CN104293994A - 一种高炉用铸钢冷却壁及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉用铸钢冷却壁及其制造方法，属于高炉冷却壁技术领域。其步骤为：步骤一：将弯管前的冷却水管的一端堵住，从冷却水管的另一端装填耐高温填料；将装填耐高温填料后的冷却水管在弯管机上按弯头顺序进行冷弯操作；步骤二：型砂的准备包括面砂和背砂的准备；步骤三、利用型砂进行造型；铸钢冷却壁的浇注钢水出钢温度控制在1610～1620℃，浇注温度控制在1550～1560℃之内；步骤四、后续处理。本发明使得冷却水管与铸钢冷却壁本体无缝隙熔合在一起，在高温钢水包熔下冷却水管的管壁也不会熔穿，成功达到“熔而不化”而“无缝隙”的效果，使得铸钢冷却壁的冷却水管通球率达100％，冷却水管经水压试验合格率达100％。

Description

一种高炉用铸钢冷却壁及其制造方法

技术领域

本发明属于高炉冷却壁技术领域，更具体地说，涉及一种高炉用铸钢冷却壁及其制造方法。

背景技术

炼铁高炉中大量使用冷却壁砌就，作为新一代高炉冷却壁的铸钢冷却壁与目前普遍采用的球墨铸铁冷却壁相比，具有延伸率高、抗拉强度高、熔点高、抗热冲击性及整体导热性能好等优点。铸铁冷却壁基体与冷却水管材质相差很大，受基体材质和铸造工艺的限制，基体与冷却水管之间存在0.1～0.3mm的气隙，导致热阻增大。然而，铸钢冷却壁基体与冷却水管材质相同或相近，特别的铸造技术使冷却水管的外壁与基体熔合为一体无缝隙，而内壁不熔化、不变形。铸钢冷却壁基体与冷却管道融为一体，消除了球墨铸铁冷却壁中基体与冷却管之间的间隙，减少了热阻，从而提高了高炉的使用寿命。用机械解剖和金相显微镜观察熔合交界区域无气隙和夹层，其组织为冶金结合组织。

铸钢冷却壁的基体材质为熔点很高的低碳合金钢，一般都选用与基体材质相同或相近的低碳钢热轧无缝钢管作为冷却管道，以取得良好的导热效果。由于冷却管道的形状根据冷却壁的具体使用场合往往设计成复杂不规则的形状，所以一般只能采用铸造工艺生产，然而在铸造过程中，即使采用常用的气冷、油冷等冷却方式来降低冷却管道温度，但由于铸钢钢水温度很高，还是很容易使冷却管道发生变形和熔穿，特别是可能在浇注过程中因急剧膨胀的热气流来不及排放而引起爆炸的危险，长期以来这一铸造难题一直没有得到很好解决，有些冷却管道形状比较复杂的铸钢冷却壁甚至无法生产出来。目前，在铸钢冷却壁的铸造过程中，防止冷却水管熔穿，并使其“熔而不化”，是铸造工艺中的最大难点，防熔穿措施主要有两种：

(1)从外部防止冷却水管熔穿。从外部防止冷却水管熔穿，可以在水管外焊制一层随型内冷铁笼，或在水管外表涂刷隔热涂层。此类方法虽然可以从一定程度上防止水管熔穿，但是如果设计不当，将会严重影响冷却水管和冷却壁本体之间的熔合率，使水管的散热能力极大地降低，这也削弱了铸钢冷却壁导热性能好的优势。

(2)从内部防止冷却水管熔穿。从内防止水管熔穿，可以在冷却水管内部通入气体/固体冷却介质。通气可以使用氮气或者其他稀有气体，通气能够防止水管内壁在浇注过程中被氧化，并且保护冷却水管使其“熔而不穿”。几乎所有形状的冷却水管都可以用通气的方式来冷却，但是通气需要额外的通气设备，并且通气时的气压、流速等诸多参数需要根据具体情况，反复摸索才能得出。灌入固体冷却介质到冷却水管中是一种比较简易并且可靠的方法，对灌入的固体介质的要求是：蓄热能力大，有较强的激冷作用；热膨胀系数小，热稳定性好；不发生化学反应，不生成气体；不熔化、不粘连管壁、易清理。通常使用多种材料混合而成，但是，固体冷却介质的配比对于实现“熔而不穿”至关重要，且受多方面因素的影响，反复摸索才能得出。

