CN104196188B - 多层泡沫微晶保温装饰复合板材及其制作方法 - Google Patents
多层泡沫微晶保温装饰复合板材及其制作方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种多层泡沫微晶保温装饰复合板材及其制作方法。所述的板材由高密度、中密度、中低密度和低密度微晶材料层中的至少二种材料层经高温制备而成，所述的相邻的不同密度的微晶材料层之间有一过渡层。本发明提供的多层泡沫微晶保温装饰复合板材，比重较小但强度与硬度较高，具有A1级的高防火性能，耐腐蚀性能与保温隔热性能均较佳。
Description
技术领域：
本发明涉及一种工程材料技术领域，特别涉及一种多层泡沫微晶保温装饰复合板材及其制作方法。
背景技术：
墙体是建筑物的重要组成部分。它的主要作用是承重、围护或分隔空间，分为承重墙、非承重墙、剪力墙。通常在建筑中，对墙体的设计要求包括以下几点：①具有足够的承载力和稳定性，②具有保温、隔热性能，③隔声性能，④符合防火要求，⑤防潮、防水要求，⑥建筑工业化要求。为了满足这六项要求，在建筑中通常要有砖混结构、框架结构、钢筋混凝土、保温结构、装饰结构，导致墙体结构复杂，资源浪费极大。
而近年来，建筑节能逐渐成为全球研究的热点课题，主要的建筑保温材料目前分两大类，一类为有机保温材料，如酚醛树脂发泡材料等；一类为无机保温材料，如发泡陶瓷、发泡水泥等。有机保温材料主要原料成分为树脂类产物，不能够耐高温，并且多数在火灾中易燃，并产生大量的有毒气体，强度比较低，甚至含有较高的放射性元素，并且易老化，不能够建筑物同寿命。无机保温材料最大的优点即防火等级较高，强度与硬度也较低，易开裂，装饰材料外挂的粘结度与强度均较低。因而目前市场主流墙体保温，都是在已有的墙体上加贴各种保温材料。而现有的所有保温材料的质地，都不能满足墙体表层的物理和外观需要，施工方式繁琐，不但麻烦，而且成本高，质量隐患大。多种不同性质的材料组合，会随之产生一系列问题：防火、防水渗透、防热应力变形、防风压脱落、防冻融开裂、环保功能差等。
发明内容：
本发明的发明目的是提供一种多层泡沫微晶保温装饰复合板材，能够同时满足承重且比重小、保温隔热、A1级防火、隔音降噪、防水防潮、耐酸碱及装饰美观多功能建筑要求的一体化无机非金属材料，且没有辐射性等有害因素，施工简单、方便、快捷。
再一发明目的是公开上述的复合板材的制作方法。
实现本发明的多层泡沫微晶保温装饰复合板材的技术解决方案如下：所述的板材由高密度、中密度、中低密度和低密度微晶材料层中的至少二种材料层经高温制备而成，所述的相邻的不同密度的微晶材料层之间有一过渡层。
所述的板材由高密度微晶材料层、中密度微晶材料层、中低密度微晶材料层和低密度微晶材料层中三种或四种构成。
所述的高密度微晶材料层的密度为2～2.8g/cm3，中密度微晶材料层的密度为0.8～1.5g/cm3，中低密度微晶材料层的密度为0.3～0.8g/cm3，低密度微晶材料层的密度为0.2～0.5g/cm3。
所述的高密度微晶材料层的原料是由微晶玻璃粉料、矿渣和沙石类原料三种原料中选取的至少一种原料；中密度微晶材料层的原料是由微晶玻璃粉料68～98％，发泡料2～5％，生料粉0～30％构成；中低密度微晶材料层的原料是由微晶玻璃粉料60～85％，发泡料10～15％，硼玻璃粉0～25％构成；低密度微晶材料层的的原料是由微晶玻璃粉料40～90％，发泡料5～10％，玻璃粉0～50％构成(均按重量百分比计)。
所述的发泡料是碳黑、石墨、硼砂、氧化锌、磷酸钾、碳化硅、氧化铝、硝酸钠、石膏和纯碱中的一种或几种；所述的生料粉包括工业废料、沙石类原料中的一种或几种，其中工业废料包括粉煤灰、金属尾矿、金尾矿、磷尾矿、金属矿渣、煤矸石、页岩石、废弃陶瓷或玻璃，沙石类原料包括风积沙、淤沙、河沙、海沙、白沙、砂粒、细沙土和沙壤土。
所述的过渡层的厚度为1～3mm；高密度微晶材料层的厚度为1～6mm，其厚度为板材总厚度的1～5％；中密度微晶材料层的厚度为板材总厚度的20～80％；中低密度微晶材料层的厚度为板材总厚度的0～30％；低密度微晶材料层的厚度为板材总厚度的0～60％。
所述的过渡层是由相邻的不同密度的微晶材料层之间的相互嵌合的高低凹凸面构成。
