CN104228060A - 树脂接合装置 - Google Patents

Abstract

一种树脂接合装置，由树脂熔融射出装置(A)和适配器(8)构成，该树脂熔融射出装置(A)包括：缸(1)，在顶端射出侧设置带有喷嘴部的出口部件(5)，在后部侧设置固定或可动的封闭部(6)，并且在中间位置设置颗粒供给口(11a)；熔融器(2)，相对于器本体部(21)的长度方向形成从流入侧大开口(22a)连通至流出侧小开口(22b)的多个熔融孔(22)，且熔融器(2)的直径与缸(1)内径相同；加热机构(4)，加热熔融器(2)，其中，熔融器(2)可动或固定地设置在缸(1)内，适配器(8)相对于将由出口部件(5)射出的熔融树脂(q)而相互接合的第一部件(91)和第二部件(92)的至少一个侧面进行保持，使其注入熔融树脂，且防止熔融树脂逃脱。

Description

树脂接合装置

技术领域

本发明涉及一种树脂接合装置，即通过由加热状态的熔融器使多个塑料颗粒进行树脂熔融且射出该熔融树脂的树脂熔融射出装置和适配器，能够迅速性及气密性等良好地使第一部件和第二部件由来自所述树脂熔融射出装置的熔融树脂相互接合。

背景技术

一般而言，射出装置存在螺杆式射出装置和柱塞式射出装置。作为其代表，螺杆式射出装置和柱塞式射出装置如分别在专利文献1和专利文献2中公开所示，主要由缸和螺杆构成。从设置于缸的储料器投入的颗粒通过螺杆在缸的内部旋转而被移送至射出喷嘴侧，并且在该移送过程中被加热而熔融。然后，将熔融的树脂集中于喷嘴的顶端，并将其射出且将熔融树脂送至模具。

一般的塑料颗粒(以下，仅称为“颗粒”)是塑料(合成树脂)制，且其热导率是大约0.07至0.20kcal∕m·hr·℃。这是金属的热导率的几百分之一至几千分之一，由此，颗粒能够称为大致隔热材料。因此，为了熔融颗粒，即使给予了足够的熔融热，热也难以传递至颗粒内部(中心部)，为了充分加热而需要相当长的时间。

因此，不能在短时间实现每个颗粒被充分熔融且成为能够进行树脂成型的状态。为此，必须花费较长的时间在缸内使颗粒熔融，作业效率也并不良好。另外，在所述射出装置中，将投入缸的多个颗粒中的每一个固体加热，且通过螺杆旋转而使其移动至喷射侧，此时多个颗粒的一部分变为被压靠至缸内壁的状态。

即，颗粒被挤压至缸内壁。并且，关于被挤压的各个颗粒，也仅是其固体的表面的一部分与缸内壁接触，各个颗粒的熔融只是颗粒固体部分地熔融。在缸内被螺杆搅拌的颗粒在短时间从缸内壁分离，未充分加热，因而颗粒固体整体未熔融，大半的颗粒成为熔融部分和未熔融部分混杂的状态。

即使在通过螺杆将颗粒反复挤压至缸内壁，从而进行颗粒完全的熔融且将熔融的颗粒移送至喷嘴附近的情况中，存积在缸中的树脂的量是一次射出所需要的量的数十倍以上，因此，多余量的颗粒残留在缸内。

另外，在熔融的树脂通过螺杆和缸的间隙时，对树脂产生机械性损伤。特别是，在熔融加入玻璃纤维的颗粒时问题较多，螺杆产生磨损。另外，各颗粒随机地仅一部分熔融，因此不能避免同一个颗粒总是残留在缸内的情况。因此，在进行缸内的颗粒的材料替换时，作业特别地困难。

相对于上述的螺杆式射出装置，存在柱塞式射出装置。在该种射出装置中，结构简单，且易于实现小型化。另外，在柱塞式射出装置中也不存在螺杆磨损的缺点。专利文献2是具有最基本结构的柱塞式射出装置，主要包括具有多个贯通孔的截头圆锥状的加热筒、射出柱塞和供给筒等。并且，借助射出柱塞，合成树脂原料被送出至加热筒，进行射出。但是，在专利文献2中也具有各种问题。

在专利文献2中，射出柱塞和截头圆锥状的加热筒的相对的两者的直径不同，相比加热筒的对置部分的直径，射出柱塞的直径形成为小一圈。另外，在射出柱塞的顶端、加热筒、射出柱塞的顶端部分和供给筒之间存在容积比射出柱塞的顶端的面积更大的空隙室。

因此，如果通过射出柱塞将熔融的合成树脂原料挤出至所述空隙室，即使射出柱塞进一步向加热筒侧移动，合成树脂原料也不能高效地流入加热筒的贯通孔，并且未流入加热筒而残留在空隙室的可能性较大。并且，残留在所述空隙部的合成树脂原料有可能成为欲重新送出至加热筒的贯通孔的合成树脂原料的障碍。另外，欲重新送出的合成树脂原料与长时间残留而劣化的树脂混合的可能性也较大。

本申请的申请人在专利文献3中开发了改良上述截头圆锥状的加热筒以及射出柱塞的不合适点且能够极良好地高效地进行颗粒的树脂熔融工序和熔融树脂的射出工序的成型机中的射出装置。在该专利文献3中，提供了仅通过柱塞挤压颗粒的集合体，所述颗粒通过熔融器的多个锥状孔，从而颗粒能够进行树脂熔融并且同时能够进行熔融树脂的射出的新颖的发明。

在该发明中，作为使颗粒熔融的熔融工序，以指定的压力通过被加热的熔融器的多个锥状孔，成为颗粒的固体在从出口出来时成为熔融树脂。即，与颗粒的材质、熔融树脂的粘性、熔融温度、压力、熔融速度、挤出速度和流量等关联，熔融速度和射出速度变得相同。于是，如果按熔融速度考虑，则能够相当快地熔融，并且，与以往的射出装置相比，成功实现格外小型轻量化，且亦设计出进一步的用途。

在引用文献3中，公开了通过射出装置连接适当部件的发明。在该装置中使用以往的射出装置，实际上，具有浇口部部位复杂且孔径细小而不能顺畅地连接的重大缺点。特别是，希望使用小型的树脂熔融射出装置，不通过铆钉、螺栓螺母、焊接等，而是树脂接合至少两部件，且使气密性等良好。

专利文献

专利文献1：日本特开平6-246802号公报

专利文献2：日本特公昭36-9884号公报

专利文献3：日本特开平10-44247号公报。

发明内容

发明要解决的课题

因此，发明要解决的课题(发明的目的)是开发了利用小型轻量化的装置且为了使第一部件和第二部件相互接合，能够由该开发等的树脂熔融射出装置和适配器通过射出的熔融树脂接合的树脂接合装置，并且能够提高迅速性、气密性等。

用于解决课题的方式

因此，发明人为了解决上述课题，通过专心反复地进行研究，结果是通过第一方面的树脂接合装置解决所述课题，该树脂接合装置由树脂熔融射出装置和适配器组成，树脂熔融射出装置包括：缸，在长度方向的顶端射出侧设置出口部件，在其后部侧设置封闭部，在该封闭部和所述出口部件之间的中间位置设置供给塑料颗粒的颗粒供给口；熔融器，相对于器本体部的长度方向形成从流入侧大开口连通至流出侧小开口的多个熔融孔且熔融器直径与所述缸内径相同；加热机构，加热所述熔融器；驱动机构，使所述熔融器往复移动；其中，所述熔融器的所述流出侧小开口与所述出口部件对置，并且所述熔融器在所述缸内进行柱塞式的动作，所述驱动机构的复路和其往路分别构成为熔融所述塑料颗粒的熔融工序和熔融树脂的射出工序，在所述缸内，在所述出口部件和所述熔融器之间具有开闭阀，该开闭阀构成为所述熔融器的复路工序中释放该熔融器的流出侧小开口侧，且在所述熔融器的往路工序中关闭该熔融器的流出侧小开口侧，适配器相对于将由所述出口部件射出的熔融树脂而相互接合的第一部件和第二部件的至少一个侧面进行保持，使其被注入所述熔融树脂，且防止该熔融树脂逃脱。

通过第二方面的树脂接合装置，解决所述课题，其特征在于，在第一方面中，所述适配器由第一适配器和第二适配器组成，在所述第一适配器中形成插入口，将通过所述树脂熔融射出装置生成的熔融树脂射出的所述喷嘴部能够插入该插入口，且在所述第一适配器以及第二适配器的内面具有封闭面，该封闭面作为封闭分别在所述第一部件和第二部件中穿孔的结合孔并且防止所述熔融树脂逃脱的面。

通过第三方面的树脂接合装置，解决所述课题，其特征在于，在第一方面中，所述适配器由第一适配器和第二适配器组成，在所述第一适配器中形成插入口，将通过所述树脂熔融射出装置生成的熔融树脂射出的所述喷嘴部能够插入该插入口，且在所述第一适配器或第二适配器的内面具备凹部，该凹部形成鼓出部，该鼓出部封闭分别在所述第一部件和第二部件中穿孔的结合孔并且直径比该结合孔径更大。

通过第四方面的树脂接合装置，解决所述课题，其特征在于，在第一方面中，所述适配器由第一适配器和第二适配器组成，在所述第一适配器中形成插入口，将通过所述树脂熔融射出装置生成的熔融树脂射出的所述喷嘴部能够插入该插入口，且在所述第一适配器以及第二适配器的内面具备凹部，该凹部形成鼓出部，该鼓出部封闭分别在所述第一部件和第二部件中穿孔的结合孔并且直径比该结合孔径更大。

