CN104278421B - 抗菌安全吸湿速干面料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种抗菌安全吸湿速干面料及其制备方法。该面料由第一纱线、第二纱线以及第三纱线编织而成，其中：第一纱线为纯棉纤维纱线或者为棉纤维型混纺纱线，所述棉纤维型混纺纱线为棉纤维与麻纤维、聚酯纤维、聚丙烯腈纤维、聚酰胺纤维中的一种或几种混纺而成的纱线；第二纱线为导入了纳米银离子的非圆形截面的改性聚酯纤维纱线或者非圆形截面的改性聚酯纤维型混纺纱线，所述改性聚酯纤维型混纺纱线为导入了纳米银离子的改性聚酯纤维和再生纤维素纤维混纺而成的纱线；第三纱线为聚氨酯纤维纱线。该面料抗菌性能、吸湿速干性能和安全优良。同时，其制备方法操作简单，且适于大规模工业化生产。

Description

抗菌安全吸湿速干面料及其制备方法
技术领域
本发明属于针织服装面料技术领域，具体是指一种抗菌安全吸湿速干面料及其制备方法。
背景技术
随着人们生活水平的不断提高，人们对着装的要求早已不再停留在遮羞蔽体的最原始的需求，对服装尤其是贴身类服装的舒适性和功能性提出了越来越高的要求。集中需求主要体现在以下六个个方面：1、面料的手感要求柔软滑爽；2、面料的抗皱免烫性能和悬垂性能优良；3、面料具有持久耐洗的抗菌除臭、防紫外线、防辐射及隔热防高温等功能；4、面料具备吸湿速干功能；5、面料的热湿舒适性能和保暖性能优良；6、面料的抗起毛起球性能和抗撕裂性能良好。围绕以上六个方面，许多从事纺织材料纤维纱线和面料设计研发的专家学者们做了大量卓有成效的工作并取得了许多相关专利科技成果，大大提升了人们着装的舒适性和功能性。
面料的抗菌除臭功能是近年来科技工作者研究的热门领域。抗菌分为溶出性和非溶出性两大类：溶出性抗菌主要通过抗菌助剂整理和微胶囊功能整理剂整理两种方式进行。抗菌助剂整理后的抗菌剂直接附着在织物纤维的表面，耐洗和抗菌的耐久性能较差；微胶囊功能整理剂整理常使用粘合剂或反应性交联剂使抗菌微胶囊固着在织物纤维的表面，以提高其耐洗耐久性能，织物具有了较持久的缓释的抗菌功能。以上两种溶出性抗菌方式抗菌剂都直接接触人体的皮肤，因而所得面料的抗菌安全性饱受人们的质疑，溶出性抗菌因其耐洗耐久性差和安全性能差将逐步被淘汰。非溶出性抗菌有以下两种方式，一种是将纳米级的银或铜的材料通过熔融纺丝的形式加入聚酯纤维载体或者聚丙烯腈纤维载体中，使聚酯纤维和聚丙烯腈纤维本身就具备了持久的抗菌功效，另一种是通过对面料进行纳米功能性后整理，使纳米级的抗菌材料原位聚合在纤维内部，有效解决纳米级粒子的分散和团聚问题，面料具有较好和较持久的抗菌功效。非溶出性抗菌和溶出性抗菌比较，在抗菌效果的耐洗和耐持久性以及安全性方面有了明显改善，因而近年来广受市场推崇，目前一些过度开发抗菌剂确实能有效抑制细菌的繁殖和再生，抑菌率有的高达99％以上，但它对人体的有益菌群的生态平衡是否也存在伤害、会不会引起皮肤其它问题等均没有权威的结论，人们对其安全性能仍心存疑虑。
面料的吸湿速干性是学者们研究的另一热门领域，它们大都集中在运动类面料的研发上，目前市面上也出现了大量单向导湿的运动类面料并制定出台了相关检测标准。这些面料的材质以聚酯纤维和聚酰胺纤维等化纤原料为主，其透气和透湿性能远不及棉纤维和麻纤维等天然纤维，另外其被遗弃后的生物降解性能极差，容易产生大量白色污染。利用棉纤维、麻纤维等天然纤维与聚酯纤维和聚氨酯纤维等化学纤维純纺或混纺的原料交织，发挥各自原料自身优势开发吸湿速干面料新品，在满足舒适性的前提下可以大大降低废弃面料及成衣对环境造成的白色污染。
发明内容
针对现有抗菌和吸湿速干面料存在的现实问题和缺陷，本发明的目的是要提供一种抗菌安全吸湿速干面料，该面料抗菌性能优良，对三大菌的抑制率达到纺织行业标准FZ/T73023-2006(AAA)的要求，吸湿速干性能达到国家标准GB/T21655.1-2008的要求，面料按GB/T4802.1-2008(E)法标准检测，起毛起球性能达到4级，而且该面料对环境相对友好，可部分生物降解，同时，该面料抗菌纤维不直接接触人体皮肤，安全性能优良。
为实现上述目的，本发明的抗菌安全吸湿速干面料，其特殊之处在于：它由第一纱线、第二纱线以及第三纱线编织而成，其中：第一纱线为纯棉纤维纱线或者为棉纤维型混纺纱线，所述棉纤维型混纺纱线为棉纤维与麻纤维、聚酯纤维、聚丙烯腈纤维、聚酰胺纤维中的一种或几种混纺而成的纱线；第二纱线为导入了纳米银离子的非圆形截面的改性聚酯纤维纱线或者非圆形截面的改性聚酯纤维型混纺纱线，所述改性聚酯纤维型混纺纱线为导入了纳米银离子的改性聚酯纤维和再生纤维素纤维混纺而成的纱线；第三纱线为聚氨酯纤维纱线。
优选地，所述面料为内表层、中间层和外表层构成的三层结构，其中，所述内表层和外表层由第一纱线编织构成，所述中间层由第二纱线的和第三纱线编织构成。
进一步地，所述棉纤维型混纺纱线中，棉纤维的重量百分比为70～90％；所述改性聚酯纤维型混纺纱线中，导入了纳米银离子的改性聚酯纤维的重量百分比为50～80％。
再进一步地，所述非圆形截面为十字截面、Y型截面或∞型截面。
还进一步地，所述第一纱线的线密度大于第二纱线的线密度，第一纱线的线密度是第二纱线线密度的1.4～2倍；
更进一步地，所述第一纱线中的聚酯纤维、聚丙烯腈纤维和聚酰胺纤维均为通过化学改性接枝共聚的方法引入了亲水基团的纤维，用于增强纤维的亲水性能；所述第二纱线中的改性聚酯纤维为通过化学改性接枝共聚的方法引入就亲水基团的纤维，用于增强纤维的亲水性能。
本发明所述的抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，其特征在于：它依次包括以下步骤：
1)根据所设计的面料选择第一纱线、第二纱线和第三纱线原料；
2)将原料上机织造，织造时为后道工序的开幅定型预留好剖幅线，得到面料毛坯；
3)将检验合格的面料毛坯装入布车，接疋成连续绳状；
4)根据配缸的待染面料毛坯重量和浴比给染缸进水，待染面料毛坯进缸；
5)对进缸好的待染面料毛坯用前处理液进行染整前处理，然后后洗净得到面料半成品；所述染整前处理的温度控制为95～100℃，保温时间控制为45～60min；
6)采用染色液对染整前处理好的面料半成品中改性聚酯纤维进行染色；
7)将染好色后的面料半成品出缸沿剖幅线进行湿开幅，然后上定型机经过轧槽过水和轧车轧余预定型，预定型采用一浸一轧，轧余率为60～80％，预定型温度为165～185℃，车速15～25m/min,超喂布料量为15～40％；
8)将预定型好的面料半成品再进缸，采用还原清洗液进行还原清洗，还原清洗时温度为85～100℃、保温时间为15～30min；
9)对面料半成品进水热洗，所述热洗温度控制为85～98℃、保温时间控制为10～20min，洗净后，再进水冷洗10～20min；
10)对面料半成品的其他纤维进行再次染色后洗净；
11)对面料半成品采用稀酸液进行酸洗10～20min；
12)对面料半成品上吸湿排汗剂和上亲水性软油精；
13)对面料半成品出缸理布并在平幅预缩烘干机上烘干；
14)对烘干好的面料半成品上定型机经过轧槽过轧液和轧车轧余复定型，得到抗菌安全吸湿速干面料光坯。复定型采用一浸一轧，轧余率为60～80％，复定型温度为125～145℃，车速为15～25m/min，超喂布料量为25～50％；所述轧液中各组分含量为：醋酸0.5～1g/L，吸湿排汗剂含量为10～20g/L，亲水性软油精含量为30～50g/L；
15)将所得面料光坯全检成卷入库。
优选地，所述步骤2)中，上机织造方法为：