通过专利检索，关于铸钢冷却壁的生产方法已有相关的技术方案公开。如，中国专利申请号：01144238.7，申请日：2001-12-14，发明创造名称为：无热阻铸钢冷却壁及铸造方法，该申请案公开了的冷却壁组成是在低碳铸钢冷却体内铸有冷却水管，冷却壁本体与铸入的冷却水管外壁间为冶金熔合的铸钢冷却壁，该冷却壁的铸造方法是采用对冷却水管内壁冷却的一次铸造成型方法和两次增厚铸造成型的方法。该申请案在冷却壁与冷却水管之间不涂裹防渗碳涂层，在一定程度上能够提高冷却壁整体的导热性能。此外，中国专利申请号：03113465.3，申请日：2003-05-12，发明创造名称为：一种金属基体冷却壁的铸造方法公开的技术方案。中国专利申请号：94112599.8，申请日：1994-11-02，发明创造名称为：一种高炉用铸钢冷却壁的铸造方法公开的技术方案。这些申请案都是从保护冷却水管“熔而不穿”的角度进行设计改进的，但是其实际使用的效果有待进一步完善。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中铸钢冷却壁铸造工艺的不足，提供了一种高炉用铸钢冷却壁及其制造方法，采用本发明的技术方案，能够使得铸钢冷却壁的废品率达到最低，且在铸钢冷却壁的铸造过程中，能够有效防止冷却水管熔穿，并使其达到“熔而不化”且“无缝隙熔合”的技术效果。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

其一，本发明的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法，其步骤为：

步骤一：冷却水管的处理

将弯管前的冷却水管的一端用木塞堵住，从冷却水管的另一端向冷却水管内部装填耐高温填料；将装填耐高温填料后的冷却水管在弯管机上按弯头顺序进行冷弯操作，并对弯管后的冷却水管进行尺寸复检，复检后对弯管后的冷却水管进行尺寸校正；

步骤二：型砂的准备

型砂的准备包括面砂和背砂的准备，面砂的组分按如下质量份组成：复合原砂100～110份、硬化剂0.35份和粘结剂3～4份；背砂的组分按如下质量份组成：废砂100～105份、陶土8～10份和波美度为40°Be′的水玻璃3～4份；

步骤三、造型并熔炼浇注

利用步骤一的冷却水管和步骤二的型砂，根据铸造工艺选择砂箱，并安置好浇注系统，利用型砂进行造型；铸钢冷却壁的浇注钢水包括如下质量百分含量的成分：C：0.20～0.30％、Si：0.20～0.50％、Mn：0.50～0.90％、P：≤0.04％、S：≤0.04％，其余是Fe和不可避免的杂质元素；钢水出钢温度控制在1610～1620℃，浇注温度控制在1550～1560℃之内；

步骤四、后续处理。

更进一步地，步骤一中耐高温填料由铬铁矿砂、铝粉、石墨粉、珍珠岩粉、石灰粉、高炉瓦斯灰、金红石型钛白粉和无钙铬渣组成，各组分按如下质量份组成：铬铁矿砂80～83份、铝粉9～13份、石墨粉5～6份、珍珠岩粉3～4份、石灰粉2～3份、高炉瓦斯灰6～9份、金红石型钛白粉2～3份、无钙铬渣7～10份，其中：铬铁矿砂由粒度为20～30目、30～40目、40～50目粉料组成，其中粒径在20～30目的粉料占铬铁矿砂总质量的11％，粒径在30～40目的粉料占铬铁矿砂总质量的80％，粒径在40～50目的粉料占铬铁矿砂总质量的9％；石墨粉、石灰粉、金红石型钛白粉的粒度均为100～120目，珍珠岩粉、铝粉、高炉瓦斯灰、无钙铬渣的粒度均为80～100目。

更进一步地，步骤二中的复合原砂由如下质量百分比的成分组成：57％铬铁矿砂、14％石英砂、13％宝珠砂和16％天然硅砂，其中：所述的铬铁矿砂由粒径为≤104μm、104～140μm、140～180μm、180～200μm、200～400μm粉料组成，其中粒径为≤104μm的粉料占铬铁矿砂总质量的3％，粒径为104～140μm的粉料占铬铁矿砂总质量的25％，粒径为140～180μm的粉料占铬铁矿砂总质量的40％，粒径为180～200μm的粉料占铬铁矿砂总质量的27％，粒径为200～400μm的粉料占铬铁矿砂总质量的5％。