通过第五方面的树脂接合装置，解决所述课题，其特征在于，在第一方面中，所述适配器构成为第一适配器，在所述第一适配器中形成插入口，将通过所述树脂熔融射出装置生成的熔融树脂射出的所述喷嘴部能够插入该插入口，并且构成为防止所述熔融树脂逃脱，且在所述第一适配器的内面具备凹部，该凹部形成鼓出部，该鼓出部封闭在所述第一部件中穿孔的结合孔并且直径比该结合孔径更大，通过所述熔融树脂接合第一部件以及第二部件。

通过第六方面的树脂接合装置，解决所述课题，其特征在于，在第一方面中，所述适配器由第一适配器和第二适配器组成，在所述第一适配器中形成可注入所述熔融树脂的注入口，且在所述第一适配器以及所述第二适配器的内面形成包围所述第一部件和第二部件的周围的连续的槽，并且与所述注入口连通。

通过第七方面的树脂接合装置，解决所述课题，其特征在于，在第二、三、四、五或六中任一项所述的树脂接合装置中，在所述出口部件的喷嘴部和所述第一适配器之间具有隔热件。

通过第八方面的树脂接合装置，解决所述课题，其特征在于，在第一、二、三、四、五、六或七方面中的任一个所述的树脂接合装置中，在所述出口部件的内部具有浇口棒，并且在射出熔融树脂时，所述浇口棒以及所述喷嘴部打开，在射出结束时，所述浇口棒以及所述喷嘴部关闭。

通过第九方面的树脂接合装置，解决所述课题，其特征在于，在第八方面中，所述浇口棒被控制为总是因弹性压靠而关闭所述喷嘴部，且所述浇口棒的顶端形成为尖锐部，所述喷嘴部的顶端内形状对应于该尖锐部形成为射出顶端口。

通过第十方面的树脂接合装置，解决所述课题，其特征在于，在第一、二、三、四、五、六、七、八或九方面中的任一个所述的树脂接合装置中，所述适配器由第一适配器和第二适配器组成，且设置有多个所述树脂熔融射出装置，并且在所述第一适配器或所述第二适配器中形成插入口，将通过所述树脂熔融射出装置生成的熔融树脂射出的所述喷嘴部能够插入该插入口，且在所述第二适配器或第一适配器的内面具有封闭面，该封闭面作为封闭分别在所述第一部件和第二部件中穿孔的结合孔并且形成有树脂连接体，且防止所述熔融树脂逃脱的面。

通过第十一方面的树脂接合装置，解决所述课题，其特征在于，树脂接合装置包括树脂熔融射出装置和适配器，所述树脂熔融射出装置包括：缸，在长度方向的顶端射出侧设置出口部件，在其后部侧设置具有封闭部的圆筒形状的柱塞，在该柱塞和所述出口部件之间的中间位置设置供给塑料颗粒的颗粒供给口；驱动机构，使所述柱塞沿轴向往复移动；熔融器，相对于器本体部的长度方向形成从流入侧大开口连通至流出侧小开口且为锥状的多个熔融孔；喷嘴，设置在所述缸的射出侧；以及加热机构，加热所述熔融器，其中，所述熔融器设置在所述柱塞和所述出口部件之间，且从所述颗粒供给口供给的所述塑料颗粒通过所述柱塞的挤压而从所述熔融器的流入侧大开口流入且从所述流出侧小开口作为熔融树脂流出，所述适配器相对于将由从所述出口部件射出的熔融树脂而相互接合的第一部件和第二部件的至少一个侧面进行保持，使其注入所述熔融树脂，且防止该熔融树脂逃脱。

发明效果

在第一方面的发明中，具有如下最大的优点，即通过由加热状态的熔融器使多个塑料颗粒树脂熔融并且通过射出该熔融树脂的树脂熔融射出装置和适配器，能够迅速性、气密性以及防水性等良好地使第一部件和第二部件基于来自所述树脂熔融射出装置的熔融树脂相互接合。

特别是在实验例中，在多个颗粒封闭在缸内的状态中，通过加压等，在充满于缸内的多个颗粒群不逆流的状态下，颗粒相互挤压且因该动作，通过从流入侧大开口连通至流出侧小开口的多个熔融孔，从而颗粒熔融，能够良好地进行树脂熔融。

被挤压的多个颗粒在完全没有浪费的情况下能够直接送入熔融器的熔融孔的多个流入侧大开口。因此，能够依次送入在固定或可动的封闭部和所述熔融器的流入侧面部之间的多个颗粒。在封闭部和所述熔融器的流入侧面部之间被挤压且从所述熔融孔的流入侧大开口进入的颗粒成为被熔融孔的内周壁面包围的状态，且由于熔融孔是锥状或顶端收窄的熔融孔的通路，伴随着朝向流入侧小开口侧的移动，挤压力逐渐变大，并且因加热而熔融且变小。　

熔融器自身通过加热机构被加热至颗粒的熔融温度，且颗粒进行熔融。此时，颗粒的整个周围是被熔融孔的内周壁面包围的状态，且颗粒能够从外周向中心部大致均等地平衡性良好地进行熔融。并且，在颗粒从流入侧大开口朝向流出侧小开口在熔融孔中移动的过程中，器本体部因热容量大，一旦被加热机构加热至高温，则熔融器不受熔融的颗粒的温度影响，能够加热颗粒并且维持在足够的熔融温度。

并且，颗粒从外周向中心大致均等地熔融，且按顺序从流入侧大开口进入的多个颗粒被挤压，从而能够向熔融孔的流出侧小开口移动，在此期间，颗粒也进行熔融，在通过熔融孔的轴方向(长度方向)的大致中间时几乎都是熔融的部分，与熔融器的熔融热一同地，周围的颗粒也加速进行熔融。在流出侧小开口附近，颗粒在最高温度完全熔融，且作为熔融树脂，能够积存在所述缸内。

以上述方式，在本发明中，熔融器在器本体部具有多个顶端收窄的熔融孔，且在被加热机构加热至熔融温度的多个顶端收窄的熔融孔中，在缸的颗粒存积区域内挤出的颗粒群自大开口侧即流入侧大开口进入，从而颗粒平衡性良好地熔融，且由于熔融器的热容量大，所以能够维持高温状态，促进熔融且亦加快熔融速度，并且，熔融树脂积存在出口部件侧。

特别是，通过加热机构，在熔融器的流出侧小开口部分处，树脂的温度达到最高。能够成为即将射出所需要的最适温度且最高温度，并且通过使高温状态处于最短时间而不使树脂劣化，从而能够进行高品质的成型。即，熔融器是在树脂熔融的最后的过程中在即将射出时能够将树脂提高至最适温度的结构。

在被注入适配器为止，如果熔融器被加热机构加热至高温，则因较大的热容量而维持高温，熔融的颗粒在不降低温度的情况下维持足够的熔融温度，从而能够制作出基于优质的颗粒群的熔融树脂。如果将该熔融树脂注入适配器内，则能够通过第一部件以及第二部件的常温的周壁等直接固化，迅速性以及气密性等良好地进行第一部件和第二部件的相互接合。这样的固化速度与粘合剂和接合材料都不同。

在第二方面的发明中，如果在第一部件和第二部件中分别设置结合孔，且通过在该结合孔中经由所述适配器注入熔融树脂的作业，能够大致瞬时地进行树脂接合。在硬质的合成树脂的情况中，能够进行牢固的固定。并且，能够成为简单结构的适配器，且能够廉价地提供。

在第三方面的发明中，特别地，如果将第一部件或第二部件的结合孔形成为内螺纹，则具有能够作为树脂螺栓结合结构而制造的优点。在第四方面的发明中，在第一部件和第二部件中分别设置结合孔，且具备形成直径比该结合孔大的鼓出部的凹部，从而能够简易且迅速地进行铆钉般的接合。

在第五方面的发明中，特别地，通过不需要第二适配器的结构，如果将第二部件的结合孔形成为内螺纹，则能够制造树脂螺栓结合结构。另外，通过形成第二部件的安装了金属制螺栓的结构，也能够作为树脂螺母(盖形螺母)结合结构而制造。

在第六方面的发明中，特别是，具有即使相对于第一部件以及第二部件不分别设置任何结合孔等，也能够接合该第一部件和第二部件的优点。即使是隔开适当间隔的接合，也能够良好地接合该第一部件和第二部件。另外，第一部件和第二部件即使是圆棒、方棒，也能够接合，更别说板材了。

在第七方面的发明中，具有避免基于第一适配器的冷却而能够良好地进行树脂接合的优点。在第八方面的发明中，通过浇口棒结构，能够成为整齐地确定喷嘴部和射出的熔融树脂的边界的状况，具有能够整齐地进行树脂接合的效果。在第九方面中，也起到与第八方面同样的效果。

在第十方面的发明中，特别是具有如下优点，即通过设置多个所述树脂熔融射出装置，且通过对应于该数量的喷嘴部的存在，能够进行多个热流道般的使用，且能够简易且迅速地进行大型化的树脂接合。即，能够在所述第一部件、第二部件的表面、内面形成树脂连接体等的结构成为可能。在第十一方面的发明中，是熔融器的固定类型的情况，由于熔融颗粒且从出口部件顶端射出熔融树脂，所以能够大致同时地进行熔融和射出。