采用四路编织完成一个完全组织，其中，第一路编织和第三路编织均为第二纱线和第三纱线以不同的喂纱角度进线、所有织针成圈方式参与编织，形成第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列；第二路编织为第一纱线单纱进线或者两根第一纱线以相同喂纱角度双纱进线，采用织针一隔一成圈、集圈，再成圈、集圈交替编织的方式，形成单纱或双纱线圈横列；第四路编织为第一纱线单纱进线或者两根第一纱线以相同喂纱角度双纱进线，采用织针一隔一集圈、成圈，再集圈、成圈交替编织的方式，形成单纱或双纱线圈横列；
如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的单纱或双纱线圈横列、第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱线构成了织物的内表层、外表层；第二纱线和第三纱线构成了织物的中间层。
进一步地，步骤4)中所述的浴比为1︰8～15。
更进一步地，步骤5)中，所述前处理液中各组分及含量为：精炼剂含量为0.5～1g/L，除油剂含量为0.5～1g/L，防皱剂含量为0.5～2g/L，烧碱2～4g/L，双氧水3～5g/L。
还进一步地，步骤6)中，所述染色液由分散染料和染料助剂混合而成，其中染料助剂包括：含量为0.5～1.5g/L的螯合分散剂、含量为0.5～2g/L的防皱剂、含量为0.3～1g/L的高温匀染剂和含量为0.5～1g/L的醋酸；染色时，染色液的温度为100～130℃，保温时间为20～45min，染色液升、降温的速度控制为0.5～1℃/min。
再优选地，步骤8)中，所用还原清洗液是防皱剂、连二亚硫酸钠和纯碱溶液的混合液，其中防皱剂含量为1～2g/L、连二亚硫酸钠含量为0.5～1g/L、纯碱含量为0.5～2g/L。
还优选地，所述步骤12)中，吸湿排汗剂用量为待染面料毛坯重量的0.5～2％，亲水性软油精用量为待染面料毛坯重量的3～5％。
本发明所述的抗菌安全吸湿速干面料如何实现安全抗菌和吸湿速干两大功能的原理如下：
安全抗菌原理：本发明的面料由第一纱线进线编织构成织物的内表层、外表层，直接接触人体的皮肤，第一纱线为纯棉纤维纱线或为以棉纤维为主其他纤维为辅的棉纤维型混纺纱线，直接接触人体肌肤具有较好的天然的亲肤性。第二纱线和第三纱线进线编织形成织物的中间层，由于第三纱线聚氨酯纤维纱线的很好的弹力收缩作用，本发明采用特殊的编织方法使得第二纱线和第三纱线进线编织的双纱线圈收缩抽紧凹进成为织物的中间层，再进一步地加上第二纱线的线密度设计比第一纱线小得多，第一纱线的线密度是第二纱线的1.4～2倍，第二纱线和第一纱线的凹凸效应更加突出，突出的第一纱线接触人的身体，凹进的在织物中间层的负载了抗菌因素纳米银的第二纱线不直接接触到人体的皮肤，因而更安全。
本发明第二纱线为导入了纳米银离子非圆形截面的改性聚酯纤维纱线或者为以导入了纳米银离子的非圆形截面的改性聚酯短纤维为主、再生纤维素短纤维为辅的改性聚酯纤维型混纺纱线，这些通过纳米材料化学改性和截面改性的聚酯纤维具有比普通圆截面的聚酯纤维更大的比表面积和比表面能，因而具有更好的芯吸导湿功能，甚至远超过棉纤维的芯吸高度；第二纱线中再生纤维素纤维具有比棉纤维更高的回潮率和更好的吸湿性能，带有大量细菌的汗液会很快离开织物的内表层，吸附并迅速渗透到第二纱线的表层和里层，在第二纱线中改性聚酯纤维内纳米银离子的作用下将滋生的细菌杀死，所有杀菌过程在织物的中间层完成，不接触和伤及人体皮肤表层的有益菌群，因而抗菌有效而且变得更加安全。
吸湿速干原理：本发明面料所使用的原料以棉纤维和导入了纳米银离子的非圆形截面的改性聚酯纤维为主要原料组分，棉纤维因富含大量羟基，因而亲水吸湿性强，导入了纳米银离子的非圆形截面的改性聚酯纤维具有比普通圆形截面的聚酯纤维更大的比表面积和比表面能，芯吸导湿作用更强，使得面料吸收的汗液水分瞬间迅速扩散，面料的吸湿和散湿面积扩大，吸湿面大吸水更多，散湿面积大水分子的蒸发速率相对变得更快。麻纤维是一种同时具备吸湿和速干两大功能的天然纤维，同棉纤维一样可以自动生物降解，除此之外，麻纤维本身还具有一定防霉抑菌的功能。
本发明的面料的制备方法中，在织造时，采用四路编织完成一个完全组织，其中，第一路和第三路编织均为第二纱线和第三纱线以不同的喂纱角度进线、所有织针以成圈方式参与编织，形成第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列；第二路编织为第一纱线单纱进线或者两根第一纱线以相同喂纱角度双纱进线，采用织针一隔一成圈、集圈，再成圈、集圈交替编织的方式，形成单纱或双纱线圈横列；第四路编织为第一纱线单纱进线或者两根第一纱线以相同喂纱角度双纱进线，采用织针一隔一集圈、成圈，再集圈、成圈交替编织的方式，形成单纱或双纱线圈横列。如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的单纱或双纱线圈横列、第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱线构成了织物的内表层、外表层，第二纱线和第三纱线构成了织物的中间层。按照上述织造方法，本发明面料的第二、四路进线中织针有一隔一的集圈编织，第二路编织时参与成圈编织的织针在第四路时参与集圈编织，第二路编织时参与集圈编织的织针在第四路时参与成圈编织。这样编织结构设计的结果是在织物的外表层形成许多有规律的细小的立体蜂巢网眼结构，有效地增加了面料外表层的吸湿和散湿面积，更有利于本发明面料吸湿速干各项指标的达成。二、四路进线参与集圈编织的织针在一、三路进线成圈编织所形成的线圈因二、四路集圈编织没有脱圈而被拉长，与此同时所形成集圈还局部推开同一路所形成相邻的两个线圈纵行，因此在织物的内部形成很多微小的空隙，有利于织物的透气和透湿，很好地解决了单面聚氨酯纤维类织物和聚酯类织物透气和透湿性能差的问题。
本发明的面料的制备方法中，在所述步骤13)对面料半成品出缸理布并烘干的步骤之前，采用步骤12)对面料半成品上吸湿排汗剂和上亲水性软油精，在之后采用步骤14)复定型时采用过轧液一浸一轧的工艺上吸湿排汗剂和上亲水性软油精，即通过两次过软的方式强化面料的亲肤吸湿性能，使得发明所得面料洗前和洗后的吸湿性各项指标达到标准所要求的值。
本发明所使用的导入了纳米银离子截面为非圆形截面的改性聚酯纤维纱线，其疏水性能和普通的圆形截面的聚酯纤维一样，公定回潮率为0.4％。优选地，通过化学改性接枝共聚的方法，在大分子结构内引入亲水基团的改性聚酯纤维的公定回潮率按现有技术最大也不超过2％，在大大改善本发明面料吸湿性能的同时也有利于本发明面料蒸发速率这一项速干性能指标的达成。
同时，本发明面料将导入了纳米银离子截面为非圆形截面的改性聚酯纤维纱线或者改性聚酯纤维型混纺纱线的第二纱线设计在织物的中间层，还可以有效防范改性聚酯纤维或者再生纤维素纤维被钩丝和磨擦的几率风险，大大提升了面料的抗起毛起球性能。
附图说明
图1为实施例所述面料上机织造的编织工艺示意图。
图2为实施例所述面料上机织造的织针排列方式示意图。
图3为实施例所述面料上机织造的织针三角排列方式示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明的抗菌安全吸湿速干面料的制备方法作进一步详细说明。
实施例1
一种抗菌安全吸湿速干面料，由三种纱线编织而成，第一纱线为牛奶蛋白纤维和棉纤维混纺的棉纤维型混纺纱线J40S牛奶蛋白纤维/棉30/70混纺纱，其中棉纤维的重量百分比占70％，牛奶蛋白纤维是为通过化学改性接枝共聚的方法引入了亲水基团的纤维，用于增强纤维的亲水性能的聚丙烯腈纤维，具体地讲就是一种牛奶经提纯成具有线型结构的乳酪蛋白分子与聚丙烯腈共混交联接枝而改性了的聚丙烯腈纤维，纤维的亲水性能得到增强，公定回潮率达到了4％，而普通聚丙烯腈纤维的公定回潮率只有2％；第二纱线为上海兴诺康纶纤维科技股份有限公司提供的导入了纳米银离子的十字截面的改性聚酯纤维纱线75D/72F的康纶纤维低弹丝；第三纱线为杭州旭化成氨纶有限公司生产的30D聚氨酯纤维纱线。