更进一步地，步骤四后续处理的过程具体如下：步骤三浇注完成后，铸钢冷却壁在浇注后一个小时进行松箱，让铸钢冷却壁自由收缩，松箱八个小时后开盖箱，让铸钢冷却壁自由冷却，开盖箱十二个小时以后取出铸钢冷却壁并将铸钢冷却壁外表浮砂清干净；对铸钢冷却壁的冷却水管进行清砂处理，采用压缩风管从冷却水管一端进行管内清砂，将冷却水管内部装填的耐高温填料清空；将铸钢冷却壁进行低温退火，退火温度小于600℃；退火之后进行试压试验、通球试验、抛丸、镶砖处理后即得铸钢冷却壁。

更进一步地，步骤一中耐高温填料中的铬铁矿砂的密度为4.0～4.8g/cm³，莫氏硬度为5.5～6.0级，耐火度大于2000℃。

更进一步地，步骤二中的硬化剂采用有机酯MDT-901，PH值为7～8；粘结剂由波美度为40°Be＇和波美度为51°Be′的水玻璃复合调整而成的波美度为47°Be＇水玻璃。

其二，本发明的一种高炉用铸钢冷却壁，采用上述的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法制作而成。

其三，本发明的一种高炉用铸钢冷却壁制造用的耐高温填料，该耐高温填料由铬铁矿砂、铝粉、石墨粉、珍珠岩粉、石灰粉、高炉瓦斯灰、金红石型钛白粉和无钙铬渣组成。

更进一步地，该耐高温填料中各组分按如下质量份组成：铬铁矿砂80～83份、铝粉9～13份、石墨粉5～6份、珍珠岩粉3～4份、石灰粉2～3份、高炉瓦斯灰6～9份、金红石型钛白粉2～3份、无钙铬渣7～10份，其中：铬铁矿砂由粒度为20～30目、30～40目、40～50目粉料组成，其中粒径在20～30目的粉料占铬铁矿砂总质量的11％，粒径在30～40目的粉料占铬铁矿砂总质量的80％，粒径在40～50目的粉料占铬铁矿砂总质量的9％；石墨粉、石灰粉、金红石型钛白粉的粒度均为100～120目，珍珠岩粉、铝粉、高炉瓦斯灰、无钙铬渣的粒度均为80～100目。铬铁矿砂的密度为4.0～4.8g/cm³，莫氏硬度为5.5～6.0级，耐火度大于2000℃。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

本发明的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法，将弯管前的冷却水管的一端用木塞堵住，从冷却水管的另一端向冷却水管内部装填耐高温填料，本发明配置的耐高温填料装填在冷却水管内部能够保证冷却水管在冷弯操作过程中不变形，此外，由于耐高温填料的作用并配合恰当合适的浇注工艺，使得冷却水管与铸钢冷却壁本体无缝隙熔合在一起，在高温钢水包熔下冷却水管的管壁也不会熔穿，成功达到“熔而不化”而“无缝隙”的效果，使得铸钢冷却壁的冷却水管通球率达100％，冷却水管经水压试验合格率达100％，大大提高了铸钢冷却壁整体质量，使企业效益得到了良好的提升。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合实施例对本发明作详细描述。