附图说明

图1是显示本发明的熔融器可动类型的装置整体的一部分为剖面的侧视图。

图2(A)是本发明的熔融器可动类型中的即将射出状态的纵剖侧视图，图2(B)是本发明的熔融器可动类型中的射出结束之后的纵剖侧视图。

图3(A)是本发明的熔融器可动类型中的熔融工序的初期位置的纵剖侧视图，图3(B)是本发明的熔融器可动类型中的熔融工序的结束位置的纵剖侧视图。

图4(A)是显示颗粒从流入侧大开口朝向流出侧小开口熔融并且移动的状态的锥状的熔融孔的扩大纵剖侧视图，图4(B)是显示颗粒从流入侧大开口朝向流出侧小开口熔融并且移动的状态的顶端收窄的熔融孔的扩大纵剖侧视图。

图5(A)是通过出口部件和第一实施方式的适配器将第一部件和第二部件接合完毕的扩大剖视图，图5(B)是在图5(A)中使用的主要部件的一部分为剖面的立体图，图5(C)是通过出口部件和第一实施方式的适配器将另外的第一部件和第二部件接合完毕的扩大剖视图。

图6(A)是通过出口部件和第一实施方式的变型例的适配器将第一部件和第二部件接合完毕的扩大剖视图，图6(B)是第二适配器的立体图，图6(C)是使用图6(B)的第二适配器而成型的树脂螺钉的立体图，图6(D)是另外的实施方式的第二适配器的立体图，图6(E)是使用图6(D)的第二适配器而成型的树脂螺钉的立体图。

图7(A)是通过出口部件和第二实施方式的适配器将第一部件和第二部件接合完毕的扩大剖视图，图7(B)是在图7(A)中使用的主要部件的一部分为剖面的立体图，图7(C)是通过出口部件和第二实施方式的变型例的适配器将另外的第一部件和第二部件接合完毕的扩大剖视图。

图8是通过出口部件和第三实施方式的适配器将第一部件和第二部件接合完毕的扩大剖视图。

图9是通过出口部件和第三实施方式的变型例的适配器将带有金属螺母的第一部件和第二部件接合完毕的扩大剖视图。

图10是通过出口部件和第四实施方式的适配器将第一部件和第二部件接合完毕的扩大剖视图。

图11是通过出口部件和第四实施方式的变型例的适配器将第一部件和带有金属螺栓的第二部件接合完毕的扩大剖视图。

图12(A)是通过出口部件和第一实施方式的适配器将另外实施方式的第一部件以及第二部件接合完毕的扩大剖视图，图12(B)是图12(A)的另外实施方式的第一部件以及第二部件的分解立体图。

图13(A)是通过出口部件和第一实施方式的适配器将又一另外实施方式的第一部件、第二部件以及第三部件接合完毕的扩大剖视图，图13(B)是图13(A)的另外实施方式的第一部件、第二部件以及第三部件的分解立体图。

图14(A)是通过出口部件和第五实施方式的适配器将第一部件和第二部件接合完毕的扩大剖视图，图14(B)是通过图14(A)的制造装置制造的第一部件、第二部件以及固化的熔融树脂的立体图，且图14(C)是通过出口部件和第七实施方式的变型例的适配器将第一部件以及第二部件接合完毕的扩大剖视图，图14(D)是通过图14(C)的制造装置制造的第一部件、第二部件以及固化的熔融树脂的立体图。

图15(A)是通过出口部件和第一实施方式的变型例的适配器且通过细孔径的连接将第一部件和第二部件接合完毕的扩大剖视图，图15(B)是在图15(A)中使用的主要部件的一部分为剖面的立体图。

图16是通过出口部件和第六实施方式的适配器将第一部件以及第二部件接合完毕的扩大剖视图。

图17(A)是通过出口部件和第六实施方式的适配器将第一部件和第二部件接合完毕的扩大剖视图，图17(B)是通过图17(A)的制造装置制造的第一部件、第二部件以及固化的熔融树脂的立体图，且图17(C)是图17(B)的Y1-Y1向视扩大剖视图，图17(D)是图17(B)的X1-X1向视扩大剖视图，图17(E)是第二适配器的立体图。

图18(A)是本发明的熔融器固定类型中的即将射出状态的纵剖侧视图，图18(B)是本发明的熔融器固定类型中的射出结束之后的纵剖侧视图。

图19(A)是第一实施方式的熔融器以及开闭阀部分的扩大纵剖侧视图，图19(B)是切除图19(A)的一部分的分解立体图，图19(C)是图19(B)的(α)部扩大图，图19(D)是图19(A)的X2-X2向视剖视图，图19(E)是开闭阀的其他实施方式的立体图。

图20(A)是第二实施方式的熔融器以及开闭阀部分的扩大纵剖侧视图，图20(B)是第三实施方式的熔融器以及开闭阀部分的扩大纵剖侧视图。

图21(A)是第四实施方式的熔融器以及开闭阀部分的扩大纵剖侧视图，图21(B)是图21(A)的变型例且是熔融器的上部一部分的立体图，图21(C)是图21(B)的X3-X3向视扩大剖视图，且图21(D)是图21(C)的Y2-Y2向视扩大剖视图。

图22(A)是出口部件部分的浇口棒结构的剖视图，且图22(B)是图22(A)的(β)部分的扩大部，图22(C)是包括图22(A)的Y3-Y3向视的一部分侧面的剖视图。

图23是作为将本发明设置在机器人臂上的想象的简略图。

符号说明

1 缸

11a 颗粒供给口

2 熔融器

21a 流入侧面部

21b 流出侧面部

22 熔融孔

22a 流入侧大开口

22b 流出侧小开口

3 驱动机构

4 加热机构

5 出口部件

51 喷嘴部

6 封闭部

91 第一部件

92 第二部件

8 适配器

81 第一适配器

81a 插入口

81b、82b 封闭面

82 第二适配器

81c、81d、81e、81f、82c、82f、82g 凹部

81m、82m、81n、82n、81s、82s 大凹部

P 颗粒

q 熔融树脂。

具体实施方式

以下，基于附图说明本发明的实施方式。如在图1中所示，本发明的主要结构由射出熔融树脂q的树脂熔融射出装置A和适配器8构成。是通过该树脂熔融射出装置A和适配器8使第一部件91以及第二部件92相互树脂接合的装置。

所述第一部件91和第二部件92的材质是金属、玻璃、树脂、木材等，但一般而言，金属较多。另外，所述第一部件91和第二部件92的材质是同一材质的情况较多，但也有因用途而使用不同种类的材质的情况。即，是铝和铁、铁和塑料等。

本发明的树脂接合装置由于射出性能高，且从低温熔融树脂(通用塑料、ABS、聚乙烯、聚丙烯等)到高温熔融树脂(工程塑料、聚酰胺、聚碳酸酯、聚酰亚胺等)能够使用的材料范围广，所以能够根据用途进行各种选择。另外，颜色也能够根据制品，选择适当颜色。

所述树脂熔融射出装置A的第一实施方式是封闭部6为可动式的类型，且在图1至图3中显示。其主要结构由缸1、熔融颗粒p、p……的熔融器2、使该熔融器2往复移动的驱动机构3以及加热机构4构成。

如图1所示，所述树脂熔融射出装置A固定于能够上下调节地设置于小型台B(大约0.5m至大约1m)的基座95上的柱部96的上夹部97a的端部，并且，与设置在下夹部97b的顶端的支撑固定后述的上适配器81周围的固定框97c一起，支撑固定所述树脂熔融射出装置A的缸1的下方的出口部件5。特别是，下夹部97b以及固定框97c能够承受来自下侧的挤压。

如图1所示，所述下适配器82固定于升降装置98的台座98a上，且构成为在其上能够放置第一部件91以及第二部件92。如果所述升降装置98适当上升，则所述下适配器82与所述上适配器81相吻合，且将所述第一部件91以及第二部件92保持成挤压状态。在该状态下，从所述树脂熔融射出装置A将熔融树脂q射出。以下，由于所述树脂熔融射出装置A具有特征，首先说明其结构，接着，依次说明所述适配器8。

在所述树脂熔融射出装置A的所述缸1的端部(各图中为下端)设置出口部件5，在其述内部设置往复移动的所述熔融器2和封闭部6。在实施方式中，该封闭部6形成为内部缸形状，且在顶端(各图的下端)设置板状的封闭面61，且构成为能够在所述缸1内面滑动地密闭的形状。在所述熔融器2的驱动机构3中设置往复移动杆34。也存在在所述封闭面61的整个面中设置合成树脂制的隔热件61a的情况。

即，在所述缸1的轴向(或也可称为长度方向，在图1、图2(A)以及图2(B)中为上下方向)的一端侧(图1中下端)安装所述出口部件5，且在轴向(长度方向的上端)另一端侧(图1(A)中上端)内置作为缸的所述封闭部6。并且，在轴向(长度方向的上端)另一端侧(图1(A)以及图1(B)中上端)经由筒状壳体13安装所述驱动机构3，所述熔融器2构成为通过该驱动机构3而往复移动(参考图1以及图2)。

所述缸1的材质需要迅速地进行加热，铁或铁的含有量多的不锈钢等是适宜的。该缸1由细长地形成的缸本体部11和从靠近所述封闭部6形成的颗粒供给口11a连接的管状的供给管12构成。

该供给管12构成为与预先积存颗粒p、p…的储料器18连通。所述供给管12由与所述缸1一体化的部分和形成为适宜弧状的管结合。所述缸本体部11是圆筒状的部件，且在其内侧具有由内周侧面部11b包围的大致圆柱状的空隙。

所述缸本体部11的壁厚尺寸较为理想的是在大约2mm程度。在所述储料器18中，能够投入多个颗粒p、p…，且投入的颗粒p、p…通过供给管12从所述颗粒供给口11a被送入缸本体部11内。