J40S牛奶蛋白纤维/棉30/70混纺纱换算成特克斯数为585.2÷40＝14.63tex,改性聚酯纱线75D/72F的康纶纤维低弹丝换算成特克斯数为75÷9＝8.33tex,第一纱线的线密度是第二纱线的14.63÷8.33＝1.756倍。
该抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，依次包括以下步骤：
1)根据所设计的面料选择上述三种纱线原料，并根据机型的实际情况准备好上机时以上三种原料所必须的原料管头数；
2)将原料上机织造，织造时采用四路编织完成一个完全组织，得到面料毛坯；
上机织造时按附图1所示的编织工艺图进行编织，织针的排列按附图2所示方式排列，织针的三角跑道排列按附图3所示方式排列。附图1、附图3中的①②③④为进纱路数编号；附图1显示共四路编织为一个完全组织循环；附图2中的1、2是根据织针针锺高低的不同对织针编号成1号针、2号针,高踵针为1号针，低踵针为2号针；附图3是织针三角跑道的排列方式，上排为1号针的三角跑道排列，下排为2号针的三角跑道排列，图中“∧”为成圈三角，为集圈三角；
上机织造按附图1～3所示方式进行，共四路编织完成一个完全组织，第一路编织和第三路编织均为第二纱线和第三纱线以不同的喂纱角度进线、1号针和2号针都参与的成圈编织，形成第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列；第二路编织为第一纱线单纱进线，采用1号针成圈、2号针集圈，1号针再成圈、2号针再集圈交替编织的方式，形成单纱线圈横列；第四路编织为第一纱线单纱进线,采用1号针集圈、2号针成圈，1号针再集圈、2号针再成圈交替编织的方式，形成单纱线圈横列。其中，第一、三路使用的纱线为上海兴诺康纶纤维科技股份有限公司提供的75D/72F的康纶纤维低弹丝和杭州旭化成氨纶有限公司生产的30D聚氨酯纤维纱线，第二、四路使用的纱线为J40S牛奶蛋白纤维/棉30/70混纺纱。
如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的单纱线圈横列、第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱线构成了织物的内表层、外表层；第二纱线和第三纱线构成了织物的中间层。
3)将所得面料毛坯全检入库，并将检验合格的面料毛坯由卷装或叠装退卷成绳状装入布车，然后接疋成连续绳状；
4)根据配缸的面料毛坯重量和1︰12的浴比给染缸进水，面料毛坯进缸后，将布头布尾缝合成可以连续染缸运行的绳环状；
5)对进缸好的面料毛坯用前处理液进行染整前处理，得到面料半成品。染整前处理的目的是为了除去棉纤维上的蜡质和织造过程中产生的各种油污脏迹，为后面染色上色做好准备。所述前处理液中上海信泽化工生产的精炼剂0.5g/L、广东德美化工有限公司生产的除油剂DM-1140含量为1g/L、上海雅运精细化工有限公司生产的雅适滑NF防皱剂含量为1g/L、新疆天业化工有限公司生产的烧碱含量2g/L、武汉成光化工有限公司生产的双氧水含量为4g/L，染整前处理的水温为98℃，保温时间为50min，升降温速度控制在0.5～1℃/min。处理完毕再用浙江传化化工有限公司生产的去氧酶含量为0.5g/L、江苏索普化工有限公司生产的醋酸含量为1g/L去氧和中和布面上残留的碱，最后经过热洗和冷洗将布面洗净；
6)采用染色液对染整前处理好的面料半成品中改性聚酯纤维75D/72F的康纶纤维低弹丝进行染色。选用浙江润土化工有限公司提供的分散染料和染料助剂溶于水混合形成的染色液进行染色，分散染料的组分为：重量为待染面料毛坯重量0.014％的分散红3B，重量为待染面料毛坯重量0.055％分散黄E-RGFL、重量为待染面料毛坯重量0.065％的分散蓝E-4R三者混合而成；所选用的染料助剂包括螯合分散剂、防皱剂、高温匀染剂和醋酸，染液中，螯合分散剂为上海雅运精细化工有限公司生产的雅洁瑞ARSK含量为1g/L、防皱剂为上海雅运精细化工有限公司生产的雅适滑NF含量为1g/L，高温匀染剂为武汉瑛华置业有限公司公司提供的乳化剂LPA-G含量为0.3g/L，醋酸为江苏索普化工有限公司生产的醋酸含量为0.5g/L。常温下加料，加料步骤和时间：首先在染料附缸内将混合的染料和螯合分散剂搅拌均匀，慢慢均匀地通过加料泵打入染缸，加料时间10min，第二将高温匀染剂和防皱剂在染料附缸内化匀后均匀地打入染缸，加料时间10min，最后加入促染剂醋酸，同样化匀后慢慢打入染缸，加料时间10min。然后慢慢升温开始染色，染色时，升降温的速度控制在1℃/min，染液的温度设定为120℃，升至120℃时，保温时间30min；
7)将染好色后的面料半成品出缸沿剖幅线进行湿开幅，然后上定型机经过轧槽过水和轧车轧余预定型，预定型采用一浸一轧，轧余率为70％。预定型温度为175℃，车速18m/min,超喂布料量为30％；
8)将预定型好的面料半成品再进缸，采用还原清洗液对面料半成品进行还原清洗。所用的还原清洗液为上海雅运精细化工有限公司生产的雅适滑NF防皱剂、广州中成化工有限公司生产的连二亚硫酸钠和湖北应城双环化工有限公司生产的纯碱的水溶液，其中防皱剂含量为1g/L、连二亚硫酸钠含量为0.5g/L、纯碱含量为0.5g/L，还原清洗时温度控制为90℃、保温时间控制为20min；
9)将还原清洗液放尽，然后进水至浴比所要求的水位对面料半成品进行热洗，以1℃/min的速率升温至85℃、保温时间控制为10min，热洗后进水溢流以1℃/min的速率降温至60℃放掉，再进冷水至浴比所要求的水位，让面料在缸内运行冷洗10min，为后续工序做好准备；
10)对面料半成品的牛奶蛋白纤维和棉纤维进行再次染色。选用活性染料和染料助剂溶于水形成的染液对以上所形成的面料半成品中的J40S牛奶蛋白纤维/棉30/70混纺纱纱线进行染色。活性染料为湖北华丽染料工业有限公司生产的一组“楚源牌”活性染料，活性染料的组分为：重量为待染面料毛坯重量0.21％的活性黄3RS，重量为待染面料毛坯重量0.085％的活性黑B、重量为待染面料毛坯重量0.0075％的活性翠兰B-ECF三者混合而成；所选用的染料助剂包括螯合分散剂、防皱剂，染液中，螯合分散剂为上海雅运精细化工有限公司生产的雅洁瑞ARSK，含量为1g/L、防皱剂为上海雅运精细化工有限公司生产的雅适滑NF，含量为1g/L。将上述活性染料及助剂溶于水并用染料搅拌机在常温下搅拌均匀后倒入染料附缸，然后再加水搅拌进一步稀释均匀，常温状态下分次通过染料附缸打入缸体，染料及其助剂加料时间控制在20min之内完成，与此同时让布在染液中常温下运行20min。面料带染液均匀后开始分次在染液常温下加入促染助剂元明粉，元明粉为湖北应城双环化工有限公司生产，含量为15g/L，元明粉直接加入附缸，加水稀释常温下搅拌均匀后分两次均匀打入缸体，加料时间控制在30min之内完成。最后在常温时加入固色剂纯碱，纯碱为湖北应城双环化工有限公司生产含量为8g/L，分三次加入，每次加料时间控制在10min，直接加入染料附缸加水稀释搅拌均匀后慢慢打入缸体，所有加料完毕后开始慢慢升温，速度控制在0.5～1℃/min，加温至60℃时开始保温，保温45min后剪办对色追色，直至颜色达到所确认的颜色小样为止；然后对再次染色的面料半成品进行冷洗和酸洗。慢慢给缸体加入冷水降温，降温的同时放水，降温速度控制在0.7℃/min，降至水温40℃时，停止加入冷水直接放水。放水结束后再按浴比所要求的水位进一缸水常温下酸洗，主要目的是中和布面上残留的碱，酸洗的酸剂为江苏索普化工有限公司生产的醋酸，含量为1g/L；接着对面料半成品进行皂洗和再次冷洗，其中皂洗时，将常温酸洗的水排放后再按浴比水位进一缸水，通过染料附缸加入皂洗剂，皂洗剂为净洗剂和螯合分散剂两种助剂的混合，其中净洗剂为江苏省海安石油化工厂技术开发有限公司的净洗剂AR-812，含量为1g/L，螯合分散剂为上海雅运精细化工有限公司生产的雅洁瑞ARSK，含量为1g/L。加料的同时慢慢升温，升温速率控制在1℃/min，加温至98℃后保温10min，然后慢慢加冷水降温，降温速率控制在1℃/min，水温降至40℃时放水干净后再进一缸水冷洗，冷洗完毕后再按浴比所要求的水进一缸水；
