CN104353822A - 一种滑动水口机构面压杆的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
一种滑动水口机构面压杆的加工工艺，其技术方案要点是：（1）整根圆钢分割成图纸要求；（2）圆钢放入电阻炉中加温，逐步进行锻打，重新放入电阻炉中升温，然后在反复前一过程，直至将原料锻造成方钢为止；（3）用数控铣床，对锻造好的原料进行粗加工；（4）将经过（3）处理的工件进行加温，工件出炉后再进行淬火，处理后硬度达到HRC≈53～58，静置后待下一步处理；（5）利用数控磨床，按照图纸要求，对工件四个成型面精磨加工；（6）利用气体渗氮化学处理方式，进行处理；（7）将氮化处理完成的工件进行防锈处理。本发明所生产的滑动水口机构面压杆其寿命提高了5倍以上，不但降低了现场的消耗成本，同时也降低了维修工的劳动强度。
Description
技术领域：
本发明涉及滑动水口机构配件的加工工艺，特别是一种滑动水口机构面压杆的加工工艺。
背景技术：
目前国内的冶金企业，在钢水包控流技术上，都在使用滑动水口机构进行控流操作，但是由于高温环境的特殊要求，部分配件容易出现了变形、断裂等质量问题，从而导致发生生产事故；面压杆作为滑动水口机构的主要承压、施压部件，在使用中起着至关重要的地位，如果面压杆发生质量问题，直接会导致滑动水口机构失去压力，导致发生漏刚事故。在滑动水口机构的制造行业中，面压杆的选材及加工上，一直处于摸索的阶段，目前在面压杆的选材上，多选用45#钢或者40Cr，然后进行加工以及简单的热处理；但是目前国内冶金企业都在向着高附加值钢种生产过渡，这就需要面压杆适应真空高温的环境，所以如何防止面压杆变形，以及提高使用寿命，降低事故率，成为了目前市场用户的基本需求。
发明内容：
本发明的目的是设计一种使用效果好，加工工艺合理的滑动水口机构面压杆的加工工艺。
本发明的技术方案是，一种滑动水口机构面压杆的加工工艺，其特征在于：步骤（1），将整根圆钢在数控锯床上，分割成图纸要求的Φ75×450mm的原料；步骤（2）将Φ75×450mm的圆钢放入箱式电阻炉中加温至750℃，将锻压设备空气锤压力调至1000t，然后取出圆钢，从一端至另一端，逐步进行锻打，当圆钢温度将至600℃后，重新放入箱式电阻炉中升温，然后在反复前一过程，直至将原料锻造成60mm×65mm的方钢为止；步骤（3）利用数控铣床，对锻造好的原料按照图纸要求进行粗加工，保留0.5—1mm的精加工余量；步骤（4），热处理，将经过步骤（3）处理的工件放入箱式电阻炉中加温至1050℃，工件出炉后预冷约2-3分钟，待工件各处棱角发黑，外表面呈淡红色，再进行淬火，处理后硬度达到HRC≈53～58，静置后待下一步处理；步骤（5）利用数控磨床，按照图纸要求，对工件四个成型面进行精磨加工，最终尺寸确保符合图纸要求，步骤（6），利用气体渗氮化学处理方式，首先将面压杆装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多，将加热炉温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高于150℃），当排出气体含95%以上NH3时，此时证明炉内空气已排净，再将炉温升高至550—600℃，保持50—60个小时，此时方可完成气体渗氮化学处理，氮化厚度为0.015—0.017mm，完成后表面硬度HRC≈60～65；步骤（7）将氮化处理完成的工件进行防锈处理。所述的圆钢是35CrMo材质的圆钢。
本发明所生产的滑动水口机构面压杆其寿命提高了5倍以上，不但降低了现场的消耗成本，同时也降低了维修工的劳动强度，并且在由于采用了锻造、氮化处理等特殊工艺，使用时也不会变形，大大降低了事故成本。
具体实施方式：
详细描述实施例，
实施例1，
一种滑动水口机构面压杆的加工工艺，步骤（1），将整根圆钢在数控锯床上，分割成图纸要求的Φ75×450mm的原料；步骤（2）将Φ75×450mm的圆钢放入箱式电阻炉中加温至750℃，将锻压设备空气锤压力调至1000t，然后取出圆钢，从一端至另一端，逐步进行锻打，当圆钢温度将至600℃后，重新放入箱式电阻炉中升温，然后在反复前一过程，直至将原料锻造成60mm×65mm的方钢为止；步骤（3）利用数控铣床，对锻造好的原料按照图纸要求进行粗加工，保留0.5mm的精加工余量；步骤（4），热处理，将经过步骤（3）处理的工件放入箱式电阻炉中加温至1050℃，工件出炉后预冷约2分钟，待工件各处棱角发黑，外表面呈淡红色，再进行淬火，处理后硬度达到HRC≈53，静置后待下一步处理；步骤（5）利用数控磨床，按照图纸要求，对工件四个成型面进行精磨加工，最终尺寸确保符合图纸要求，步骤（6），利用气体渗氮化学处理方式，首先将面压杆装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多，将加热炉温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高于150℃），当排出气体含95%以上NH3时，此时证明炉内空气已排净，再将炉温升高至550℃，保持50个小时，此时方可完成气体渗氮化学处理，氮化厚度为0.015mm，完成后表面硬度HRC≈60；步骤（7）将氮化处理完成的工件进行防锈处理，即完成制作。