另外，尽管未特别图示，也存在在供给管12中具备螺杆搬送装置或气压装置，强制地投入颗粒p、p…的情况。所述缸1的剖面形成为圆形，但也有圆稍微变形而成为椭圆状的情况。此时，与其同一形状的熔融器2能够不进行旋转等地进行正确的往复移动。

在所述缸本体部11的轴向(长度方向)一端侧(下端)安装有所述出口部件5。该出口部件5由喷嘴部51、漏斗部52以及连接部53构成。所述喷嘴部51由射出顶端口51a和基部51b构成(参考图1、图5(A))。

所述射出顶端口51a是细径，且经由台阶部将所述基部51b的直径形成为稍微大。在适配器7的第一适配器81中形成能够恰好地收纳如上所述的喷嘴部51的插入孔81a。所述出口部件5的连接部53和缸本体部11通过基于螺纹结构(外螺纹、内螺纹)的结构而装卸自如。所述喷嘴部51的材质适宜为热传导良好的材质，具体而言，较为理想的是铍铜或铜。

所述熔融器2在形成为大致圆筒形状的器本体部21中形成多个熔融孔22、22…(参考图1至图3、图18至图21等)。所述器本体部21的材质适宜为热容量大且热传导良好的材质。具体而言，使用铜或铍铜。所述器本体部21在所述缸1的缸本体部11内部，构成为能够往复移动(参考图1至图3)或固定(参考图18)，且以总是位于靠近所述出口部件5的方式设置(参考图1(A))。

如图19所示，所述熔融器2的器本体部21以所述方式形成为圆筒形状，且将在该器本体部21中，在与所述封闭部6对置的一侧且多个颗粒p、p…流入的一侧的面称为流入侧面部21a。将在与该流入侧面部21a为相反侧的面处与所述出口部件5对置且熔融树脂q流出的一侧的面称为流出侧面部21b。

另外，将所述器本体部21的外周侧面称为圆周侧面21c。所述器本体部21如上所述是圆筒形状，流入侧面部21a的直径为D2a，流出侧面部21b的直径为D2b，圆周侧面21c是沿着轴向的任一位置均是相同直径的正圆筒形状(参考图19(A)以及图19(B))。另外，图1至图3、图19中的熔融器2也形成为上述的正圆筒形状。

即，D2a=D2b (参考图19(A))。

接着，熔融孔22沿着器本体部21的轴向(长度方向)形成(参考图1至图3)。更详细地，熔融孔22是作为隧道状或管路状的锥状的贯通孔(参考图19(B)、图19(C))。在熔融孔22中，所述锥状的贯通孔形成为与孔形成方向正交的多个任意位置的剖面形状从宽大的形状变成狭小的形状，具体而言，是具有圆锥或角锥等空隙的孔(参考图19(B)、图19(C))。

在本发明中，特别是作为熔融孔22的锥状，较为理想的是圆锥形状，且以直径从大向小而逐渐变小的方式形成(参考图19(B)、图19(C))。如上所述，由于熔融孔22是具有锥体状的空隙的孔，所以该熔融孔22的两端的开口的大小不同。因此，所述熔融孔22的大开口侧称为颗粒p、p…流入的流入侧大开口22a(参考图4(A)、图4(B)、图19(B)以及图19(C))。

另外，所述熔融孔22的小开口侧称为流出侧小开口22b(参考图4(A)、图16(B)以及图16(C))。即，熔融孔22是从流入侧大开口22a连通至流出侧小开口22b的通路，且剖面随着从流入侧大开口22a朝向流出侧小开口22b而逐渐变小。

并且，流入侧大开口22a位于器本体部21的流入侧面部21a一侧，且与所述封闭部6对置(或相对)(参考图1(A)以及图1(B))。另外，流出侧小开口22b位于流出侧面部21b，且与出口部件5对置(或相对)(参考图1(A)以及图1(B))。

如上所述，在熔融器2的流入侧面部21a中设置有多个熔融孔22、22…的流入侧大开口22a、22a…，所述流入侧面部21a与所述封闭部6对置且颗粒p、p…流入流入侧大开口22a，称为熔融器2的流入侧。

另外，如图19至图21所示，在所述熔融器2的流出侧面部21b中设置有多个熔融孔22、22…的流出侧小开口22b、22b…，所述流出侧面部21b与出口部件5一侧对置，且使颗粒p、p…熔融而成的熔融树脂q从流出侧小开口22b流出，所以称为熔融器2的流出侧。并且，在图4(A)以及图4(B)中显示了朝向熔融器2的流入侧以及流出侧的熔融状态。

在使熔融孔22成为圆锥形状的孔时，沿着轴向(长度方向)，各正交部位的剖面形状是圆形状(参考图19(B)以及图19(C))。并且，熔融孔22的流入侧大开口22a是一个颗粒p整体进入的大小，且至少是该颗粒p的一部分进入的大小。流入侧大开口22a的具体的大小是颗粒p、p…容易进入的直径，大约3至4mm程度。

流出侧小开口22b的使颗粒p、p…熔融并成为液化的熔融树脂q的直径是大约1至1.5mm程度。熔融孔22的沿着其轴向(长度方向)的剖面形状是大致锥形状。即，沿着轴向(长度方向)是锥状，在成为角锥状时，也存在成为四角锥形状或成为三角锥形状的情况。另外，也存在将四角锥形状和圆锥形状组合的类型。在该类型的熔融孔22中，使圆锥形状的熔融孔22的流入侧大开口22a成为三角形以上的多角形状，且使流出侧小开口22b成为圆形状。

图20(A)以及图20(B)是所述熔融器2的熔融孔22的另外的实施方式，形成为顶端收窄的熔融孔。图20(A)是所述熔融器2的熔融孔22的第二实施方式，且以从所述流入侧大开口22a变为所述流出侧小开口22b的方式从大径逐渐变成小径且形成为多个圆筒部22c、22c，端部的圆筒部22c相当于所述流出侧小开口22b，或者，仅端部形成为所述流出侧小开口22b(参考图20(A))。

图20(B)也形成为顶端收窄的熔融孔22。所述熔融器2的熔融孔22的第三实施方式以从所述流入侧大开口22a变为所述流出侧小开口22b的方式形成从大径变成中等直径程度的直径的圆锥形孔，且仅端部形成为所述流出侧小开口22b。

图21(A)也形成为顶端收窄的熔融孔22。所述熔融器2的熔融孔22的第三实施方式以从所述流入侧大开口22a变为所述流出侧小开口22b的方式在靠近端部为止形成作为所述流入侧大开口22a的大径圆筒部22d，且仅在端部形成所述流出侧小开口22b。

在图21(B)中，也存在所述熔融孔22的流入侧大开口22a形成为剖面圆形，且该流入侧大开口22a的入口部位分别形成盘状倒角22a1，并且邻接的流入侧大开口22a的盘状倒角22a1、22a1彼此的交界线的部位形成为刃状22s。通过该刃状22s的存在，在该刃状22s部位处，颗粒P破碎且分离成细小状的情况增多，颗粒p通过流入侧大开口22a更容易进入，且亦发挥促进颗粒p的熔融的作用。

所述驱动机构3由带有减速机的马达驱动部31、小齿轮32以及齿条轴33构成。或者，尽管未图示，也存在通过带有减速机的马达驱动部31、滚珠丝杠和滚珠丝杠螺母驱动的驱动而使杆往复移动的驱动机构3。在所述齿条轴33的顶端或所述杆端连接有往复移动杆34。

如图1所示，该往复移动杆34贯通于所述封闭部6的大致中央，且其顶端连接于所述熔融器2。所述齿条轴33的后部侧固定于所述马达驱动部31的马达壳体38。所述往复移动杆34由铁或不锈钢等构成。

所述马达驱动部31由无刷马达或步进马达等构成，能够进行高精度的驱动控制，且考虑颗粒的材质等，能够分离成熔融工序的时间和熔融树脂q的射出工序的时间而进行控制。其结果是，确保能够熔融树脂的足够的时间，并且极迅速且在短时间高效地进行该熔融树脂q的射出工序。

例如，将熔融工序时间设成大约30至大约60秒，且将熔融树脂的射出工序时间设成大约1秒程度，从而具有能够使射出的树脂接合时间极迅速且在短时间高效地进行的最大优点。特别是，所述无刷马达适宜于延长熔融工序时间且反复正确地控制树脂接合时间。

加热机构4是从所述缸本体部11的外周面加热所述熔融器2的结构部件，且构成为筒状，以使向该熔融器2的热传导性变得良好。具体而言，将IH加热器等构成为卷线状，从而获得足够的热量。

所述加热机构4发挥在缸1的缸本体部11内加热往复移动的熔融器2的作用。具体而言，加热机构4适宜为电磁诱导装置即IH(感应加热)线圈，且在树脂或塑料制的隔热材料线圈绕线管中卷绕IH线圈。

以IH线圈和缸本体部11的外周侧面的间隔成为最适的方式设定绕线管的形状。输入电力适宜为通过控制装置能够在0至1KW之间变化。在所述缸1中安装有热电偶，能够使缸1的温度成为设定值。另外，作为加热机构4的另外的类型，也存在使用带式加热器的情况。并且，加热机构4并非限定于所述方式，只要是其它能够在本发明中使用的加热装置，也可使用任意加热装置。

尽管所述加热机构4在所述缸本体部11中设定成固定状态，但在所述熔融器2的热容量中，即使通过驱动机构3往复移动，也能够充分地保持热源。这是因为总是被设定在图1(A)位置即接近出口部件5部位的固定位置。在颗粒存积区域W内，即使所述熔融器2在复路中移动(熔融工序)，熔融器2从该状态直接成为在往路中移动(射出工序)，加热状态不容易被冷却，能够获得足够的加热量，且能够保持指定的温度。