11)洗净后的面料半成品不出缸，直接加入含量为0.5g/L的醋酸，常温下循环浸泡15min；
12)然后对洗净的面料半成品在吸湿排汗剂和亲水性软油精中常温下循环浸泡20min。所述吸湿排汗剂为苏州联胜化学有限公司生产的MT-90，吸湿排汗剂的用量为待染面料毛坯重量的1.5％，所述亲水性软油精为苏州联胜化学有限公司生产的软油精666，亲水性软油精的用量为待染面料毛坯重量的4％；
13)对面料半成品出缸理布并在平幅预缩烘干机上烘干；
14)对烘干好的面料半成品上定型机经过轧槽过轧液和轧车轧余复定型，得到抗菌安全吸湿速干面料光坯。复定型采用一浸一轧，轧余率为80％，复定型温度为135℃，车速为20m/min，超喂布料量为40％；所述轧液中各组分含量为:醋酸0.75g/L，吸湿排汗剂含量为15g/L，亲水性软油精含量为40g/L；
15)将所得面料光坯全检成卷入库。
实施例2
一种抗菌安全吸湿速干面料，由三种纱线编织而成，第一纱线为JC32S纯棉纤维精梳纱；第二纱线为上海兴诺康纶纤维科技股份有限公司提供的J50S55％康纶纤维短纤45％兰精莫代尔两种原料混纺的混纺纱线，是一种改性聚酯纤维型混纺纱线，其中，康纶纤维短纤是一种导入了纳米银离子横截面为十字截面的改性聚酯纤维，在混纺纱中重量百分比占55％，兰精莫代尔是一种再生纤维素纤维；第三纱线为韩国株式会社晓星氨纶(嘉兴)有限公司生产的40D聚氨酯纤维纱线。JC32S纯棉纤维精梳纱换算成特克斯数为583.1÷32＝18.22tex,J50S55％康纶纤维短纤45％兰精莫代尔混纺纱换算成特克斯数为590.5÷50＝11.81tex,第一纱线的线密度是第二纱线的18.22÷11.81＝1.54倍.
该抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，依次包括以下步骤：
1)根据所设计的面料选择上述三种纱线原料，并根据机型的实际情况准备好上机时以上三种原料所必须的原料管头数；
2)将原料上机织造，织造时为后道工序的开幅定型预留好剖幅线，得到面料毛坯；
上机织造时按附图1所示的编织工艺图进行编织，织针排列按附图2所示方式排列，织针的三角跑道排列按附图3所示方式排列。附图1、附图3中的①②③④为进纱路数编号；附图1显示共四路编织为一个完全组织循环；附图2中的1、2是根据织针针锺高低的不同对织针编号成1号针、2号针,高踵针为1号针,低踵针为2号针；附图3是织针三角跑道的排列方式,上排为1号针的三角跑道排列,下排为2号针的三角跑道排列,图中“∧”为成圈三角，为集圈三角；
上机织造按附图1～3所示方式进行，共四路编织完成一个完全组织，第一路编织和第三路编织均为第二纱线和第三纱线以不同的喂纱角度进线、1号针和2号针都参与的成圈编织，形成第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列；第二路编织为第一纱线单纱进线,采用1号针成圈、2号针集圈，1号针再成圈、2号针再集圈交替编织的方式,形成单纱线圈横列；第四路编织为第一纱线单纱进线,采用1号针集圈、2号针成圈，1号针再集圈、2号针再成圈交替编织的方式,形成单纱线圈横列。其中，第一、三路使用的纱线为上海兴诺康纶纤维科技股份有限公司提供的J50S55％康纶纤维短纤45％兰精莫代尔混纺纱和韩国株式会社晓星氨纶(嘉兴)有限公司生产的40D聚氨酯纤维纱线，第二、四路使用的纱线为JC32S纯棉纤维精梳纱；
如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的单纱线圈横列、第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱线构成了织物的内表层、外表层；第二纱线和第三纱线构成了织物的中间层。
3)将所得面料毛坯全检入库，并将检验合格的面料毛坯由卷装或叠装退卷成绳状装入布车，然后接疋成连续绳状；
4)根据配缸的面料毛坯重量和1︰8的浴比给染缸进水，面料毛坯进缸后，将布头布尾缝合成可以连续染缸运行的绳环状；
5)对进缸好的面料毛坯用前处理液进行染整前处理，得到面料半成品。染整前处理的目的是为了除去棉纤维上的蜡质和织造过程中产生的各种油污脏迹，为后面染色上色做好准备。所述前处理液中杭州美高华颐化工有限公司生产的精炼剂M-1109E含量为0.5g/L、浙江传化股份有限公司生产的除油剂TF-104N含量为1g/L、科莱恩纺织染料助剂中国有限公司生产的润滑性防皱剂依玛可MPE含量为2g/L、新疆天业化工有限公司生产的烧碱含量2g/L、武汉成光化工有限公司生产的双氧水含量为3g/L，染整前处理的水温为98℃，保温时间为40min，升降温速度控制在0.5～1℃/min。处理完毕再用浙江传化化工有限公司生产的去氧酶含量为0.3g/L、江苏索普化工有限公司生产的醋酸含量为1g/L去氧和中和布面上残留的碱，最后经过热洗和冷洗将布面洗净；
6)采用染色液对染整前处理好的面料半成品中J50S55％康纶纤维短纤45％兰精莫代尔混纺纱的康纶纤维短纤进行染色。选用浙江润土化工有限公司提供的分散染料和染料助剂溶于水混合形成的染色液进行染色，分散染料的组分为：重量为待染面料毛坯重量0.8％的分散红3B，重量为待染面料毛坯重量0.06％分散黄SE-RGFL、重量为待染面料毛坯重量0.017％的分散蓝2BLN三者混合而成；所选用的染料助剂包括螯合分散剂、防皱剂、高温匀染剂和醋酸，染液中，螯合分散剂为广东德美化工有限公司生产的螯合分散剂DM-8207含量为1g/L、防皱剂为科莱恩纺织染料助剂中国有限公司生产的润滑性防皱剂依玛可MPE含量为1g/L，高温匀染剂为广东德美化工有限公司生产的高温匀染剂DM-2140含量为0.5g/L，醋酸为江苏索普化工有限公司生产的醋酸含量为0.5g/L。常温下加料，加料步骤和时间：首先在染料附缸内将混合的染料和螯合分散剂搅拌均匀，慢慢均匀地通过加料泵打入染缸，加料时间10min，第二将高温匀染剂和防皱剂在染料附缸内化匀后均匀地打入染缸，加料时间10min，最后加入促染剂醋酸，同样化匀后慢慢打入染缸，加料时间10min。然后慢慢升温开始染色，染色时，升降温的速度控制在1℃/min，染液的温度设定为130℃，升至130℃时，保温时间40min；
7)将染好色后的面料半成品出缸沿剖幅线进行湿开幅，然后上定型机经过轧槽过水和轧车轧余预定型，预定型采用一浸一轧，轧余率为60％。预定型温度为180℃，车速20m/min，超喂布料量为40％；
8)将预定型好的面料半成品再进缸，采用还原清洗液对面料半成品进行还原清洗。所用的还原清洗液为科莱恩纺织染料助剂中国有限公司生产的润滑性防皱剂依玛可MPE、广州中成化工有限公司生产的连二亚硫酸钠和湖北应城双环化工有限公司生产的纯碱的水溶液，其中防皱剂含量为1.5g/L、连二亚硫酸钠含量为0.8g/L、纯碱含量为1.5g/L，还原清洗时温度控制为95℃、保温时间控制为15min；
