0058] (7)性能检测。按照GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》分析制备 水泥试块,养护至3天、28天龄期,测试水泥的强度性能。
[0059] 表4水泥各龄期强度
[0060]
Figure CN104355558BD00071
[00611表5水泥熟料的基本理化性质
[0062]
Figure CN104355558BD00072
[0063] 实施例3:
[0064] -种以铅锌尾矿为原料的水泥产品的制备,包括以下步骤:
[0065] (1)各原料的重量配比是铅锌尾矿15.0%、石灰石81.9%、有色金属灰渣1.0%、粉煤 灰2.1%,通过计算得到饱和石灰比ΚΗ=0.924,硅率SM=2.30,铝率頂=1.34。对石灰石破碎,对 原料烘干,粉磨等预处理。
[0066] (2)将步骤1预处理后的水泥原料混合均匀;
[0067] (3)生料成型:经均化后的原料,加入水泥原料总质量20%的水量搅拌成型,切割成 直径5 cm、厚度0.5 cm的半圆形切片,在105°C下预烘1.5-2小时;
[0068] (4)熟料煅烧:将成型后的切片均匀叠放在刚玉坩埚中,以确保空气的流通性,坩 埚平稳放置于高温炉的炉体内,煅烧过程的煅烧制度为:从室温升温30分钟到950°C,恒温 30分钟,升温20分钟到1350-1400°C,再恒温20分钟,在空气中冷却至室温;
[0069] (5)熟料粉磨:熟料粉磨,控制熟料的细度为80μπι分子筛的筛余不大于10%,密封保 存;
[0070] (6)水泥生产:所得熟料,掺入水泥总质量的4.5%的二水石膏制成水泥产品。
[0071] (7)性能检测。按照GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》分析制备 水泥试块,养护至3天、28天龄期,测试水泥的强度性能。通过上述方法得到的水泥熟料,分 析熟料中的重金属含量及重金属的浸出毒性。
[0072]表6水泥各龄期强度
[0073]
Figure CN104355558BD00073
[0074]表7水泥熟料的基本理化性质
[0075]_
Figure CN104355558BD00074
[0076] 表8水泥熟料的矿物组成
[0077]
Figure CN104355558BD00081
[0078] 表9熟料煅烧过程中重金属的固化率
[0079]
Figure CN104355558BD00082
[0080]表10熟料的重金属浸出毒性 [0081]
[0082] 汪:N.L).隶不木极出
Figure CN104355558BD00083
[0083] 实施例4:
[0084] -种以铅锌尾矿为原料的水泥产品的制备,包括以下步骤:
[0085] (1)各原料的重量配比是铅锌尾矿16.0%、石灰石82.0%、粉煤灰2.0%,通过计算得 到饱和石灰比ΚΗ=0.921,硅率SM=2.43,铝率頂=1.44。对石灰石破碎,对原料烘干,粉磨等预 处理。
[0086] (2)将步骤1预处理后的水泥原料混合均匀;
[0087] (3)生料成型:经均化后的原料,加入水泥原料总质量20%的水量搅拌成型,切割成 直径5 cm、厚度0.5 cm的半圆形切片,在105°C下预烘1.5-2小时;
[0088] (4)熟料煅烧:将成型后的切片均匀叠放在刚玉坩埚中,以确保空气的流通性,坩 埚平稳放置于高温炉的炉体内,煅烧过程的煅烧制度为:从室温升温30分钟到950°C,恒温 30分钟,升温20分钟到1350-1400°C,再恒温20分钟,在空气中冷却至室温;
[0089] (5)熟料粉磨:熟料粉磨,控制熟料的细度为80μπι分子筛的筛余不大于10%,密封保 存;
[0090] (6)水泥生产:所得熟料,掺入水泥总质量的4.5%的二水石膏制成水泥产品。
[0091] (7)性能检测。按照GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》分析制备 水泥试块,养护至3天、28天龄期,测试水泥的强度性能。通过上述方法得到的水泥熟料,分 析熟料的基本理化性质、矿物组成、重金属含量及重金属的浸出毒性,分析水泥产品的标准 稠度用水量、凝结时间及安定性。