实施例1

本实施例的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法，其具体步骤为：

步骤一：冷却水管的处理

将弯管前的冷却水管的一端用木塞堵住，从冷却水管的另一端向冷却水管内部装填耐高温填料。本实施例中的耐高温填料由铬铁矿砂、铝粉、石墨粉、珍珠岩粉、石灰粉、高炉瓦斯灰、金红石型钛白粉和无钙铬渣组成，各组分按如下质量份组成：铬铁矿砂82份、铝粉11份、石墨粉5份、珍珠岩粉3份、石灰粉3份、高炉瓦斯灰8份、金红石型钛白粉3份、无钙铬渣8份。其中，铬铁矿砂要求满足如下条件：铬铁矿砂的密度为4.0～4.8g/cm³，莫氏硬度为5.5～6.0级，耐火度大于2000℃，具体本实施例采用的铬铁矿砂的密度为4.7g/cm³，莫氏硬度为5.5级，耐火度为2100℃。此外，铬铁矿砂由粒度为20～30目、30～40目、40～50目三级粉料组成，其中粒径在20～30目的粉料占铬铁矿砂总质量的11％，粒径在30～40目的粉料占铬铁矿砂总质量的80％，粒径在40～50目的粉料占铬铁矿砂总质量的9％。石墨粉、石灰粉、金红石型钛白粉的粒度均为100～120目，珍珠岩粉、铝粉、高炉瓦斯灰、无钙铬渣的粒度均为80～100目，本实施例中的无钙铬渣是利用当前最先进的无钙焙烧工艺技术生产铬盐过程中排放的一种工业废渣，无钙铬渣既是有害废渣，又是可利用的二次资源，其无害化处理和综合利用技术的开发已迫在眉睫。本实施例中的耐高温填料是本发明的关键，其粒径为80～100目的铝粉、高炉瓦斯灰等材料可以用于填充填料的空隙，且铬铁矿砂由粒度为20～30目、30～40目、40～50目三级粉料组成，保证了冷却水管的内部填实紧密，使冷却水管在冷弯操作过程中不变形；本实施例中耐高温填料的组分及其配比决定了冷却水管在高温钢液包熔下也不会熔穿管壁戓被钢液挤压变形；而且本实施例中耐高温填料的成分设计，使得耐高温填料耐高温，不易烧结，使得后期方便从冷却水管内部将耐高温填料清出，而不粘管壁，清出的耐高温填料仍可复用。本实施例采用铬铁矿砂、铝粉、石墨粉、珍珠岩粉、石灰粉、高炉瓦斯灰、金红石型钛白粉和无钙铬渣的混合物，作为冷却水管内部填料使用，进行反复试制，终于将铸钢冷却壁试验成功，成功实现了“熔而不化”而“无缝隙”的效果。通过试验发现，如果冷却水管在冷弯加工前管内未加填充耐高温填料，冷却水管经冷弯时容易变型，而且几乎不通球。如果冷却水管内的填料采用普通石英砂，则冷却水管在清砂时发现石英砂在管腔内有烧结块难以清出，且个别点有熔穿现象。

将装填耐高温填料后的冷却水管在弯管机上按弯头顺序进行冷弯操作，并对弯管后的冷却水管进行尺寸复检，复检后对弯管后的冷却水管进行尺寸校正。

步骤二：型砂的准备

型砂的准备包括面砂和背砂的准备，面砂是特殊配制的在造型时与模样接触的一层型砂，具有较好的性能；背砂是在模样上覆盖面砂后，填充砂箱用的型砂。面砂的组分按如下质量份组成：复合原砂105份、硬化剂0.35份和粘结剂4份；背砂的组分按如下质量份组成：废砂103份、陶土9份和波美度为40°Be′的水玻璃3份。本实施例中复合原砂由如下质量百分比的成分组成：57％铬铁矿砂、14％石英砂、13％宝珠砂和16％天然硅砂，其中：所述的铬铁矿砂由粒径为≤104μm、104～140μm、140～180μm、180～200μm、200～400μm粉料组成，其中粒径为≤104μm的粉料占铬铁矿砂总质量的3％，粒径为104～140μm的粉料占铬铁矿砂总质量的25％，粒径为140～180μm的粉料占铬铁矿砂总质量的40％，粒径为180～200μm的粉料占铬铁矿砂总质量的27％，粒径为200～400μm的粉料占铬铁矿砂总质量的5％。本实施例中特殊配置的面砂具有很好的透气性和冷却性，对铸钢冷却壁的铸造工艺顺利进行具有重要作用，尤其是其粒度的合理配置，有利于浇注过程的控制，为实现了“熔而不化”而“无缝隙”的效果奠定了基础。此外，硬化剂采用有机酯MDT-901，PH值为7～8均可；粘结剂由波美度为40°Be＇和波美度为51°Be′的水玻璃复合调整而成的波美度为47°Be＇水玻璃。