9)将还原清洗液放尽，然后进水至浴比所要求的水位对面料半成品进行热洗，以1℃/min的速率升温至98℃、保温时间控制为10min，热洗后进水溢流以1℃/min的速率降温至60℃放掉再进冷水至浴比所要求的水位，让面料在缸内运行冷洗10min，为后续工序做好准备；
10)对面料半成品的棉纤维和再生纤维素纤维进行再次染色。选用活性染料和染料助剂溶于水形成的染液对以上所形成的面料半成品中的JC32S纯棉纤维精梳纱和J50S55％康纶纤维短纤45％兰精莫代尔混纺纱中的兰精莫代尔纤维进行染色。活性染料为上海染料八厂生产的一组活性染料，活性染料的组分为：重量为待染面料毛坯重量0.8％的活性艳红M-3BE，重量为待染面料毛坯重量0.4％的活性黄M-3RE、重量为待染面料毛坯重量0.02％的活性黑KN-B三者混合而成；所选用的染料助剂包括螯合分散剂、防皱剂，染液中，螯合分散剂为广东德美化工有限公司生产的螯合分散剂DM-8207含量为1g/L、防皱剂为科莱恩纺织染料助剂中国有限公司生产的润滑性防皱剂依玛可MPE含量为1g/L。将上述活性染料及助剂溶于水并用染料搅拌机在常温下搅拌均匀后倒入染料附缸，然后再加水搅拌进一步稀释均匀，常温状态下分次通过染料附缸打入缸体，染料及其助剂加料时间控制在20min之内完成，与此同时让布在染液中常温下运行20min。面料带染液均匀后开始分次在染液常温加入促染助剂元明粉，元明粉为湖北应城双环化工有限公司生产，用量为50g/L，元明粉直接加入附缸，加水稀释常温下搅拌均匀后分次均匀打入缸体，加料时间控制在30min之内完成。最后在常温时加入固色剂纯碱，纯碱为湖北应城双环化工有限公司生产，用量为15g/L，分两次加入，每次加料时间控制在20min，直接加入染料附缸加水稀释搅拌均匀后慢慢打入缸体，所有加料完毕后开始慢慢升温，速度控制在0.5～1℃/min，加温至60℃时开始保温，保温40min后剪办对色追色，直至颜色达到所确认的颜色小样为止；对再次染色的面料半成品进行冷洗和酸洗。慢慢给缸体加入冷水降温，降温的同时放水，降温速度控制在1℃/min，降至水温40℃时，停止加入冷水直接放水。放水结束后再按浴比所要求的水位进一缸水常温下酸洗，主要目的是中和布面上残留的碱，酸洗的酸剂为江苏索普化工有限公司生产的醋酸，含量为2g/L；接着对面料半成品进行皂洗和再次冷洗，其中皂洗时，将常温酸洗的水排放后再按浴比水位进一缸水，通过染料附缸加入皂洗剂，皂洗剂为净洗剂和螯合分散剂两种助剂的混合，其中净洗剂为南通展亿化工有限公司净洗剂209含量为2g/L，螯合分散剂为广东德美化工有限公司生产的螯合分散剂DM-8207含量为1.5g/L。加料的同时慢慢升温，升温速率控制在1℃/min，加温至98℃后保温20min，然后加冷水降温，降温速率控制在1℃/min，水温降至40℃时放水干净后再进一缸水冷洗，冷洗完毕后再按浴比所要求的水进一缸水；
11)洗净后的面料半成品不出缸，直接加入含量为0.8g/L的醋酸，常温下循环浸泡15min；
12)然后对洗净的面料半成品在吸湿排汗剂和亲水性软油精中常温下循环浸泡15min。所述吸湿排汗剂为苏州联胜化学有限公司生产的MT-110A，吸湿排汗剂的用量为待染面料毛坯重量的1％，所述亲水性软油精为苏州联胜化学有限公司生产的强滑软油精222-PG，亲水性软油精的用量为待染面料毛坯重量的5％；
13)对面料半成品出缸理布并在平幅预缩烘干机上烘干；
14)对烘干好的面料半成品上定型机经过轧槽过轧液和轧车轧余复定型，得到抗菌安全吸湿速干面料光坯。复定型采用一浸一轧，轧余率为80％，复定型温度为140℃，车速为23m/min，超喂布料量为50％；所述轧液中各组分含量为:醋酸0.5g/L，吸湿排汗剂含量为10g/L，亲水性软油精含量为35g/L；
15)将所得面料光坯全检成卷入库。
实施例3
一种抗菌安全吸湿速干面料，由三种纱线编织而成，第一纱线为漂白脱胶亚麻纤维和棉纤维混纺的棉纤维型混纺纱线J40S漂白脱胶亚麻/棉15/85混纺纱，其中棉纤维的重量百分比占85％；第二纱线为J60S改性聚酯纤维/粘胶65/35赛络紧密纺混纺纱线，是一种改性聚酯纤维型混纺纱线，其中改性聚酯纤维为上海贵达科技有限公司提供的导入了纳米银离子的Y型截面的抗菌SUPERCOOL改性聚酯短纤维，规格为1.2Dx38mm，重量百分比占65％，该纤维为通过化学改性接枝共聚的方法引入了亲水基团的纤维，用于增强纤维的亲水性能。粘胶为一种再生纤维素纤维；第三纱线为英威达纤维(上海)有限公司生产的30D聚氨酯纤维纱线。
J40S漂白脱胶亚麻/棉15/85混纺纱换算成特克斯数为584.1694÷40＝14.6tex,J60S改性聚酯纤维/粘胶65/35赛络紧密纺混纺纱线换算成特克斯数为590.5÷60＝9.8417tex,第一纱线的线密度是第二纱线的14.6÷9.8417＝1.4835倍。
该抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，依次包括以下步骤：
1)根据所设计的面料选择上述三种纱线原料，并根据机型的实际情况准备好上机时以上三种原料所必须的原料管头数；
2)将原料上机织造，织造时采用四路编织完成一个完全组织，得到面料毛坯；
上机织造时按附图1所示的编织工艺图进行编织，织针的排列按附图2所示方式排列，织针的三角跑道排列按附图3所示方式排列。附图1、附图3中的①②③④为进纱路数编号；附图1显示共四路编织为一个完全组织循环；附图2中的1、2是根据织针针锺高低的不同对织针编号成1号针、2号针，高踵针为1号针,低踵针为2号针；附图3是织针三角跑道的排列方式，上排为1号针的三角跑道排列，下排为2号针的三角跑道排列,图中“∧”为成圈三角，为集圈三角；
上机织造按附图1～3所示方式进行，共四路编织完成一个完全组织，第一路编织和第三路编织均为第二纱线和第三纱线以不同的喂纱角度进线、1号针和2号针都参与的成圈编织，形成第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列；第二路编织为第一纱线单纱进线,采用1号针成圈、2号针集圈，1号针再成圈、2号针再集圈交替编织的方式,形成单纱线圈横列；第四路编织为第一纱线单纱进线,采用1号针集圈、2号针成圈，1号针再集圈、2号针再成圈交替编织的方式,形成单纱线圈横列。其中，第一、三路使用的纱线为J60S改性聚酯纤维/粘胶65/35赛络紧密纺混纺纱线和英威达纤维(上海)有限公司生产的30D聚氨酯纤维纱线，第二、四路使用的纱线为J40S漂白脱胶亚麻/棉15/85混纺纱。
如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的单纱线圈横列、第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱线构成了织物的内表层、外表层；第二纱线和第三纱线构成了织物的中间层。
3)将所得面料毛坯全检入库，并将检验合格的面料毛坯由卷装或叠装退卷成绳状装入布车，然后接疋成连续绳状；
4)根据配缸的面料毛坯重量和1︰15的浴比给染缸进水，面料毛坯进缸后，将布头布尾缝合成可以连续染缸运行的绳环状；
5)对进缸好的面料毛坯用前处理液进行染整前处理，得到面料半成品。染整前处理的目的是为了除去棉纤维上的蜡质和织造过程中产生的各种油污脏迹，为后面染色上色做好准备。所述前处理液中广东德美化工有限公司生产的精炼剂DM-1361含量为0.8g/L、广东德美化工有限公司生产的除油剂DM-1133含量为0.75g/L、科莱恩纺织染料助剂中国有限公司生产的防皱剂C-2G含量为1.5g/L、新疆天业化工有限公司生产的烧碱含量为2g/L、武汉成光化工有限公司生产的双氧水含量为3g/L。染整前处理的水温为95℃，保温时间为45min，升降温速度控制在0.5～1℃/min。处理完毕再用浙江传化化工有限公司生产的去氧酶含量为0.2g/L、江苏索普化工有限公司生产的醋酸含量为1g/L去氧和中和布面上残留的碱，最后经过热洗和冷洗将布面洗净；