[0092]表11水泥各龄期强度
[0093]
Figure CN104355558BD00084
[0094]表12水泥熟料的基本理化性质 Γ00951
[0096] 表13水泥的标准稠度用水量、凝结时间及安定性
[0097]
Figure CN104355558BD00091
[0098]表14水泥熟料的矿物组成
[0099]
Figure CN104355558BD00092
[0100] 表15熟料煅烧过程中重金属的固化率
[0101]
Figure CN104355558BD00093
[0102] 表16熟料的重金属浸出毒性
[0103]
Figure CN104355558BD00094
[0104] 注:N.D.表示未检出
[0105] 实施例5:
[0106] -种以铅锌尾矿为原料的水泥产品的制备,包括以下步骤:
[0107] (1)各原料的重量配比是铅锌尾矿15.0%、石灰石81.9%、有色金属灰渣1.0%、粉煤 灰2.1%,通过计算得到饱和石灰比ΚΗ=0.924,硅率SM=2.30,铝率頂=1.34。对石灰石破碎,对 原料烘干,粉磨等预处理。
[0108] (2)将步骤1预处理后的水泥原料混合均匀;
[0109] (3)生料成型:经均化后的原料,加入水泥原料总质量20%的水量搅拌成型,切割成 直径5 cm、厚度0.5 cm的半圆形切片,在105°C下预烘1.5-2小时;
[0110] (4)熟料煅烧:将成型后的切片均匀叠放在刚玉坩埚中,以确保空气的流通性,坩 埚平稳放置于高温炉的炉体内,煅烧过程的煅烧制度为:从室温升温30分钟到950°C,恒温 30分钟,升温20分钟到1350-1400°C,再恒温20分钟,在空气中冷却至室温;
[0111] (5)熟料粉磨:熟料粉磨,控制熟料的细度为80μπι分子筛的筛余不大于10%,密封保 存;
[0112] (6)水泥生产:所得熟料,掺入水泥总质量的4.5%的二水石膏制成水泥产品。
[0113]⑵性能检测。按照GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》分析制备 水泥试块,养护至3天、28天龄期,测试水泥的强度性能。通过上述方法得到的水泥熟料,分 析熟料的基本理化性质、矿物组成、重金属含量及重金属的浸出毒性。
[0114] 表17水泥的各龄期强度
[0115]
Figure CN104355558BD00101
[0116] 表18水泥熟料的基本理化性质
[0117] '[0118]~表19水泥料的矿物组成 '
Figure CN104355558BD00102
' ' ΓΠ11<51
Figure CN104355558BD00103
丨[0120]~表20熟if煅烧过程中的重1金属固化率 ' ' ' 「Π191Ί
Figure CN104355558BD00104
[0122] 表21熟料的重金属浸出毒性
[0123]
[0124] 注:N.D.表示未检出
Figure CN104355558BD00105
[0125] 实施例6:
[0126] -种以铅锌尾矿为原料的水泥产品的制备,包括以下步骤:
[0127] (1)各原料的重量配比是铅锌尾矿16.0%、石灰石82.0%、粉煤灰2.0%,通过计算得 到饱和石灰比ΚΗ=0.921,硅率SM=2.43,铝率頂=1.44。对石灰石破碎,对原料烘干,粉磨等预 处理。
[0128] (2)将步骤1预处理后的水泥原料混合均匀;
[0129] (3)生料成型:经均化后的原料,加入水泥原料总质量20%的水量搅拌成型,切割成 直径5 cm、厚度0.5 cm的半圆形切片,在105°C下预烘1.5-2小时;
[0130] (4)熟料煅烧:将成型后的切片均匀叠放在刚玉坩埚中,以确保空气的流通性,坩 埚平稳放置于高温炉的炉体内,煅烧过程的煅烧制度为:从室温升温30分钟到950°C,恒温 30分钟,升温20分钟到1350-1400°C,再恒温20分钟,在空气中冷却至室温;
[0131] (5)熟料粉磨:熟料粉磨,控制熟料的细度为80μπι分子筛的筛余不大于10%,密封保 存;
[0132] (6)水泥生产:所得熟料,掺入水泥总质量的4.5%的二水石膏制成水泥产品。