本发明还公开了上述的多层泡沫微晶保温装饰复合板材的制备方法，包括如下步骤：
1)利用磨机(包括球磨，立式磨，振动磨，气流磨等)、振动筛将各种原料分别加工至所需目数的细粉，包括微晶玻璃粉料、发泡料、生料粉、硼玻璃粉、玻璃粉；
2)以重量百分比计，取所述的低密度微晶材料层的微晶玻璃粉料40～90％，发泡料5～10％，玻璃粉0～50％，混合均匀制成低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；
取所述的中低密度微晶材料层的微晶玻璃粉料60～85％，发泡料10～15％，硼玻璃粉0～25％，混合均匀制成中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；
取所述的中密度微晶材料层的微晶玻璃粉料68～98％，发泡料2～5％，生料粉0～30％，混合均匀制成中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；
3)用细粉布料机将所述中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料在耐火模具内铺撒刮平；
4)用细粉布料机将所述中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料在耐火模具内的中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料上面铺撒刮平；
5)用细粉布料机将所述低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料在耐火模具内的中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料上面铺撒刮平；
6)用颗粒布料机将所述的高密度微晶材料层的微晶玻璃料、矿渣、沙石类原料三种物质中的一种或几种在耐火模具内的低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料上面铺撒；
7)将分层铺撒物料完成的耐火模具送入辊道窑炉内按下述步骤烧制：
①预热，升温至850℃，保温10～20分钟；
②晶化烧结，升温至950～1050℃，保温25～40分钟；
③高温发泡，升温至1080～1200℃，保温40～80分钟；
④退火，以250～300℃/h速度降温至900～950℃；
⑤初冷，以180～220℃/h速度降温至450～500℃；
⑥缓冷，以100～150℃/h速度降温至200～250℃；
⑦终冷，自然降温至100℃以下后出模，得到多层泡沫微晶保温装饰复合板材。
所述的步骤2)所述的微晶玻璃粉料的粒度为80～350目，发泡料粒度为100～1000目，生料粉粒度为200～800目，硼玻璃粉粒度为80～800目，玻璃粉粒度为80～800目。
本发明提供的多层泡沫微晶保温装饰复合板材与现有建筑工程材料相比具有以下特点：
1、产品结构一体化特点，所述的板材由高密度微晶材料层(装饰层)、中密度微晶材料层(加强层)、中低密度微晶材料层(隔音层)和低密度微晶材料层(保温层)构成，相邻两层间晶体互渗粘结量1～3mm，非切割不能分离，结构整体并具有较高的粘结强度。
2、产品功能具有一体化特点，能够同时满足承重且比重小、保温隔热、A1级防火、隔音降噪、防水防潮、抗震性、高耐候性、耐酸碱及装饰美观多功能建筑要求于一体，且没有辐射性等有害因素。作为建筑物的墙体，能够同时承担的“阻隔”的物理性能。
其中，作为装饰层的高密度微晶材料层为微晶玻璃或高防石材的装饰面，厚度仅为1～6mm，大大降低装饰材料为建筑物带来的负载强度。
作为保温层的低密度微晶材料层中闭孔率达到85％以上，，可适应不同地域气候差异及恶劣环境条件，具有较好的隔热性(导热0.06～0.1W/m.k)，温度适用范围为-120～1050℃，且不吸水，受到单点冲击作用力也不会开裂。
作为隔音层的中低密度微晶材料层具有65％以上的开孔率，开孔孔泡相互连通，使声能转换为热能，使声波衰减，达到高效隔音。
作为加强层的中密度微晶材料层为具有微孔结构的泡沫微晶玻璃，具有3～6级的硬度，与11.0～27.5MPa的高强度，大大提高整体负载能力。