6)采用染色液对染整前处理好的面料半成品的改性聚酯纤维型混纺纱中的改性聚酯短纤维进行染色。选用浙江润土化工有限公司提供的分散染料和染料助剂溶于水混合形成的染色液进行染色，分散染料的组分为：重量为待染面料毛坯重量0.13％的分散红3B，重量为待染面料毛坯重量0.065％分散黄E-RGFL、重量为待染面料毛坯重量0.05％的分散蓝E-4R三者混合而成；所选用的染料助剂包括螯合分散剂、防皱剂、高温匀染剂和醋酸，染液中，螯合分散剂为上海雅运精细化工有限公司生产的雅洁瑞ARSK含量为1g/L、防皱剂为上海雅运精细化工有限公司生产的雅适滑NF含量为1g/L，高温匀染剂为上海雅运精细化工有限公司生产的雅可匀CV-70含量为0.5g/L，醋酸为江苏索普化工有限公司生产的醋酸含量为0.75g/L。常温下加料，加料步骤和时间：首先在染料附缸内将混合的染料和螯合分散剂搅拌均匀，慢慢均匀地通过加料泵打入染缸，加料时间10min，第二将高温匀染剂和防皱剂在染料附缸内化匀后均匀地打入染缸，加料时间10min，最后加入促染剂醋酸，同样化匀后慢慢打入染缸，加料时间10min。然后慢慢升温开始染色，染色时，升降温的速度控制在1℃/min，染液的温度设定为120℃，升至130℃时，保温时间30min；
7)将染好色后的面料半成品出缸沿剖幅线进行湿开幅，然后上定型机经过轧槽过水和轧车轧余预定型，预定型采用一浸一轧，轧余率为60％。预定型温度为185℃，车速25m/min,超喂布料量为20％；
8)将预定型好的面料半成品再进缸，采用还原清洗液对面料半成品进行还原清洗。所用的还原清洗液为广东德美化工有限公司生产的浴中宝DXB-626防皱剂、广州中成化工有限公司生产的连二亚硫酸钠和湖北应城双环化工有限公司生产的纯碱的水溶液，其中防皱剂含量为2g/L、连二亚硫酸钠含量为1g/L、纯碱含量为2g/L，还原清洗时温度控制为98℃、保温时间控制为20min；
9)将还原清洗液放尽，然后进水至浴比所要求的水位对面料半成品进行热洗，以1℃/min的速率升温至98℃、保温时间控制为15min，热洗后进水溢流以1℃/min的速率降温至60℃放掉再进冷水至浴比所要求的水位，让面料在缸内运行冷洗15min，为后续工序做好准备；
10)对面料半成品的亚麻纤维、棉纤维和再生纤维素粘胶进行再次染色。选用活性染料和染料助剂溶于水形成的染液对以上所形成的面料半成品中的J40S漂白脱胶亚麻/棉15/85混纺纱和J60S改性聚酯纤维/粘胶65/35赛络紧密纺混纺纱线中的粘胶进行染色。活性染料为湖北华丽染料工业有限公司生产的一组“楚源牌”活性染料，活性染料的组分为：重量为待染面料毛坯重量0.095％的活性黄3RS，重量为待染面料毛坯重量0.034％的活性黑B、重量为待染面料毛坯重量0.038％的活性红3BS三者混合而成；所选用的染料助剂包括螯合分散剂、防皱剂，染液中，螯合分散剂为上海雅运精细化工有限公司生产的雅洁瑞ARSK，含量为1g/L、防皱剂为上海雅运精细化工有限公司生产的雅适滑NF，含量为1g/L。将上述活性染料及助剂溶于水并用染料搅拌机在常温下搅拌均匀后倒入染料附缸，然后再加水搅拌进一步稀释均匀，常温状态下分次通过染料附缸打入缸体，染料及其助剂加料时间控制在20min之内完成，与此同时让布在染液中常温下运行20min。面料带染液均匀后开始分次在染液常温下加入促染助剂元明粉，元明粉为湖北应城双环化工有限公司生产，含量为15g/L，元明粉直接加入附缸，加水稀释常温下搅拌均匀后分两次均匀打入缸体，加料时间控制在30min之内完成。最后在常温时加入固色剂纯碱，纯碱为湖北应城双环化工有限公司生产含量为8g/L，分三次加入，每次加料时间控制在10min，直接加入染料附缸加水稀释搅拌均匀后慢慢打入缸体，所有加料完毕后开始慢慢升温，速度控制在0.5～1℃/min，加温至60℃时开始保温，保温30min后剪办对色追色，直至颜色达到所确认的颜色小样为止；然后对再次染色的面料半成品进行冷洗和酸洗。慢慢给缸体加入冷水降温，降温的同时放水，降温速度控制在1℃/min，降至水温40℃时，停止加入冷水直接放水。放水结束后再按浴比所要求的水位进一缸水常温下酸洗，主要目的是中和布面上残留的碱，酸洗的酸剂为江苏索普化工有限公司生产的醋酸，含量为1g/L；接着对面料半成品进行皂洗和再次冷洗，其中皂洗时，将常温酸洗的水排放后再按浴比水位进一缸水，通过染料附缸加入皂洗剂，皂洗剂为净洗剂和螯合分散剂两种助剂的混合，其中净洗剂为南通展亿化工有限公司净洗剂209含量为1g/L，螯合分散剂为广东德美化工有限公司生产的螯合分散剂DM-8207含量为1g/L。加料的同时慢慢升温，升温速率控制在1℃/min，加温至98℃后保温10min，然后慢慢加冷水降温，降温速率控制在1℃/min，水温降至40℃时放水干净后再进一缸水冷洗，冷洗完毕后再按浴比所要求的水进一缸水；
11)洗净后的面料半成品不出缸，直接加入含量为0.75g/L的醋酸，常温下循环浸泡20min；
12)然后对洗净的面料半成品在吸湿排汗剂和亲水性软油精中常温下循环浸泡20min。所述吸湿排汗剂为苏州统业化工有限公司生产的涤宝舒DPS，吸湿排汗剂的用量为待染面料毛坯重量的2％，所述亲水性软油精为广州市广健精细化工有限公司生产的亲水性软油精RS，亲水性软油精的用量为待染面料毛坯重量的3％；
13)对面料半成品出缸理布并在平幅预缩烘干机上烘干；
14)对烘干好的面料半成品上定型机经过轧槽过轧液和轧车轧余复定型，得到抗菌安全吸湿速干面料光坯。复定型采用一浸一轧，轧余率为60％，复定型温度为125℃，车速为20m/min，超喂布料量为25％；所述轧液中各组分含量为:醋酸0.75g/L，吸湿排汗剂含量为20g/L，亲水性软油精含量为30g/L；
15)将所得面料光坯全检成卷入库。
实施例4
一种抗菌安全吸湿速干面料，由三种纱线编织而成，第一纱线为JC40S纯棉纤维精梳纱；第二纱线为J40S改性聚酯短纤维纯纺纱，其中改性聚酯纤维为上海贵达科技有限公司提供的导入了纳米银离子的Y型截面的抗菌SUPERCOOL改性聚酯短纤维，规格为1.2Dx38mm，该纤维为通过化学改性接枝共聚的方法引入了亲水基团的纤维，用于增强纤维的亲水性能；第三纱线为英威达纤维(上海)有限公司生产的30D聚氨酯纤维纱线。
本实施例第二、四路采用第一纱线以同样喂纱角度双纱进线编织，因而第一纱线的线密度应按JC20S来换算，换算成特克斯数为583.1÷20＝29.155tex,J40S改性聚酯短纤维纯纺纱换算成特克斯数为590.5÷40＝14.7625tex,第一纱线的线密度是第二纱线的29.155÷14.7625＝1.975倍。
该抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，依次包括以下步骤：
1)根据所设计的面料选择上述三种纱线原料，并根据机型的实际情况准备好上机时以上三种原料所必须的原料管头数；
2)将原料上机织造，织造时采用四路编织完成一个完全组织，得到面料毛坯；
上机织造时按附图1所示的编织工艺图进行编织，织针的排列按附图2所示方式排列，织针的三角跑道排列按附图3所示方式排列。附图1、附图3中的①②③④为进纱路数编号；附图1显示共四路编织为一个完全组织循环；附图2中的1、2是根据织针针锺高低的不同对织针编号成1号针、2号针,高踵针为1号针,低踵针为2号针；附图3是织针三角跑道的排列方式,上排为1号针的三角跑道排列,下排为2号针的三角跑道排列,图中“∧”为成圈三角，为集圈三角；