步骤三、造型并熔炼浇注

利用步骤一的冷却水管和步骤二的型砂，根据铸造工艺选择砂箱，并安置好浇注系统，利用型砂进行造型。

铸钢冷却壁的浇注钢水包括如下质量百分含量的成分：C：0.26％、Si：0.40％、Mn：0.70％、P：0.03％、S：0.03％，其余是Fe和不可避免的杂质元素；钢水出钢温度为1615℃，浇注温度控制在1550～1560℃之内均可。本实施例中铸钢冷却壁本体与冷却水管的材质相近，采用本实施例特殊的浇注工艺使得冷却水管的外壁与铸钢冷却壁本体熔合为一体无缝隙，而冷却水管的内壁不熔化、不变形，能从根本上消除球墨铸铁冷却壁与冷却壁水管之间的气隙和夹层，用机械解剖和金相显微镜观察熔合交界区域无气隙和夹层，其组织为冶金结合组织。

步骤四、后续处理

步骤三浇注完成后，铸钢冷却壁在浇注后一个小时进行松箱，让铸钢冷却壁自由收缩，松箱八个小时后开盖箱，让铸钢冷却壁自由冷却，开盖箱十二个小时以后取出铸钢冷却壁并将铸钢冷却壁外表浮砂清干净。对铸钢冷却壁的冷却水管进行清砂处理，采用压缩风管从冷却水管一端进行管内清砂，将冷却水管内部装填的耐高温填料清空。将铸钢冷却壁进行低温退火，退火温度小于600℃均可；退火之后进行试压试验、通球试验、抛丸、镶砖处理后即得铸钢冷却壁。

采用本实施例的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法制作而成的一种高炉用铸钢冷却壁，对其分别进行试压试验和通球试验，具体要求为：水压试验压力为1.5Mpa，保压30分钟后，压降＜3％，在保压时间内用0.75kg手锤敲击冷却壁各部位，不允许漏水冒汗现象，试压完毕后，用压缩空气吹干；通球直径为水管内径的0.76倍，选用金属或木质球均可，通球直径为水管内径的0.76倍作为通球直径的标准球，将通球直径的标准球放进冷却壁一端管头内，用高压风管从冷却壁放球一端进行通风过球，通球直径的标准球将会从管头叧一端飞出即为合格。本实施例的铸钢冷却壁的冷却水管通球率达100％，冷却水管经水压试验合格率达100％。通过实践证明：本实施例的铸钢冷却壁完全可取代历史上球墨铸铁冷却壁和铸铜冷却壁，铸钢冷却壁可安全安装在高炉的任何部位，有望将高炉一代炉龄由原来的6～8年，提高到15～20年以上的先进水平。

实施例2

本实施例的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法基本过程同实施例1，其具体步骤如下：

步骤一：冷却水管的处理

将弯管前的冷却水管的一端用木塞堵住，从冷却水管的另一端向冷却水管内部装填耐高温填料。本实施例中的耐高温填料由铬铁矿砂、铝粉、石墨粉、珍珠岩粉、石灰粉、高炉瓦斯灰、金红石型钛白粉和无钙铬渣组成，各组分按如下质量份组成：铬铁矿砂80份、铝粉13份、石墨粉6份、珍珠岩粉4份、石灰粉2份、高炉瓦斯灰6份、金红石型钛白粉2份、无钙铬渣7份。

将装填耐高温填料后的冷却水管在弯管机上按弯头顺序进行冷弯操作，并对弯管后的冷却水管进行尺寸复检，复检后对弯管后的冷却水管进行尺寸校正。

步骤二：型砂的准备

型砂的准备包括面砂和背砂的准备，面砂的组分按如下质量份组成：复合原砂100份、硬化剂0.35份和粘结剂3份；背砂的组分按如下质量份组成：废砂100份、陶土8份和波美度为40°Be′的水玻璃4份。

步骤三、造型并熔炼浇注

利用步骤一的冷却水管和步骤二的型砂，根据铸造工艺选择砂箱，并安置好浇注系统，利用型砂进行造型；

铸钢冷却壁的浇注钢水包括如下质量百分含量的成分：C：0.20％、Si：0.50％、Mn：0.50％、P：0.04％、S：0.04％，其余是Fe和不可避免的杂质元素；钢水出钢温度控制在1610℃，浇注温度控制在1550～1560℃之内均可。