[0133] (7)性能检测。按照GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》分析制备 水泥试块,养护至3天、28天龄期,测试水泥的强度性能。通过上述方法得到的水泥熟料,分 析熟料的基本理化性质、矿物组成、重金属含量及重金属的浸出毒性。
[0134] 表22水泥各龄期强度
[0135]
Figure CN104355558BD00111
;...........................................I..........................................;1....................:.:::."::.....................j.........................................:
[0136] 表23水泥熟料的基本理化性质
[0137]
Figure CN104355558BD00112
[0138] 表24水泥熟料的矿物组成 「01391
Figure CN104355558BD00113
[0140]表25熟料煅烧过程中重金属的固化率 「01411
Figure CN104355558BD00114
[0142]表26水泥熟):斗的重金属浸出毒性
Figure CN104355558BD00115
[0144] Y工:m仏/」、小恨山。
[0143]

Claims (1)

1. 一种以铅锌尾矿为原料的水泥的生产方法,生料中各组分及组分含量分别为石灰石 81.0-82.5%,铅锌尾矿7.0-16.0%,有色金属灰渣0-7.5%,粉煤灰0.5-5.5%;所述的铅锌尾矿 中各主要矿物及组分为:Si0 2含量为45.28-53.12%,CaO含量为12.08-16.49%,Fe2〇3含量为 8 · 65-14 · 36%,Ah〇3 含量为 7 · 32-14 · 84%,MgO 含量为 2 · 09-4 · 28% 及 S03 含量为 1 · 35-2 · 01%,余 量为烧失量;石灰石中CaO含量为47.53-53.97%;有色金属灰渣Fe2〇3含量为28.65-35.28%; 粉煤灰中Si0 2含量为53.46-59.26%;水泥熟料的率值,即饱和石灰比KH、硅率SM、铝率IM的 范围为:ΚΗ=0.880-0.924; SM=1.78-2.43;頂=1.22-1.59,其特征在于包括以下步骤: A根据水泥熟料的率值,即饱和石灰比KH、硅率SM、铝率IM的范围为:ΚΗ=0.880-0.924; SM=1 · 78-2 · 43;頂=1 · 22-1 · 59,按生料含量配方; B原料预处理 ⑴石灰石破碎,控制石灰石颗粒粒径不超过20_; ⑵物料烘干,铅锌尾矿、经破碎的石灰石、有色金属灰渣和粉煤灰经分别恒温l〇5°C干 燥1-3小时,提高生料的易磨性; (3)物料粉磨,干燥后的各原料分别经粉磨,使全部石灰石通过74μπι标准筛; C水泥的制备 ⑴将Β步骤预处理后的水泥原料混合均匀; ⑵生料成型:经均化后的原料,加入水泥原料总质量20%的水量搅拌成型,切割成直径5 cm、厚度0.5 cm的半圆形切片,在105°C下预烘1.5-2小时; (3)熟料煅烧:将成型后的切片均匀叠放在刚玉坩埚中,以确保空气的流通性,坩埚平稳 放置于高温炉的炉体内,煅烧过程的煅烧制度为:从室温升温30分钟到950°C,恒温30分钟, 升温20分钟到1350-1400°C,再恒温20分钟,在空气中冷却至室温; ⑷熟料粉磨:熟料粉磨,控制熟料的细度为80μπι分子筛的筛余不大于10%,密封保存; (5)水泥生产:所得熟料,掺入水泥总质量的4.5%的二水石膏制成水泥产品; 水泥熟料中f-CaO含量低于0.5%,熟料中各主要矿物组成及含量分别为:由硅酸三钙C3S 和硅酸二钙C2S组成的硅酸盐矿物61.8-78.8%;由铝酸三钙C3A和铁铝酸四钙组成的C4AF铝 酸盐矿物21.2-38.3%;水泥的3天龄期抗折强度为4.22-6.82MPa,28天抗折强度为6.31_ 9 · 18MPa,3 天抗压强度为17 · 01-27 · 08MPa,28 天抗压强度为 42 · 63-53 · 99MPa。
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