另外，对于所述熔融器2，根据需要设置隔热处理。具体说明该情况。将所述驱动机构3的往复移动杆34可动地插入通过所述熔融器2的流入侧面部21a以及流出侧面部21b的中心的中心贯通孔21d内。即，所述中心贯通孔21d的内径以比所述往复移动杆34的直径稍微大地形成且构成为不接触。并且，在所述熔融器2的流入侧面部21a以及流出侧面部21b的中心位置，分别形成凹部21a1以及21b1。

在该凹部21a1以及21b1中设置由陶瓷制或聚酰亚胺制等隔热件或不锈钢制成且为圆板状的支撑片25、25，并且固定于所述往复移动杆34。具体而言，在将一个支撑片25插入所述往复移动杆34后，将该往复移动杆34的顶端侧贯通于所述熔融器2的中心贯通孔21d。并且，将所述一个支撑片25设置在所述熔融器2的流入侧面部21a的凹部21a1中。

以该状态，将另一个支撑片25以及插入有圆板71的轴环部件72插入于形成在所述往复移动杆34的顶端侧细径部34a。所述轴环部件72由铁或不锈钢等构成。并且，螺母34c螺纹接合于所述往复移动杆34的顶端侧细径部34a的螺纹部34b，将所述熔融器2固定于该往复移动杆34。即，所述熔融器2不直接与所述往复移动杆34接触，经由所述支撑片25、25固定于所述往复移动杆34。因此，在该往复移动杆34中，能够成为几乎没有所述熔融器2的热传导的状态。即，能够成为热隔断状态。

通过这些结构，在熔融器2中产生的热源不热传导至所述缸1的内部的金属制(主要是不锈钢制等)往复移动杆34。如上所述，所述熔融器2的隔热的目的是在熔融时仅在颗粒p、p…的熔融时使用熔融器2的热量。因此，在所述熔融器2和所述往复移动杆34之间具有隔热件(支撑片25或筒状轴环35)。

特别是，在所述熔融器2的流出侧小开口22b的孔径相对于流入侧大开口22a格外小时(参考图1至图3)，例如在大约1mm左右时，通过基于驱动机构3的往路工序，即使经由出口部件5挤压熔融树脂q，所述熔融器2的流出侧面部21b的表面积比整个流出侧小开口22b的面积格外地大，从该整个流出侧小开口22b的孔部逆流的熔融树脂q的比例变得极少，能够使熔融树脂q被挤压且从出口部件5良好地射出。这样，即使不在所述熔融器2中设置开闭阀7也能够进行熔融树脂q的射出工序。

作为所述熔融器2的内部结构，根据需要设置开闭阀7(参考图1至图3)。即，设置在复路工序中打开所述熔融器2的流入侧大开口22a或流出侧小开口22b且在往路工序中关闭所述熔融器2的流入侧大开口22a或流出侧小开口22b的开闭阀7。

具体而言，该开闭阀7构成为在往路工序时封闭所述熔融器2的顶端侧或者在复路工序时将其释放。具体而言，所述开闭阀7由圆板71和带有凸缘73的轴环部件72构成。该带有凸缘73的轴环部件72位于所述熔融器2的流出侧面部21b的前面，且在贯通所述熔融器2的中心的所述往复移动杆34的顶端部经由所述轴环部件72在所述凸缘73和所述流出侧面部21b之间能够稍微前后移动地设置。

所述圆板71的直径D7形成为比所述流出侧面部21b的直径D2b小(参考图16(A))。

即，D7<D2b(=D2a)。这是为了在复路工序时，熔融树脂q容易自所述开闭阀7的外缘流动。

如果简单说明所述结构，所述开闭阀7构成为设置在所述出口部件5和所述熔融器2之间，形成相对于所述熔融器2的流出侧小开口22b接触分离的圆板71，该圆板71的直径形成为比所述熔融器2的直径小。

在所述开闭阀7的圆板71中，如图19(B)以及图19(D)所示，形成多个贯通孔71a，该贯通孔71a形成为与所述熔融器2的流出侧小开口22b的位置不一致，并且突出设置于所述圆板71的引导销71b构成为能够可动地插入于形成在所述熔融器2的孔部21p间。

在所述开闭阀7的其它实施方式中，如图19(E)所示，在圆板71中，形成为完全没有多个贯通孔71a。即，仅是无孔的圆板71，且该圆板71形成为直径比所述熔融器2的直径小。在该实施方式的情况中，在复路工序时熔融树脂q完全自所述开闭阀7的外缘流动。

带有所述开闭阀7的所述熔融器2在射出工序时，在将熔融树脂q注入模具内时，特别由于出口部件5内的熔融树脂q变成高压并且也逆流，所述开闭阀7构成为通过作为压缩弹簧的弹性体75而总是弹力压靠。

尽管未图示，所述开闭阀7的圆板71的另外的实施方式与所述熔融器2的所述流出侧面部21b的直径D2b相同地形成，且在所述圆板71的圆周缘的多个位置(例如四等分位置)形成熔融树脂q流出的切口。该切口形成为U字状、コ字形状等。

如图19(A)所示的所述轴环部件72在内筒侧形成与所述顶端侧细径部34a的螺纹部34b螺纹接合的内螺纹。因此，通过所述轴环部件72螺纹接合于所述顶端侧细径部34a，如图19(A)所示，在螺母34c未螺纹接合于螺纹部34b的情况下将所述熔融器2固定于所述往复移动杆34(参考图20(B)以及图21(A))。

通过如上所述的轴环部件72和开闭阀7的结构，虽然仅是稍微程度，所述圆板71构成为在轴环部件72的凸缘73和熔融器2的面之间能够接触分离。具体而言，如果圆板71的板厚是t，则在凸缘和熔融器的面之间，板厚成为t+α，在该α的范围内，呈现接触分离的移动(参考图19(A))。这在设置作为压缩弹簧的弹性体75时也进行相同的移动。

以下，说明颗粒的熔融工序以及理论。首先，在熔融工序前阶段中，如图3(A)所示，在缸1内的颗粒存积区域W中，从颗粒供给口11a将颗粒p、p…存积在熔融器2的流入侧面部21a近前侧。在所述缸1内的射出工序结束时的所述熔融器2的后部和所述封闭部6之间设置所述颗粒存积区域W，且将所述颗粒供给口11a设置在该颗粒存积区域W的后部位置。

并且，如图3(B)所示，如果熔融工序开始，则通过基于驱动机构3的复路工序，进入颗粒存积区域W内的多个颗粒p、p…在所述熔融器2的流入侧面部21a和所述封闭部6之间被压缩，且达到将返回至所述储料器8侧的作用，但实际上，在多个颗粒p、p相互间产生挤压力f、f…并成为挤出状态，使得从多个流入侧大开口22a、22a…进入熔融孔22、22…内而流入(参考图3(B)、图4(A))。流入侧大开口22a如前所述是各颗粒p的至少一部分(一部分)进入的大小。

通常，流入侧大开口22a是平均尺寸的颗粒p整体从流入侧大开口22a进入程度的大小(参考图4(A))。进入熔融孔22、22…内的各颗粒p、p…被之后流入的颗粒p、p…挤压至流出侧小开口22b侧，熔融器2经由加热机构4被维持在熔融颗粒p的温度。

因此，从流入侧大开口22a进入的颗粒p随着从流入侧大开口22a朝向流出侧小开口22b移动而向颗粒p中心部熔融(参考图4(A))。颗粒p被设定成在开始进入流出侧大开口22a的初期状态下，颗粒p的周围成为被熔融孔22的内周壁面大致均等地包围的状态。

然后，颗粒P随着朝向流出侧小开口22b侧在熔融孔22中移动而熔融并且尺寸逐渐缩小(参考图4(A))。即使颗粒p朝向流出侧小开口22b侧边熔融边移动，由于熔融孔22也逐渐变狭小，所以维持熔融且缩小的颗粒p的周围被均等地包围的状态。所以，颗粒p的熔融迅速地进行。

即，各个颗粒p的周围被熔融孔22的内壁面大致均等地包围，且总是维持在接近内壁面或抵接于内壁面的状态(参考图4(A))。并且，随着颗粒p的熔融进行，进一步前进至熔融孔22的狭窄部分，促进颗粒p的熔融。并且，由于在熔融孔22的内部颗粒p熔融并液化，且通过已经液化的颗粒Pa的热而进一步促进之后送入的颗粒p的熔融(参考图4(A))。

另外，如图20(A)以及图20(B)所示，通过圆筒部22c、22c等的存在而形成为顶端收窄的熔融孔22时，在该熔融孔22的出口侧，挤压所述颗粒并通过基于加热力的熔融，能够起到与圆锥状的熔融孔22相同的作用。在如上所述的阶段式形成中，相比圆锥状加工，能够提供成本较低的加工。

并且，如图21(A)所示，通过在靠近端部为止形成作为所述流入侧大开口22a的大径圆筒部22d且仅在流出侧形成所述流出侧小开口22b，从而，在内侧挤压颗粒并通过基于加热力的熔融，能够发挥与圆锥状的熔融孔相同的作用(参考图4(B))。以上述的孔加工也能够进行成本较低的加工。

以该方式，颗粒p随着从熔融孔22的流入侧大开口22a朝向流出侧小开口22b而进行熔融，且在流出侧小开口22b附近或比这更近前的位置结束熔融，并完全地液状化(参考图3(B)、图4(A)以及图4(B))。颗粒p成为该完全液状化的熔融树脂q，且如图2(A)所示，从流出侧小开口22b积存在所述缸1内。