步骤四、后续处理。本实施例中未详细说明的部分均同实施例1，在此不再赘述。

实施例3

本实施例的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法基本过程同实施例1，其具体步骤如下：

步骤一：冷却水管的处理

将弯管前的冷却水管的一端用木塞堵住，从冷却水管的另一端向冷却水管内部装填耐高温填料。本实施例中的耐高温填料由铬铁矿砂、铝粉、石墨粉、珍珠岩粉、石灰粉、高炉瓦斯灰、金红石型钛白粉和无钙铬渣组成，各组分按如下质量份组成：铬铁矿砂83份、铝粉9份、石墨粉5.5份、珍珠岩粉3.6份、石灰粉2.5份、高炉瓦斯灰9份、金红石型钛白粉2.5份、无钙铬渣10份。

将装填耐高温填料后的冷却水管在弯管机上按弯头顺序进行冷弯操作，并对弯管后的冷却水管进行尺寸复检，复检后对弯管后的冷却水管进行尺寸校正。

步骤二：型砂的准备

型砂的准备包括面砂和背砂的准备，面砂的组分按如下质量份组成：复合原砂110份、硬化剂0.35份和粘结剂3.4份；背砂的组分按如下质量份组成：废砂105份、陶土10份和波美度为40°Be′的水玻璃3.5份。

步骤三、造型并熔炼浇注

利用步骤一的冷却水管和步骤二的型砂，根据铸造工艺选择砂箱，并安置好浇注系统，利用型砂进行造型；

铸钢冷却壁的浇注钢水包括如下质量百分含量的成分：C：0.30％、Si：0.20％、Mn：～0.90％、P：0.04％、S：0.04％，其余是Fe和不可避免的杂质元素；钢水出钢温度控制在1620℃，浇注温度控制在1550～1560℃之内。

步骤四、后续处理。本实施例中未详细说明的部分均同实施例1，在此不再赘述。

实施例1～3的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法，将弯管前的冷却水管的一端用木塞堵住，从冷却水管的另一端向冷却水管内部装填耐高温填料，创新配置的耐高温填料装填在冷却水管内部能够保证冷却水管在冷弯操作过程中不变形，此外，由于耐高温填料的作用并配合恰当合适的浇注工艺，使得冷却水管与铸钢冷却壁本体无缝隙熔合在一起，在高温钢水包熔下冷却水管的管壁也不会熔穿，成功达到“熔而不化”而“无缝隙”的效果，使得铸钢冷却壁的冷却水管通球率达100％，冷却水管经水压试验合格率达100％，大大提高了铸钢冷却壁整体质量，使企业效益得到了良好的提升。

Claims (10)

1.一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法，其特征在于，其步骤为：

步骤一：冷却水管的处理

将弯管前的冷却水管的一端用木塞堵住，从冷却水管的另一端向冷却水管内部装填耐高温填料；

将装填耐高温填料后的冷却水管在弯管机上按弯头顺序进行冷弯操作，并对弯管后的冷却水管进行尺寸复检，复检后对弯管后的冷却水管进行尺寸校正；

步骤二：型砂的准备

型砂的准备包括面砂和背砂的准备，面砂的组分按如下质量份组成：复合原砂100～110份、硬化剂0.35份和粘结剂3～4份；背砂的组分按如下质量份组成：废砂100～105份、陶土8～10份和波美度为40°Be′的水玻璃3～4份；

步骤三、造型并熔炼浇注

利用步骤一的冷却水管和步骤二的型砂，根据铸造工艺选择砂箱，并安置好浇注系统，利用型砂进行造型；

铸钢冷却壁的浇注钢水包括如下质量百分含量的成分：C：0.20～0.30％、Si：0.20～0.50％、Mn：0.50～0.90％、P：≤0.04％、S：≤0.04％，其余是Fe和不可避免的杂质元素；钢水出钢温度控制在1610～1620℃，浇注温度控制在1550～1560℃之内；