3、本发明所述的复合板材的装饰层、保温层、隔音层和加强层，按照层次要求分层布料后一次性烧结而成的一体化产品，无需任何粘结剂或后续加工，工艺简单、集成，因而其制作工艺是一体化成型。
4、根据本发明的制作方法，可根据不同功能要求选用其中2层、3层或4层的复合板材，除用作建筑墙体外，还可用于生物净化、浮岛建设、国防领域等，因而可以有灵活的产品样式和广泛的应用领域。
5、本发明的复合板材，除在原材料上选用沙石类、矿渣、尾矿等工业废渣外，在其自身生产过程产生的边角料等固体废弃物，也可回收继续使用来制作本发明产品，产品本身无任何有害物质，其放射性指数：内0.004～0.008、外0.053～0.085，相对其他建筑材料，在环保方面有着不可比拟的优越性。
6、作为建筑材料，产品本身即可满足建筑设计的所有要求，施工简单方便，且装饰层超薄，其余三层蜂窝结构，在满足承重、强度等功能要求的前提下，减轻建筑物自身负荷，增加建筑寿命。
具体实施方式：
本发明的具体实施例如下：
本发明实施例提供的多层泡沫微晶保温装饰复合板材，包括2～4层不同功能、不同干密度等级、不同吸水率与导热系数的微晶材料复合而成，由上而下分别为装饰层、保温层、隔音层和加强层。
其中，作为装饰层的高密度微晶材料层由微晶玻璃料、矿渣、沙石类原料三种物质中的一种或几种制成的装饰面层，厚度为总厚度的1～5％，干密度为2～2.8g/cm3，无气孔；
作为保温层的低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料制成闭孔率≥85％的泡沫微晶玻璃，厚度为总厚度的0～60％，干密度为0.2～0.5g/cm3，闭孔；
作为隔音层的中低密度微晶材料层的微晶混合料制成开孔率≥65％的泡沫微晶玻璃，厚度为总厚度的0～30％，干密度为0.3～0.8g/cm3，开孔；
作为加强层的中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料制成高强度微孔泡沫微晶玻璃，厚度为总厚度的20～80％，干密度为0.8～1.5g/cm3，微孔。
其中，以重量百分比计，所述的低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料包括微晶玻璃粉料40～90％，发泡料5～10％，玻璃粉0～50％；
中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料包括微晶玻璃粉料60～85％，发泡料10～15％，硼玻璃粉0～25％；
中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料包括微晶玻璃粉料68～98％，发泡料2～5％，生料粉0～30％。
发泡料是由碳黑、碳酸钙、石墨、硼砂、氧化锌、磷酸钾、碳化硅、氧化铝、硝酸钠、石膏、纯碱中的一种或几种。
生料粉包括工业废料、沙石类原料各类物质中的一种或几种；其中，
工业废料包括粉煤灰、各种金属尾矿、金尾矿、磷尾矿、各种金属矿渣、煤矸石、页岩灰、废弃陶瓷或玻璃。
在上述的各层之间均有过渡层，一般情况下在本发明的制备过程的高温阶段，熔化状的各层之间会有一定的相互渗透而形成过渡层，但在本发明中，所述的过渡层是由相邻的不同密度的微晶材料层之间的相互嵌合的高低凹凸面构成，这样的过渡层和相邻两层之间的结合更强，且不会产生应力突变，且在使用过程减小层与层之间的热胀冷缩产生微裂纹的可能。
沙石类原料包括风积沙、淤沙、河沙、海沙、白沙、砂粒、细沙土、沙壤土。
本发明实施例提供的一种多层泡沫微晶保温装饰复合板材的制作方法，包括如下步骤：
1)利用磨机(包括球磨，立式磨，振动磨，气流磨等)、振动筛将各种原料分别加工至所需目数的细粉，包括微晶玻璃粉料、发泡料、生料粉、硼玻璃粉、玻璃粉。
2)以重量百分比计，取微晶玻璃粉料40～90％，发泡料5～10％，玻璃粉0～50％，混合均匀制成低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；
取微晶玻璃粉料60～85％，发泡料10～15％，硼玻璃粉0～25％，混合均匀制成中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；