如上所述，通过基于驱动机构3的复路工序，进入颗粒存积区域W内的多个颗粒p、p…相互间产生挤压力f、f…并被压缩，自熔融孔22的流入侧大开口22a进入的颗粒p在朝向流出侧小开口22b的过程中是总是被熔融孔22的内周壁面包围的状态。因此，经由加热机构4进行颗粒p的熔融，如图3(B)所示，在行程量L处结束挤压，并且在所述熔融器2的下侧的缸1内积存熔融树脂q。另外，所述行程量L也有与所述颗粒存积区域W相同的情况。

多个颗粒p、p…由于能够熔融几乎仅是必须的量，所以材料不会在缸本体部11内暴露于长时间热、机械性应力。因此，能够形成品质良好的树脂成形品。另外，本发明的射出装置熔融效率高，且由于不需要投入超过所需的材料，所以装置整体变得小型化，且省电力，省资源。另外，通过在即将射出的熔融最终过程中成为射出适宜温度且最高温度，从而能够将树脂的高温状态缩短至最短时间，也能够进行品质良好的树脂成型。

在所述的结构中，所述熔融器2是可动式类型，且封闭部6是固定式，但也存在所述熔融器2是固定类型，而封闭部6是可动式的情况。如图18所示，在该实施方式中，作为所述封闭部6，可动式缸63通过设置在所述驱动机构3的外螺纹轴36的转动而在缸本体部11内沿轴向(长度方向)往复移动，并且起到将多个颗粒p、p…送入熔融器2的熔融孔22、22…的作用。可动式缸63由作为封闭面的挤压封闭面63a、外周侧面部63b以及后侧端部63c构成。

通过上述挤压封闭面63a、外周侧面部63b、后侧端部63c，可动式缸63形成为圆筒形状。该可动式缸63形成为沿周向不旋转的结构，且通过外螺纹轴36的转动，能够沿轴向(长度方向)往复移动[参考图18(A)、图18(B)]。另外，可动式缸63的形成非旋转的结构即是指该可动式缸63以沿周向不空转的方式构成。

如前所述，可动式缸63在缸本体部11内以沿周向不旋转的状态，能够仅沿轴向(长度方向)移动(参考图18(A)以及图18(B))。所述挤压封闭面63a形成为平坦面状。并且，该挤压封闭面63a是起到将多个颗粒p、p…挤压至熔融器2侧且将颗粒p、p…送入熔融孔22、22…的作用的部位。

在可动式缸63的后侧端部63c中形成贯通孔，且在该贯通孔中形成内螺纹部。该内螺纹部与所述驱动机构3的外螺纹轴36螺纹接合，且通过该外螺纹轴36的转动，可动式缸63与所述挤压封闭面63a一同在缸本体部11内沿轴向(长度方向)往复移动。该可动式缸63的材质是铁或不锈钢，而且并非被限定于这些材质，只要满足耐热性以及耐久性，也可以使用任意的材质。

通过可动式缸63向熔融器2侧的移动，颗粒p、p…从形成在熔融器2的流入侧面部2a的多个流入侧大开口22a被押入熔融孔22并流入(参考图18(A)以及图18(B))。该颗粒p随着从熔融孔22的流入侧大开口22a朝向流出侧小开口22b而进行熔融，且在流出侧小开口22b附近或比这更近前的位置结束熔融，并完全地液状化，且从流出侧小开口22b流出，进而也从出口部件5顶端流出。

特别是在熔融器2为固定类型时，由于颗粒p、p…熔融且从所述出口部件5顶端射出熔融树脂，所以具有能够瞬时进行后述的树脂接合的优点。在该熔融器2为固定类型时，由于同时进行熔融树脂的生成和射出，采用对应于树脂接合量，控制所述驱动机构3的外螺纹轴36的旋转并控制树脂接合的第一部件91以及第二部件92的进给量的方式，从而能够量产。

在以上的说明中，构成为多个颗粒p从所述颗粒供给口11a连续供给，但如图1至图3所示，也存在构成为供给指定量的颗粒p的情况。具体而言，设置闸门机构16。该闸门机构16由闸门板16a、上下驱动该闸门板16a的螺线管等驱动源16b构成。

所述闸门板16a的下端部被插入于形成在所述供给管12的根部的槽部12a，且封闭所述颗粒供给口11a，隔断流下至所述供给管12内的多个颗粒p的流动。在上述的闸门机构16的情况中，通过考虑多个颗粒p的流动速度和流动时间而控制开闭所述闸门板16a的时间，从而能够将从所述储料器18供给的颗粒p控制在适宜的量。

通过以上述方式熔融以及射出颗粒p的希望的熔融量，具有能够整齐地进行上述作业的效果。图1所示的结构的封闭部6通过与所述缸1的内径一致且与金属制的内部固定缸61的下端的封闭面61a接合的壁厚的硬质合成树脂件62构成，能够使组装性以及结构的简易性等良好。另外，所述缸1也有一体形成到所述马达驱动部31的壳38的位置为止的情况。

接着，说明所述适配器8的结构。作为该适配器8的基本结构，由第一适配器81和第二适配器82构成。如图3(A)至图3(C)所示，所述适配器8的第一实施方式包括第一适配器81和第二适配器82，且在所述第一适配器81中形成可插入将通过所述树脂熔融射出装置A生成的熔融树脂q射出的所述喷嘴部51的插入口81a。

在所述第一适配器81以及第二适配器82的内面具有封闭分别在用于树脂接合的第一部件91和第二部件92中穿孔的结合孔911、921且作为防止所述熔融树脂q逃脱的封闭面81b、82b。具体而言，在所述第一部件91和第二部件92的上面以及下面是平面时，仅形成作为平面的封闭面81b、82b。

在第一实施方式的适配器8的情况中，所述第一适配器81的内面(下面)以及第二适配器82的内面(上面)仅形成作为平面的封闭面81b、82b，因此在分别于所述第一部件91和第二部件92中穿孔的结合孔911、921中形成防止脱落的扩大孔911a、921a或锥形孔911b、921b。

在图5的实施方式的情况中，说明了相对于所述喷嘴部5的射出口51a的直径，所述结合孔911、921的直径更大的情况，但与此相反，相对于所述喷嘴部5的射出口51a的直径，所述结合孔911、921的直径小的情况在图15中显示，其是适配器8的第一实施方式的变型例。在此时也在所述第一部件91和第二部件92中穿孔所述结合孔911、921，且形成防止脱落的锥形孔911b、921b。在所述第一适配器81中形成可插入将通过所述树脂熔融射出装置A生成的熔融树脂q射出的所述喷嘴部51的插入口81a。

如在图15中所示，在第二适配器82的内面具有封闭分别在用于树脂接合的第一部件91和第二部件92中穿孔的结合孔911、921且作为防止所述熔融树脂q逃脱的封闭面81b、82b。另外，在相对于所述射出口51a的直径，所述结合孔911、921的直径小的情况中，所述第一适配器81并非一定需要。但是，在射出熔融树脂q且树脂接合时，由于施加有较高的压力，所述第一适配器81以及第二适配器82以不分开的方式强力地固定是重要的。

在第一实施方式的适配器8的变型例的情况中，如图6所示，在第二适配器82的内面，稍微形成加号螺钉突部82c、减号螺钉突部82d，且另外的面分别形成作为平面的封闭面82b。此时，分别在用于树脂接合的第一部件91和第二部件92中穿孔的结合孔911、921形成为螺钉孔。

以上述方式，在树脂接合了第一部件91和第二部件92的情况下，之后，在暂时欲分离、分解第一部件91和第二部件92的情况等中，能够将该树脂接合且硬化的树脂作为无头的螺丝使用。在最终希望解体时等，由于使用了熔融树脂q，如果加热至树脂的熔融温度以上，则起到能够将接合分开且简单地解体、分离的最大的效果。

如图7(A)所示，所述适配器8的第二实施方式包括第一适配器81和第二适配器82，在所述第一适配器81中形成可插入将通过所述树脂熔融射出装置A生成的熔融树脂q射出的所述喷嘴部51的插入口81a，并且在所述第一适配器81的内面具备凹部81c，该凹部81c形成鼓出部，该鼓出部相当于封闭在所述第一部件91中穿孔的结合孔911并且直径比该结合孔911以及921直径更大的螺栓头。该凹部81c以外的平面形成作为防止所述熔融树脂q逃脱的面的封闭面81b。

在该第二适配器82中，形成仅封闭作为在所述第二部件92中穿孔的螺纹孔的结合孔921的平面，且形成作为防止所述熔融树脂q逃脱的面的封闭面82b。此时，是通过树脂螺栓接合第一部件91和第二部件92的结构。在欲分解的情况等中，具有松动该树脂接合而硬化的树脂螺栓并拆下的优点，也能够返回至原来的状态。

如图7(C)所示，所述适配器8的第二实施方式的变型例包括第一适配器81和第二适配器82，在所述第一适配器81中形成可插入将通过所述树脂熔融射出装置A生成的熔融树脂q射出的所述喷嘴部51的插入口81a，并且在所述第一适配器81的内面形成作为封闭在所述第一部件91中穿孔的结合孔911并且防止所述熔融树脂q逃脱的面的封闭面81b。也存在如下结构，即在图7(C)的所述插入口81a部位，在与所述喷嘴部51之间具有硬质合成树脂制的隔热件85，且使得难以冷却熔融树脂q并且防止所述喷嘴部51的堵塞。

另外，在第二适配器82中，具备凹部82e，该凹部82e形成鼓出部，该鼓出部封闭在所述第二部件92中穿孔的结合孔921并且相当于直径比该结合孔921直径更大的螺栓头。该凹部82c以外的平面形成作为防止所述熔融树脂q逃脱的面的封闭面82b。此时，也是通过树脂螺栓接合第一部件91和第二部件92的结构。在欲分解的情况等中，具有松动该树脂接合而硬化的树脂螺栓并拆下的优点，也能够返回至原来的状态。