实施例2，
一种滑动水口机构面压杆的加工工艺，步骤（1），将整根圆钢在数控锯床上，分割成图纸要求的Φ75×450mm的原料；步骤（2）将Φ75×450mm的圆钢放入箱式电阻炉中加温至750℃，将锻压设备空气锤压力调至1000t，然后取出圆钢，从一端至另一端，逐步进行锻打，当圆钢温度将至600℃后，重新放入箱式电阻炉中升温，然后在反复前一过程，直至将原料锻造成60mm×65mm的方钢为止；步骤（3）利用数控铣床，对锻造好的原料按照图纸要求进行粗加工，保留0.7mm的精加工余量；步骤（4），热处理，将经过步骤（3）处理的工件放入箱式电阻炉中加温至1050℃，工件出炉后预冷约2.5分钟，待工件各处棱角发黑，外表面呈淡红色，再进行淬火，处理后硬度达到HRC≈55，静置后待下一步处理；步骤（5）利用数控磨床，按照图纸要求，对工件四个成型面进行精磨加工，最终尺寸确保符合图纸要求，步骤（6），利用气体渗氮化学处理方式，首先将面压杆装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多，将加热炉温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高于150℃），当排出气体含95%以上NH3时，此时证明炉内空气已排净，再将炉温升高至570℃，保持55个小时，此时方可完成气体渗氮化学处理，氮化厚度为0.016mm，完成后表面硬度HRC≈63；步骤（7）将氮化处理完成的工件进行防锈处理，本实施例选用的圆钢是35CrMo材质的圆钢。
实施例3
一种滑动水口机构面压杆的加工工艺，步骤（1），将整根圆钢在数控锯床上，分割成图纸要求的Φ75×450mm的原料；步骤（2）将Φ75×450mm的圆钢放入箱式电阻炉中加温至750℃，将锻压设备空气锤压力调至1000t，然后取出圆钢，从一端至另一端，逐步进行锻打，当圆钢温度将至600℃后，重新放入箱式电阻炉中升温，然后在反复前一过程，直至将原料锻造成60mm×65mm的方钢为止；步骤（3）利用数控铣床，对锻造好的原料按照图纸要求进行粗加工，保留1mm的精加工余量；步骤（4），热处理，将经过步骤（3）处理的工件放入箱式电阻炉中加温至1050℃，工件出炉后预冷约3分钟，待工件各处棱角发黑，外表面呈淡红色，再进行淬火，处理后硬度达到HRC≈58，静置后待下一步处理；步骤（5）利用数控磨床，按照图纸要求，对工件四个成型面进行精磨加工，最终尺寸确保符合图纸要求，步骤（6），利用气体渗氮化学处理方式，首先将面压杆装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多，将加热炉温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高于150℃），当排出气体含95%以上NH3时，此时证明炉内空气已排净，再将炉温升高至600℃，保持60个小时，此时方可完成气体渗氮化学处理，氮化厚度为0.017mm，完成后表面硬度HRC≈65；步骤（7）将氮化处理完成的工件进行防锈处理。
Claims (2)
1.一种滑动水口机构面压杆的加工工艺，其特征在于：步骤（1），将整根圆钢在数控锯床上，分割成图纸要求的Φ75×450mm的原料；步骤（2）将Φ75×450mm的圆钢放入箱式电阻炉中加温至750℃，将锻压设备空气锤压力调至1000t，然后取出圆钢，从一端至另一端，逐步进行锻打，当圆钢温度将至600℃后，重新放入箱式电阻炉中升温，然后在反复前一过程，直至将原料锻造成60mm×65mm的方钢为止；步骤（3）利用数控铣床，对锻造好的原料按照图纸要求进行粗加工，保留0.5—1mm的精加工余量；步骤（4），热处理，将经过步骤（3）处理的工件放入箱式电阻炉中加温至1050℃，工件出炉后预冷约2-3分钟，待工件各处棱角发黑，外表面呈淡红色，再进行淬火，处理后硬度达到HRC≈53～58，静置后待下一步处理；步骤（5）利用数控磨床，按照图纸要求，对工件四个成型面进行精磨加工，最终尺寸确保符合图纸要求，步骤（6），利用气体渗氮化学处理方式，首先将面压杆装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多，将加热炉温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高于150℃），当排出气体含95%以上NH3时，此时证明炉内空气已排净，再将炉温升高至550—600℃，保持50—60个小时，此时方可完成气体渗氮化学处理，氮化厚度为0.015—0.017mm，完成后表面硬度HRC≈60～65；步骤（7）将氮化处理完成的工件进行防锈处理。
2.如权利要求1所述的一种滑动水口机构面压杆的加工工艺，其特征在于：所述的圆钢是35CrMo材质的圆钢。
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