取微晶玻璃粉料68～98％，发泡料2～5％，生料粉0～30％，混合均匀制成中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；
其中，微晶玻璃粉料的粒度为80～350目，发泡料粒度为100～1000目，生料粉粒度为200～800目，硼玻璃粉粒度为80～800目，玻璃粉粒度为80～800目。
3)用细粉布料机将所述中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料在耐火模具内铺撒刮平。
4)用细粉布料机将所述中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料在耐火模具内的中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料上面铺撒刮平。
5)用细粉布料机将所述低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料在耐火模具内的中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料上面铺撒刮平。
6)用颗粒布料机将所述的高密度微晶材料层的微晶玻璃料、矿渣、沙石类原料三种物质中的一种或几种在耐火模具内的低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料上面铺撒。
7)将分层铺撒物料完成的耐火模具送入辊道窑炉内按下述步骤烧制：
①预热，升温至850℃，保温10～20分钟；
②晶化烧结，升温至950～1050℃，保温25～40分钟；
③高温发泡，升温至1080～1200℃，保温40～80分钟；
④退火，以250～300℃/h速度降温至900～950℃；
⑤初冷，以180～220℃/h速度降温至450～500℃；
⑥缓冷，以100～150℃/h速度降温至200～250℃；
⑦终冷，自然降温至100℃以下后出模，得到多层泡沫微晶保温装饰复合板材。
在上述细粉布料机在将各层混合料铺撒刮平后，可立即在已刮平的混合料表面形成多条平行且相隔一定距离如5～20mm的浅凹槽，上述的浅凹槽的深度为1～3mm，再在已形成多条浅凹槽的表面铺撒另一混合料；两层混合料之间形成一个高低凹凸面，高温制备后形成相邻两层之间的过渡层。实施例1：
使用磨机，分别将微晶玻璃粉料加工至250目，发泡料原料均至300目，玻璃粉、硼玻璃粉至300目，粉煤灰250目。
以重量百分比计，取微晶玻璃粉料86％、碳黑2％、磷酸钾3％、氧化铝1％、玻璃粉8％，按此组分与用量混合配料制得低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；取微晶玻璃粉料80％、碳酸钙6％、硼砂3％、氧化锌2％、硝酸钠1％、硼玻璃粉8％，按此组分与用量混合配料制得中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；取微晶玻璃粉料75％、石墨1.5％、硼砂1.2％、磷酸钾0.3％、粉煤灰22％，按此组分与用量混合配料制得中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料。
用布料机将作为加强层的中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料均匀铺撒刮平于耐火模具内，其厚度可根据发泡板材加强层厚度铺撒为耐火模具容量的25％；再将作为隔音层的中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料均匀铺撒刮平于模具内，其厚度根据发泡板材隔音层厚度铺撒为耐火模具容量的3.5％；再将作为发泡层的低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料均匀铺撒刮平于模具内，其厚度根据发泡板材发泡层厚度铺撒为耐火模具容量的13％；最后将粒度为20目的微晶玻璃颗粒均匀铺撒刮平于模具内，其厚度根据发泡板材装饰面厚度铺撒为耐火模具容量的2.5％；