如图8所示，所述适配器8的第三实施方式包括第一适配器81和第二适配器82，且在所述第一适配器81中形成可插入将通过所述树脂熔融射出装置A生成的熔融树脂q射出的所述喷嘴部51的插入口81a。在所述第一适配器81以及第二适配器82的内面具备凹部81d、82f，凹部81d、82f形成鼓出部，该鼓出部封闭分别在所述第一部件91和第二部件92中穿孔的结合孔911以及921且直径比该结合孔911以及921直径更大。该凹部81d、82f以外的平面形成作为防止所述熔融树脂q逃脱的面的封闭面81b、82b。

具体而言，作为实施方式，封闭分别在用于树脂接合的第一部件91和第二部件92中穿孔的结合孔911、921，且在该911、921的上下形成鼓出树脂部Q1，熔融树脂q整体作为铆钉接合(固定)的结构。在本发明中，如果存在第一部件91和第二部件92，则能够在一瞬间进行树脂接合。气密性、水密性也能够变高。

另外，如图9所示，所述适配器8的第三实施方式的变型例由第一适配器81和第二适配器82组成，但第一适配器81是根据需要预先通过焊接等固定了金属螺母67的类型。此时，在第一适配器81中，形成收纳所述金属螺母67的凹部81e，且在第二适配器82中形成收纳树脂螺栓的螺栓头的凹部82g。

该树脂螺栓的螺栓头可以是六角头，也可以是四角头，亦可以是放入六角扳手的螺栓头。另外，所述金属螺母67可以是四角，也可是八角，并未被限制。在该实施方式中，在之后欲分离、分解第一部件91和第二部件92的情况等中，具有松动该树脂接合且硬化的树脂螺栓并拆下的优点。特别是，由于是金属螺母67，能够进行牢固的接合，且也能够返回至原来的状态。如果不焊接金属螺母67，则也具有在解体时容易分离整体的效果。

如图10所示，在所述适配器8的第四实施方式中，所述适配器8仅构成为第一适配器81。在所述第一适配器81中形成可插入将通过所述树脂熔融射出装置A生成的熔融树脂q射出的所述喷嘴部51的插入口81a，并且具备凹部81f，该凹部81f形成鼓出部，该鼓出部通过所述第一适配器81的内面封闭在所述第一部件91中穿孔的结合孔911并且作为直径比该结合孔径更大的树脂螺栓的螺栓头，且形成作为防止所述熔融树脂q逃脱的面的封闭面81b。

此时，在第二部件92中形成作为螺纹孔的孔部92d。在要求强度的情况中，有必要比较深地形成孔部。通过该结构，能够不需要第二适配器82。第一部件91的结合孔911仅仅形成孔。在该类型的实施方式中，仅通过一个适配器构成，能够廉价地提供。

如图11所示，在所述适配器8的第四实施方式的变型例中，所述适配器8仅构成为第一适配器81。第二部件92是根据需要预先通过焊接等固定了金属螺栓68的类型。因此，由于支撑该金属螺栓68的螺栓头，也不产生树脂外漏，能够不需要第二适配器82。在此时的第一适配器81中，形成凹部81g，该凹部81g作为覆盖所述金属螺栓68的螺栓轴68b而收纳的树脂盖形螺母，并且形成作为防止所述熔融树脂q逃脱的面的封闭面81b。

该树脂盖形螺母可以是六角，也可以是四角，亦可以是放入六角扳手的形状。另外，所述金属螺栓68的螺栓头也可以是四角，也可以是八角，并未被限制。在该实施方式中，在之后欲分离、分解第一部件91和第二部件92的情况中，具有松动该树脂接合且硬化的树脂盖形螺母并拆下的优点。特别是，由于是金属螺栓68，能够进行牢固的接合，且也能够返回至原来的状态。如果不焊接金属螺栓68，则在解体时容易分离整体。

在图11的情况中，尽管形成分别在第一部件91和第二部件92中穿孔的结合孔911、921，但在树脂接合了树脂盖形螺母之后，熔融树脂q也堵塞所述金属螺栓68的螺栓轴和所述结合孔911、921的间隙，能够使气密性、水密性出众。

如图12所示，作为所述适配器8，尽管是第一实施方式，但特殊地形成用于树脂接合的第一部件91和第二部件92的孔部形状。在所述第一部件91中，带有台阶地形成中孔911x和大径孔911y，并且在所述第二部件92中，形成多个(四个)小孔911z，且在该小孔的端部形成锥形孔。即使形成这样的复杂的孔，在本发明的树脂接合中，也具有能够瞬时进行的优点。

如图13所示，作为所述适配器8，尽管是第一实施方式，但具备用于树脂接合的第一部件91、第二部件92，以及还具备第三部件，且在其上特殊地形成孔部形状。在所述第一部件91中形成带有锥形孔的中孔911x，且在所述第二部件92中形成大径孔911y，并且在所述第三部件92中形成多个(四个)小孔911z，且在该小孔的端部形成锥形孔。即使形成这样的复杂的孔，在本发明的树脂接合中，也具有能够瞬时进行的优点。

如图14(A)所示，所述适配器8的第五实施方式由第一适配器81和第二适配器82组成，且在所述第一适配器81中形成可插入将通过所述树脂熔融射出装置A生成的熔融树脂q射出的所述喷嘴部51的插入口81a，并且形成包围所述第一部件和第二部件的周围的连续的槽81n。并且，具有与所述注入口81a连通且与所述第二适配器82的内面重叠的面。另外，第二适配器82的形状也与所述第一适配器81的形状同等地形成。

特别是，在所述第二适配器82的内面也形成包围所述第一部件91和第二部件92的周围的连续的槽部82n，且成为也与所述第一适配器81的槽81n连通的状态。通过如上所述的结构，即使不存在任何的孔以及切口等，也能够将第一部件91和第二部件92接合。并且，在欲分解时等，加热该所述第一部件91和第二部件92，成为该树脂接合的熔融树脂q的熔融温度以上时，能够熔融树脂并拆下。即，也能够返回至原来的第一部件91和第二部件92的状态。

如图14(C)所示，所述适配器8的第五实施方式的变型例由第一适配器81和第二适配器82组成，且在所述第一适配器81中形成可插入将通过所述树脂熔融射出装置A生成的熔融树脂q射出的所述喷嘴部51的插入口81a，并且形成包围所述第一部件和第二部件的周围整体的连续的大凹部81m。

并且，如图14(C)所示，具有与所述注入口81a连通且与所述第二适配器82的内面重叠的面。另外，第二适配器82的形状也与所述第一适配器81的形状同等地形成。在第二适配器82中也形成包围所述第一部件和第二部件的周围整体的连续的大凹部82m。该第一适配器81和第二适配器82的重叠面以具有高度差的方式形成。另外，如图14(D)所示，在树脂接合后完成的所述第一部件91和第二部件92以分离的状态接合。

如图16所示，所述适配器8的第六实施方式由两台树脂熔融射出装置A和三台适配器8构成。具体而言，在所述第一适配器81中形成可插入将通过所述树脂熔融射出装置A生成的熔融树脂q射出的所述喷嘴部51的插入口81a，并且在所述第一适配器81的内面形成封闭面81b，该封闭面81b作为封闭在所述第一部件91中穿孔的结合孔911并且防止所述熔融树脂q逃脱的面。

在第二适配器82中，具备凹部82e，该凹部82e形成鼓出部，该鼓出部封闭在所述第二部件92中穿孔的结合孔921并且相当于直径比该结合孔921直径更大的螺栓头。该凹部82e以外的平面形成作为防止所述熔融树脂q逃脱的面的封闭面82b。此时，通过树脂螺栓接合第一部件91和第二部件92。特别是，所述第二适配器82宽度较宽地构成。

另外，第三适配器83设置在自所述第一适配器81稍微偏离的位置的所述第一部件91的上侧。即，如图16的右侧所示，在所述第三适配器83中形成可插入将通过所述树脂熔融射出装置A生成的熔融树脂q射出的所述喷嘴部51的插入口83a，并且在所述第三适配器83的内面具备凹部83c，该凹部83c形成鼓出部，该鼓出部封闭在所述第一部件91中穿孔的结合孔911并且相当于直径比该结合孔911以及921直径更大的螺栓头。

该凹部83c以外的平面形成作为防止所述熔融树脂q逃脱的面的封闭面83b。在该第三适配器83中，形成仅封闭作为在所述第二部件92中穿孔的螺纹孔的结合孔921的平面，且形成作为防止所述熔融树脂q逃脱的面的封闭面83b。此时，能够通过树脂螺栓接合第一部件91和第二部件92。

如图17所示，所述适配器8的第七实施方式在薄板、薄片等以大面积接合的情况中，为了扩展树脂的流动区域，使用多个喷嘴。即，由两台树脂熔融射出装置A和两台适配器8构成。具体而言，在第一适配器81和第二适配器82各自的对置的面中凹状地设置用于形成板状的树脂连接体q81、q82的大凹部81s、82s。

在薄板、薄片等第一部件91和第二部件92中在板宽度间遍及3处形成作为长孔的连接孔912、921。即，在所述凹部81m、82m的宽度内设置三处。另外，在所述第一适配器81中在两处形成可插入将通过所述树脂熔融射出装置A生成的熔融树脂q射出的所述喷嘴部51的插入口81a。作为能够制造的制品，在图17(B)中示出了，在图17(C)以及图17(D)中显示了所述树脂连接体q81、q82部位以及连接孔912、921部位的剖面。