步骤四、后续处理。

2.根据权利要求1所述的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法，其特征在于：步骤一中耐高温填料由铬铁矿砂、铝粉、石墨粉、珍珠岩粉、石灰粉、高炉瓦斯灰、金红石型钛白粉和无钙铬渣组成，各组分按如下质量份组成：铬铁矿砂80～83份、铝粉9～13份、石墨粉5～6份、珍珠岩粉3～4份、石灰粉2～3份、高炉瓦斯灰6～9份、金红石型钛白粉2～3份、无钙铬渣7～10份，其中：铬铁矿砂由粒度为20～30目、30～40目、40～50目粉料组成，其中粒径在20～30目的粉料占铬铁矿砂总质量的11％，粒径在30～40目的粉料占铬铁矿砂总质量的80％，粒径在40～50目的粉料占铬铁矿砂总质量的9％；石墨粉、石灰粉、金红石型钛白粉的粒度均为100～120目，珍珠岩粉、铝粉、高炉瓦斯灰、无钙铬渣的粒度均为80～100目。

3.根据权利要求1所述的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法，其特征在于：步骤二中的复合原砂由如下质量百分比的成分组成：57％铬铁矿砂、14％石英砂、13％宝珠砂和16％天然硅砂，其中：所述的铬铁矿砂由粒径为≤104μm、104～140μm、140～180μm、180～200μm、200～400μm粉料组成，其中粒径为≤104μm的粉料占铬铁矿砂总质量的3％，粒径为104～140μm的粉料占铬铁矿砂总质量的25％，粒径为140～180μm的粉料占铬铁矿砂总质量的40％，粒径为180～200μm的粉料占铬铁矿砂总质量的27％，粒径为200～400μm的粉料占铬铁矿砂总质量的5％。

4.根据权利要求1所述的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法，其特征在于：步骤四后续处理的过程具体如下：

步骤三浇注完成后，铸钢冷却壁在浇注后一个小时进行松箱，让铸钢冷却壁自由收缩，松箱八个小时后开盖箱，让铸钢冷却壁自由冷却，开盖箱十二个小时以后取出铸钢冷却壁并将铸钢冷却壁外表浮砂清干净；

对铸钢冷却壁的冷却水管进行清砂处理，采用压缩风管从冷却水管一端进行管内清砂，将冷却水管内部装填的耐高温填料清空；

将铸钢冷却壁进行低温退火，退火温度小于600℃；退火之后进行试压试验、通球试验、抛丸、镶砖处理后即得铸钢冷却壁。

5.根据权利要求2所述的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法，其特征在于：步骤一中耐高温填料中的铬铁矿砂的密度为4.0～4.8g/cm³，莫氏硬度为5.5～6.0级，耐火度大于2000℃。

6.根据权利要求3所述的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法，其特征在于：步骤二中的硬化剂采用有机酯MDT-901，PH值为7～8；粘结剂由波美度为40°Be＇和波美度为51°Be′的水玻璃复合调整而成的波美度为47°Be＇水玻璃。

7.一种高炉用铸钢冷却壁，其特征在于，采用权利要求1-6中任意一项所述的一种高炉用铸钢冷却壁的制造方法制作而成。

8.一种高炉用铸钢冷却壁制造用的耐高温填料，其特征在于：该耐高温填料由铬铁矿砂、铝粉、石墨粉、珍珠岩粉、石灰粉、高炉瓦斯灰、金红石型钛白粉和无钙铬渣组成。

9.根据权利要求8或9所述的一种高炉用铸钢冷却壁制造用的耐高温填料，其特征在于：该耐高温填料中各组分按如下质量份组成：铬铁矿砂80～83份、铝粉9～13份、石墨粉5～6份、珍珠岩粉3～4份、石灰粉2～3份、高炉瓦斯灰6～9份、金红石型钛白粉2～3份、无钙铬渣7～10份，其中：铬铁矿砂由粒度为20～30目、30～40目、40～50目粉料组成，其中粒径在20～30目的粉料占铬铁矿砂总质量的11％，粒径在30～40目的粉料占铬铁矿砂总质量的80％，粒径在40～50目的粉料占铬铁矿砂总质量的9％；石墨粉、石灰粉、金红石型钛白粉的粒度均为100～120目，珍珠岩粉、铝粉、高炉瓦斯灰、无钙铬渣的粒度均为80～100目。

10.根据权利要求9所述的一种高炉用铸钢冷却壁，其特征在于：铬铁矿砂的密度为4.0～4.8g/cm³，莫氏硬度为5.5～6.0级，耐火度大于2000℃。