将铺撒好的多层混合料和微晶颗粒料的耐火模具送入辊道窑内烧制。在烧制过程中，预热阶段升温至850℃，保温10分钟；晶化烧结阶段升温至1000℃，保温30分钟；高温发泡阶段升温至1105℃，保温60分钟；退火阶段以250℃/h速度降温至900℃；初冷阶段以200℃/h速度降温至500℃；缓冷阶段以120℃/h速度降温至220℃；最后自然降温至30℃出模，得到多层泡沫微晶保温装饰复合板材。
实施例2：
使用磨机分别将微晶玻璃粉料加工至250目，发泡料原料均至300目，玻璃粉、硼玻璃粉至300目，粉煤灰250目。
以重量百分比计，取微晶玻璃粉料80％、碳化硅5％、硼砂3％、硝酸钠2％、玻璃粉10％，按此组分与用量混合配料制得低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；取微晶玻璃粉料75％、碳黑5％、硼砂5％、氧化锌2％、硝酸钠1％、硼玻璃粉12％，按此组分与用量混合配料制得中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；取微晶玻璃粉料75％、石墨1.5％、硼砂1.2％、磷酸钾0.3％、粉煤灰22％，按此组分与用量混合配料制得中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料。
用布料机将作为加强层的中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料均匀铺撒刮平于耐火模具内，其厚度可根据发泡板材加强层厚度铺撒为耐火模具容量的25％；再将作为隔音层的中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料均匀铺撒刮平于模具内，其厚度根据发泡板材隔音层厚度铺撒为耐火模具容量的10.5％；再将作为发泡层的低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料均匀铺撒刮平于模具内，其厚度根据发泡板材发泡层厚度铺撒为耐火模具容量的8％；最后将粒度为10目的白沙颗粒均匀铺撒刮平于模具内，其厚度根据发泡板材装饰面厚度铺撒为耐火模具容量的2.5％；
将铺撒好的多层混合料和微晶颗粒料的耐火模具送入辊道窑内烧制。在烧制过程中，预热阶段升温至850℃，保温10分钟；晶化烧结阶段升温至1050℃，保温40分钟；高温发泡阶段升温至1200℃，保温80分钟；退火阶段以300℃/h速度降温至950℃；初冷阶段以180℃/h速度降温至500℃；缓冷阶段以120℃/h速度降温至220℃；最后自然降温至50℃出模，得到多层泡沫微晶保温装饰复合板材。
实施例3：
使用磨机分别将微晶玻璃粉料加工至200目，发泡料原料均至250目，玻璃粉、硼玻璃粉至350目，铁尾矿450目、黄河淤沙250目。
以重量百分比计，取微晶玻璃粉料80％、碳化硅5％、硼砂3％、硝酸钠2％、玻璃粉10％，按此组分与用量混合配料制得低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；取微晶玻璃粉料80％、碳酸钙6％、硼砂3％、氧化锌2％、硝酸钠1％、硼玻璃粉8％，按此组分与用量混合配料制得中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；取微晶玻璃粉料60％、碳化硅3％、硼砂2％、氧化铝1％、铁尾矿14％、黄河淤沙20％，按此组分与用量混合配料制得中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料。
用布料机将作为加强层的中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料均匀铺撒刮平于耐火模具内，其厚度可根据发泡板材加强层厚度铺撒为耐火模具容量的40％；再将作为隔音层的中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料均匀铺撒刮平于模具内，其厚度根据发泡板材隔音层厚度铺撒为耐火模具容量的4.5％；再将作为发泡层的低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料均匀铺撒刮平于模具内，其厚度根据发泡板材发泡层厚度铺撒为耐火模具容量的9％；最后将粒度为20目的微晶玻璃颗粒均匀铺撒刮平于模具内，其厚度根据发泡板材装饰面厚度铺撒为耐火模具容量的4％；