上机织造按附图1～3所示方式进行，共四路编织完成一个完全组织，第一路编织和第三路编织均为第二纱线和第三纱线以不同的喂纱角度进线、1号针和2号针都参与的成圈编织，形成第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列；第二路编织为两根第一纱线以相同喂纱角度双纱进线,采用1号针成圈、2号针集圈，1号针再成圈、2号针再集圈交替编织的方式,形成双纱线圈横列；第四路编织为两根第一纱线以相同喂纱角度双纱进线,采用1号针集圈、2号针成圈，1号针再集圈、2号针再成圈交替编织的方式,形成双纱线圈横列。其中，第一、三路使用的纱线为J40S改性聚酯短纤维纯纺纱和英威达纤维(上海)有限公司生产的30D聚氨酯纤维纱线，第二、四路使用的纱线为JC40S纯棉纤维精梳纱。
如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的双纱线圈横列、第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱线构成了织物的内表层、外表层；第二纱线和第三纱线构成了织物的中间层。
3)将所得面料毛坯全检入库，并将检验合格的面料毛坯由卷装或叠装退卷成绳状装入布车，然后接疋成连续绳状；
4)根据配缸的面料毛坯重量和1︰8的浴比给染缸进水，面料毛坯进缸后，将布头布尾缝合成可以连续染缸运行的绳环状；
5)对进缸好的面料毛坯用前处理液进行染整前处理，得到面料半成品。染整前处理的目的是为了除去棉纤维上的蜡质和织造过程中产生的各种油污脏迹，为后面染色上色做好准备。所述前处理液中广东德美化工有限公司生产的精炼剂DM-1361含量为1g/L、广东德美化工有限公司生产的除油剂DM-1133含量为1g/L、广东德美化工有限公司生产的浴中宝DXB-626防皱剂含量为2g/L、新疆天业化工有限公司生产的烧碱含量为4g/L、武汉成光化工有限公司生产的双氧水含量为5g/L。染整前处理的水温为100℃，保温时间为60min，升降温速度控制在0.5～1℃/min。处理完毕再用浙江传化化工有限公司生产的去氧酶含量为0.5g/L、江苏索普化工有限公司生产的醋酸含量为1g/L去氧和中和布面上残留的碱，最后经过热洗和冷洗将布面洗净；
6)采用染色液对染整前处理好的面料半成品的J40S改性聚酯短纤维纯纺纱中的改性聚酯短纤维进行染色。选用浙江润土化工有限公司提供的分散染料和染料助剂溶于水混合形成的染色液进行染色，分散染料的组分为：重量为待染面料毛坯重量0.016％的分散红ACE，重量为待染面料毛坯重量0.002％分散蓝ACE两者混合而成；所选用的染料助剂包括螯合分散剂、防皱剂、高温匀染剂和醋酸，染液中，螯合分散剂为广东德美化工有限公司生产的DM-8207含量为0.5g/L、防皱剂为广东德美化工有限公司生产的浴中宝DXB-626防皱剂含量为1g/L，高温匀染剂为广东德美化工有限公司生产的DM-2108含量为1g/L，醋酸为江苏索普化工有限公司生产的醋酸含量为0.5g/L。常温下加料，加料步骤和时间：首先在染料附缸内将混合的染料和螯合分散剂搅拌均匀，慢慢均匀地通过加料泵打入染缸，加料时间10min，第二将高温匀染剂和防皱剂在染料附缸内化匀后均匀地打入染缸，加料时间10min，最后加入促染剂醋酸，同样化匀后慢慢打入染缸，加料时间10min。然后慢慢升温开始染色，染色时，升降温的速度控制在1℃/min，染液的温度设定为100℃，升至100℃时，保温时间30min；
7)将染好色后的面料半成品出缸沿剖幅线进行湿开幅，然后上定型机经过轧槽过水和轧车轧余预定型，预定型采用一浸一轧，轧余率为75％。预定型温度为185℃，车速20m/min,超喂布料量为35％；
8)将预定型好的面料半成品再进缸，采用还原清洗液对面料半成品进行还原清洗。所用的还原清洗液为广东德美化工有限公司生产的浴中宝DXB-626防皱剂、广州中成化工有限公司生产的连二亚硫酸钠和湖北应城双环化工有限公司生产的纯碱的水溶液，其中防皱剂含量为1g/L、连二亚硫酸钠含量为0.5g/L、纯碱含量为0.5g/L，还原清洗时温度控制为85℃、保温时间控制为10min；
9)将还原清洗液放尽，然后进水至浴比所要求的水位对面料半成品进行热洗，以1℃/min的速率升温至98℃、保温时间控制为15min，热洗后进水溢流以1℃/min的速率降温至60℃放掉再进冷水至浴比所要求的水位，让面料在缸内运行冷洗10min，为后续工序做好准备；
10)对面料半成品的JC40S纯棉纤维精梳纱中的棉纤维进行再次染色。选用活性染料和染料助剂溶于水形成的染液对以上所形成的面料半成品中的棉纤维进行染色。活性染料为湖北华丽染料工业有限公司生产的一组“楚源牌”活性染料，活性染料的组分为：重量为待染面料毛坯重量0.017％的活性红3BS；所选用的染料助剂包括螯合分散剂、防皱剂，染液中，螯合分散剂为广东德美化工有限公司生产的DM-8207含量为0.5g/L、防皱剂为广东德美化工有限公司生产的浴中宝DXB-626防皱剂含量为1g/L。将上述活性染料及助剂溶于水并用染料搅拌机在常温下搅拌均匀后倒入染料附缸，然后再加水搅拌进一步稀释均匀，常温状态下分次通过染料附缸打入缸体，染料及其助剂加料时间控制在20min之内完成，与此同时让布在染液中常温下运行20min。面料带染液均匀后开始分次在染液常温下加入促染助剂元明粉，元明粉为湖北应城双环化工有限公司生产，含量为10g/L，元明粉直接加入附缸，加水稀释常温下搅拌均匀后分两次均匀打入缸体，加料时间控制在30min之内完成。最后在常温时加入固色剂纯碱，纯碱为湖北应城双环化工有限公司生产含量为5g/L，分两次加入，每次加料时间控制在10min，直接加入染料附缸加水稀释搅拌均匀后慢慢打入缸体，所有加料完毕后开始慢慢升温，速度控制在0.5～1℃/min，加温至60℃时开始保温，保温30min后剪办对色追色，直至颜色达到所确认的颜色小样为止；然后对再次染色的面料半成品进行冷洗和酸洗。慢慢给缸体加入冷水降温，降温的同时放水，降温速度控制在1℃/min，降至水温40℃时，停止加入冷水直接放水。放水结束后再按浴比所要求的水位进一缸水常温下酸洗，主要目的是中和布面上残留的碱，酸洗的酸剂为江苏索普化工有限公司生产的醋酸，含量为0.5g/L；接着对面料半成品进行皂洗和再次冷洗，其中皂洗时，将常温酸洗的水排放后再按浴比水位进一缸水，通过染料附缸加入皂洗剂，皂洗剂为净洗剂和螯合分散剂两种助剂的混合，其中净洗剂为江苏省海安石油化工厂技术开发有限公司的净洗剂AR-812，含量为1g/L，螯合分散剂为广东德美化工有限公司生产的DM-8207含量为1g/L。加料的同时慢慢升温，升温速率控制在1℃/min，加温至85℃后保温10min，然后慢慢加冷水降温，降温速率控制在1℃/min，水温降至40℃时放水干净后再进一缸水冷洗，冷洗完毕后再按浴比所要求的水进一缸水；
11)洗净后的面料半成品不出缸，直接加入含量为0.5g/L的醋酸，常温下循环浸泡10min；
12)然后对洗净的面料半成品在吸湿排汗剂和亲水性软油精中常温下循环浸泡20min。所述吸湿排汗剂为张家港市德宝化工有限公司生产的蓬松超耐久亲水柔软剂DP-9992，吸湿排汗剂的用量为待染面料毛坯重量的0.5％，所述亲水性软油精为广州市广健精细化工有限公司生产的亲水性软油精RS，亲水性软油精的用量为待染面料毛坯重量的5％；
13)对面料半成品出缸理布并在平幅预缩烘干机上烘干；
14)对烘干好的面料半成品上定型机经过轧槽过轧液和轧车轧余复定型，得到抗菌安全吸湿速干面料光坯。复定型采用一浸一轧，轧余率为75％，复定型温度为145℃，车速为18m/min，超喂布料量为35％；所述轧液中各组分含量为：醋酸1g/L，吸湿排汗剂含量为15g/L，亲水性软油精含量为45g/L；