特别是，在所述树脂连接体q81、q82是宽大型的情况中，由于也有必要进行温度控制，如在图17(E)中所示，在所述第二适配器82内设置两列水冷通孔82p，且设置连通管82x、82y、82z以使其连通，从而成为冷却结构。另外，在所述第一适配器81内，也设置两列水冷通孔81p，且设置连通管81x、81y、81z以使其连通。并且，在所述第一适配器81以及第二适配器82的内面侧设置多个冷却用的珀耳帖元件87。

如图22所示，根据需要在出口部件5处设置浇口棒开闭机构。该浇口棒开闭机构由在出口部件5内在连接部51内横设的棒状的出口安装部56和浇口棒55构成。该浇口棒55的下端(顶端)形成为尖锐部55a，且上部(后部)在所述出口安装部56的收纳部56内能够上下移动地收纳。

并且，在所述浇口棒55的上端(后端)和所述收纳部56a的上端之间，具有压缩弹簧57(压缩弹簧)，且以将所述浇口棒55总是向下方弹性压靠的方式构成。该浇口棒55的尖锐部55a和所述喷嘴部51的射出口51a的射出顶端口51a1的内径在同一个面的状态下无间隙地嵌合，并且该尖锐部55a的大部分存在于所述射出口51a内。

说明浇口棒开闭机构的作用状态。在该结构中，在所述出口部件5处，如果以加压状态充满熔融树脂q，则加压的熔融树脂q被施加到所述浇口棒55的尖锐部55a的整个周围。于是，如图22(B)所示，施加在所述尖锐部55a的力f成为向上的倾斜力，且通过仅由该垂直分力抬起所述浇口棒55，在这瞬间，所述射出口51a的射出顶端口51a1被打开，且将熔融树脂q射出。

如果结束该射出，则熔融树脂q的加压状态变得不存在，所述浇口棒55通过压缩弹簧57被弹性压靠而下降且通过所述尖锐部55a关闭射出顶端口51a1。通过设置如上所述的浇口棒开闭机构，能够良好地隔开树脂接合且硬化的树脂和出口部件5内的熔融树脂q，能够整齐地进行树脂接合。

在图23所示的实施方式中，在机器人88的臂89的顶端安装本发明的主要部分的树脂熔融射出装置A以及第一适配器81，且在另外的机器人88的臂89的顶端安装第二适配器82，能够对于适宜形状以及材质的第一部件91和第二部件92进行树脂接合，通过机器人工厂能够24小时应对。特别是，在图23中描述为相对于所述机器人88的臂89的第一关节部，树脂熔融射出装置A为相当大型，但这是为了容易判别该树脂熔融射出装置A的各个结构部，只是想象图。

构成以上说明的适配器8的第一适配器81以及第二适配器82或第三适配器83形成为平板状，且是能够对应于所述第一部件91和第二部件92的形状，其是能够对应于直角、角部、曲面板、方棒、圆棒、薄片等的各种形状，并非被限制于平板状。

并且，所述第一适配器81以及第二适配器82的材质是金属、玻璃、树脂、木材等，但一般而言，金属较多。另外，所述第一适配器81以及第二适配器82的材质是同一材质的情况较多，但也有因用途或所述第一部件91和第二部件92的材质而使用不同种类的材质的情况。即，是铝和铁、铁和塑料等。

关于所述树脂熔融射出装置A的安装装置，尽管在图1以及图23中说明了，但在射出压力较大等时，有必要增加所述第一适配器81以及第二适配器82的保持固定力，或是设置强力的夹具，或是在固定的基座上设置第二适配器82等且使得该树脂熔融射出装置A以及第一适配器81成为可动式，并非被限制于实施方式。

产业上的利用可能性

本发明在广大范围的两部件或两个以上的部件中，能够进行极广范围的树脂接合，在我国所有的制造产业领域中具有极高的利用可能性。

Claims (10)

1.一种树脂接合装置，包括树脂熔融射出装置和适配器，

所述树脂熔融射出装置包括：缸，在长度方向的顶端射出侧设置出口部件，在其后部侧设置封闭部，在该封闭部和所述出口部件之间的中间位置设置供给塑料颗粒的颗粒供给口；熔融器，相对于器本体部的长度方向形成从流入侧大开口连通至流出侧小开口的多个熔融孔，且所述熔融器的直径与所述缸内径相同；加热机构，加热所述熔融器；驱动机构，使所述熔融器往复移动；

所述熔融器的所述流出侧小开口与所述出口部件对置，并且所述熔融器在所述缸内进行柱塞式动作，所述驱动机构的复路和其往路分别构成为熔融所述塑料颗粒的熔融工序和熔融树脂的射出工序，在所述缸内，在所述出口部件和所述熔融器之间具有开闭阀，该开闭阀构成为在所述熔融器的复路工序中释放该熔融器的流出侧小开口侧，且在所述熔融器的往路工序中关闭该熔融器的流出侧小开口侧，

所述适配器相对于将由所述出口部件射出的熔融树脂而相互接合的第一部件和第二部件的至少一个侧面进行保持，使其被注入所述熔融树脂，且防止该熔融树脂逃脱。

2.根据权利要求1所述的树脂接合装置，其特征在于，所述适配器由第一适配器和第二适配器组成，在所述第一适配器中形成插入口，将通过所述树脂熔融射出装置生成的熔融树脂射出的所述喷嘴部能够插入所述插入口，在所述第一适配器以及第二适配器的内面具有封闭面，所述封闭面作为封闭分别在所述第一部件和第二部件中穿孔的结合孔并且防止所述熔融树脂逃脱的面。

3.根据权利要求1所述的树脂接合装置，其特征在于，所述适配器由第一适配器和第二适配器组成，在所述第一适配器中形成插入口，将通过所述树脂熔融射出装置生成的熔融树脂射出的所述喷嘴部能够插入所述插入口，在所述第一适配器或第二适配器的内面具备凹部，所述凹部形成鼓出部，所述鼓出部封闭分别在所述第一部件和第二部件中穿孔的结合孔并且直径比该结合孔径更大。

4.根据权利要求1所述的树脂接合装置，其特征在于，所述适配器由第一适配器和第二适配器组成，在所述第一适配器中形成插入口，将通过所述树脂熔融射出装置生成的熔融树脂射出的所述喷嘴部能够插入所述插入口，在所述第一适配器以及第二适配器的内面具备凹部，所述凹部形成鼓出部，所述鼓出部封闭分别在所述第一部件和第二部件中穿孔的结合孔并且直径比该结合孔径更大。

5.根据权利要求1所述的树脂接合装置，其特征在于，所述适配器由第一适配器构成，在所述第一适配器中形成插入口，将通过所述树脂熔融射出装置生成的熔融树脂射出的所述喷嘴部能够插入所述插入口，并且构成为防止所述熔融树脂逃脱，且在所述第一适配器的内面具备凹部，所述凹部形成鼓出部，所述鼓出部封闭在所述第一部件中穿孔的结合孔并且直径比该结合孔径更大，通过所述熔融树脂接合第一部件以及第二部件。

6.根据权利要求1所述的树脂接合装置，其特征在于，所述适配器由第一适配器和第二适配器组成，在所述第一适配器中形成可注入所述熔融树脂的注入口，且在所述第一适配器以及所述第二适配器的内面形成包围所述第一部件和第二部件的周围的连续的槽，并且与所述注入口连通。

7.根据权利要求1或2所述的树脂接合装置，其特征在于，在所述出口部件的内部具有浇口棒，并且在射出熔融树脂时，打开所述浇口棒以及所述喷嘴部，且在结束射出后，关闭所述浇口棒以及所述喷嘴部。

8.根据权利要7所述的树脂接合装置，其特征在于，所述浇口棒被控制为总是因弹性压靠而关闭所述喷嘴部，且所述浇口棒的顶端形成为尖锐部，所述喷嘴部的顶端内形状对应于该尖锐部形成为射出顶端口。

9.根据权利要求1所述的树脂接合装置，其特征在于，所述适配器由第一适配器和第二适配器组成，且设置多个所述树脂熔融射出装置，并且在所述第一适配器或所述第二适配器中形成插入口，将通过所述树脂熔融射出装置生成的熔融树脂射出的所述喷嘴部能够插入所述插入口，在所述第二适配器或所述第一适配器的内面具有封闭面，所述封闭面作为封闭分别在所述第一部件和第二部件中穿孔的结合孔并且形成树脂连接体，且防止所述熔融树脂逃脱的面。

10.一种树脂接合装置，包括树脂熔融射出装置和适配器，

所述树脂熔融射出装置包括：缸，在长度方向的顶端射出侧设置出口部件，在其后部侧设置具有封闭部的圆筒形状的柱塞，在该柱塞和所述出口部件之间的中间位置设置供给塑料颗粒的颗粒供给口；驱动机构，使所述柱塞沿轴向往复移动；熔融器，相对于器本体部的长度方向形成从流入侧大开口连通至流出侧小开口且为锥状的多个熔融孔；喷嘴，设置在所述缸的射出侧；以及加热机构，加热所述熔融器，其中，所述熔融器设置在所述柱塞和所述出口部件之间，且从所述颗粒供给口供给的所述塑料颗粒通过所述柱塞的挤压而从所述熔融器的流入侧大开口流入且从所述流出侧小开口作为熔融树脂流出，

所述适配器相对于将由从所述出口部件射出的熔融树脂而相互接合的第一部件和第二部件的至少一个侧面进行保持，使其注入所述熔融树脂，且防止该熔融树脂逃脱。