15)将所得面料光坯全检成卷入库。
对上述实施例1～4方法制得的抗菌安全吸湿速干面料的抑菌率、吸湿速干性能和起毛起球性能分别按标准FZ/T73023-2006(AAA)、GB/T21655.1-2008和GB/T4802.1-2008(E)法进行检测，检测结果汇总列表如附表1所示。
表1为实施例所得面料光坯各性能检测结果汇总表。
由表1可以看出：本发明面料的抗菌性能符合FZ/T73023-2006(AAA)标准要求，洗涤50次后抗菌性能三项指标仍能达到标准所要求的值，具有持久耐洗的抗菌效果，面料的抗菌有效。本发明面料洗前和洗后的吸湿速干性能都符合GB/T21655.1-2008标准要求，吸湿性和速干性能优良，有效减轻人们因显汗带来的不适和显汗后的湿冷感。本发明面料的起毛起球性能按GB/T4802.1-2008(E)法标准检测，起毛起球性能达到4级，面料的抗起毛起球性能良好，大大改善了面料成衣着装和洗后的外观。

Claims (12)

1.一种抗菌安全吸湿速干面料，其特征在于：
它由第一纱线、第二纱线以及第三纱线编织而成，其中：第一纱线为纯棉纤维纱线或者为棉纤维型混纺纱线，所述棉纤维型混纺纱线为棉纤维与麻纤维、聚酯纤维、聚丙烯腈纤维、聚酰胺纤维中的一种或几种混纺而成的纱线；
第二纱线为导入了纳米银离子的非圆形截面的改性聚酯纤维纱线或者非圆形截面的改性聚酯纤维型混纺纱线，所述改性聚酯纤维型混纺纱线为导入了纳米银离子的改性聚酯纤维和再生纤维素纤维混纺而成的纱线；
第三纱线为聚氨酯纤维纱线；
所述面料为内表层、中间层和外表层构成的三层结构，其中，所述内表层和外表层由第一纱线编织构成，所述中间层由第二纱线和第三纱线编织构成。
2.根据权利要求1所述的抗菌安全吸湿速干面料，其特征在于：所述棉纤维型混纺纱线中，棉纤维的重量百分比为70～90％；所述改性聚酯纤维型混纺纱线中，导入了纳米银离子的改性聚酯纤维的重量百分比为50～80％。
3.根据权利要求1或2所述的抗菌安全吸湿速干面料，其特征在于：所述非圆形截面为十字截面、Y型截面或∞型截面。
4.根据权利要求1或2所述的抗菌安全吸湿速干面料，其特征在于：所述第一纱线的线密度是第二纱线线密度的1.4～2倍。
5.根据权利要求1或2所述的抗菌安全吸湿速干面料，其特征在于：所述第一纱线中的聚酯纤维、聚丙烯腈纤维和聚酰胺纤维均为通过化学改性接枝共聚的方法引入了亲水基团的纤维，用于增强纤维的亲水性能；所述第二纱线中的改性聚酯纤维为通过化学改性接枝共聚的方法引入了亲水基团的纤维，用于增强纤维的亲水性能。
6.一种权利要求1所述的抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，其特征在于：它依次包括以下步骤：
1)根据所设计的面料选择第一纱线、第二纱线和第三纱线原料；
2)将原料上机织造，织造时为后道工序的开幅定型预留好剖幅线，得到面料毛坯；
3)将检验合格的面料毛坯装入布车，接疋成连续绳状；
4)根据配缸的待染面料毛坯重量和浴比给染缸进水，待染面料毛坯进缸；
5)对进缸好的待染面料毛坯用前处理液进行染整前处理，然后后洗净得到面料半成品；所述染整前处理的温度为95～100℃，保温时间为45～60min；
6)采用染色液对染整前处理好的面料半成品中改性聚酯纤维进行染色；
7)将染好色后的面料半成品出缸沿剖幅线进行湿开幅，然后上定型机经过轧槽过水和轧车轧余预定型，预定型采用一浸一轧，轧余率为60～80％，预定型温度为165～185℃，车速为15～25m/min，超喂布料量为15～40％；
8)将预定型好的面料半成品再进缸，采用还原清洗液进行还原清洗，还原清洗的温度为85～100℃、保温时间为15～30min；
9)对面料半成品进水热洗，所述热洗温度控制为85～98℃、保温时间控制为10～20min，洗净后，再进水冷洗10～20min；
10)对面料半成品的其他纤维进行再次染色后洗净；
11)对面料半成品采用稀酸液进行酸洗10～20min；
12)对面料半成品上吸湿排汗剂和上亲水性软油精；
13)对面料半成品出缸理布并烘干；
14)对烘干好的面料半成品上定型机经过轧槽过轧液和轧车轧余复定型，得到抗菌安全吸湿速干面料光坯；复定型采用一浸一轧，轧余率为60～80％，复定型温度为125～145℃，车速为15～25m/min，超喂布料量为25～50％；所述轧液中各组分含量为：醋酸0.5～1g/L，吸湿排汗剂含量为10～20g/L，亲水性软油精含量为30～50g/L；
15)将所得面料光坯全检成卷入库。
7.根据权利要求6所述的抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，其特征在于：所述步骤2)中，上机织造方法为：
采用四路编织完成一个完全组织，其中，
第一路编织和第三路编织均为第二纱线和第三纱线以不同的喂纱角度进线、所有织针成圈方式参与编织，形成第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列；
第二路编织为第一纱线单纱进线或者两根第一纱线以相同喂纱角度双纱进线，采用织针一隔一成圈、集圈，再成圈、集圈交替编织的方式，形成单纱或双纱线圈横列；
第四路编织为第一纱线单纱进线或者两根第一纱线以相同喂纱角度双纱进线，采用织针一隔一集圈、成圈，再集圈、成圈交替编织的方式，形成单纱或双纱线圈横列；
如此方法编织后，所述第二路编织和第四路编织与第一路编织和第三路编织所形成的单纱或双纱线圈横列、第二纱线覆盖第三纱线添纱组织结构的双纱线圈横列相互串套形成面料毛坯的组织结构，第一纱线构成了织物的内表层、外表层；第二纱线和第三纱线构成了织物的中间层。
8.根据权利要求6或7所述的抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，其特征在于：所述步骤4)中，浴比为1︰8～15。
9.根据权利要求6或7所述的抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，其特征在于：所述步骤5)中，前处理液中各组分及含量为：精炼剂含量为0.5～1g/L，除油剂含量为0.5～1g/L，防皱剂含量为0.5～2g/L，烧碱2～4g/L，双氧水3～5g/L。
10.根据权利要求6或7所述的抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，其特征在于：所述步骤6)中，染色液由分散染料和染料助剂混合而成，其中染料助剂包括：含量为0.5～1.5g/L的螯合分散剂、含量为0.5～2g/L的防皱剂、含量为0.3～1g/L的高温匀染剂和含量为0.5～1g/L的醋酸；染色时，染色液的温度为100～130℃，保温时间为20～45min，染色液升、降温的速度为0.5～1℃/min。
11.根据权利要求6或7所述的抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，其特征在于：所述步骤8)中，所用还原清洗液是防皱剂、连二亚硫酸钠和纯碱溶液的混合液，其中防皱剂含量为1～2g/L、连二亚硫酸钠含量为0.5～1g/L、纯碱含量为0.5～2g/L。
12.根据权利要求6或7所述的抗菌安全吸湿速干面料的制备方法，其特征在于：所述步骤12)中，吸湿排汗剂用量为待染面料毛坯重量的0.5～2％，亲水性软油精用量为待染面料毛坯重量的3～5％。
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