将铺撒好的多层混合料和微晶颗粒料的耐火模具送入辊道窑内烧制。在烧制过程中，预热阶段升温至850℃，保温20分钟；晶化烧结阶段升温至1000℃，保温40分钟；高温发泡阶段升温至1200℃，保温80分钟；退火阶段以280℃/h速度降温至920℃；初冷阶段以180℃/h速度降温至500℃；缓冷阶段以100℃/h速度降温至200℃；最后自然降温至60℃出模，得到多层泡沫微晶保温装饰复合板材。
实施例4：
使用磨机分别将微晶玻璃粉料加工至300目，发泡料原料均至600目，赤泥800目，风积沙600目。
以重量百分比计，取微晶玻璃粉料84％、碳黑5％、硼砂2％、氧化锌1％、纯碱3％、石膏5％，按此组分与用量混合配料制得中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；取微晶玻璃粉料56％、碳化硅5％、磷酸钾2％、硼砂2％、氧化铝5％、风积沙30％，按此组分与用量混合配料制得中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料。
用布料机将作为加强层的中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料均匀铺撒刮平于耐火模具内，其厚度可根据发泡板材加强层厚度铺撒为耐火模具容量的30％；再将作为隔音层的中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料均匀铺撒刮平于模具内，其厚度根据发泡板材隔音层厚度铺撒为耐火模具容量的8％；
将铺撒好的多层混合料和微晶颗粒料的耐火模具送入辊道窑内烧制。在烧制过程中，预热阶段升温至850℃，保温20分钟；晶化烧结阶段升温至1050℃，保温35分钟；高温发泡阶段升温至1120℃，保温60分钟；退火阶段以250℃/h速度降温至900℃；初冷阶段以200℃/h速度降温至450℃；缓冷阶段以150℃/h速度降温至200℃；最后自然降温至80℃出模，得到多层泡沫微晶保温装饰复合板材。
本发明实施例提供的多层泡沫微晶保温装饰复合板材的比重、抗压强度、防火等级、耐酸性、耐碱性、导热系数等性能参数见表一至表四。
表一：砂岩面外墙，功能兼顾型，侧重保温
表二：微晶抛光面外墙，功能兼顾型，侧重隔音
表三：砂岩面外墙，功能兼顾型，侧重承载
表四：无装饰层，无保温层，内隔断墙，侧重承载和隔音
本发明实施例提供的多层泡沫微晶保温装饰复合板材，比重较小但强度与硬度较高，具有A1级的高防火性能，耐腐蚀性能与保温隔热性能均较佳。
从表一的性能参数可以看出，实施例1所制作的复合板材侧重于发泡微晶玻璃的保温性能的应用，产品较适用于高温或极寒的恶劣气候环境的国家和地区；从表二的性能参数可以看出，实施例2所制作的复合板材侧重于开孔型发泡微晶玻璃的隔音性能的应用，适用于会议室、音乐厅等隔音效果要求较高的建筑；从表三的性能参数可以看出，实施例3所制作的复合板材提高了加强层的厚度及强度，其抗压、抗震、稳定性较好，因而比较适用于地震多发区的建筑结构；从表四的性能参数可以看出，实施例4所制作的复合板材仅设置了隔音层与加强层，且的加强层强度性能较前三者低，比较适用于建筑物内部有隔音要求的非承重墙。
Claims (7)
1.一种多层泡沫微晶保温装饰复合板材，其特征在于所述的板材由高密度、中密度、中低密度和低密度微晶材料层中的至少二种或三种或四种材料层经高温制备而成，相邻的不同密度的微晶材料层之间有一过渡层，所述的高密度微晶材料层的密度为2～2.8g/cm3，中密度微晶材料层的密度为0.8～1.5g/cm3，中低密度微晶材料层的密度为0.3～0.8g/cm3，低密度微晶材料层的密度为0.2～0.5g/cm3。
2.按权利要求1所述的多层泡沫微晶保温装饰复合板材，其特征在于所述的高密度微晶材料层的原料是由微晶玻璃粉料、矿渣和沙石类原料三种原料中选取的至少一种原料；中密度微晶材料层的原料是由微晶玻璃粉料68～98％，发泡料2～5％，生料粉0～30％构成；中低密度微晶材料层的原料是由微晶玻璃粉料60～85％，发泡料10～15％，硼玻璃粉0～25％构成；低密度微晶材料层的的原料是由微晶玻璃粉料40～90％，发泡料5～10％，玻璃粉0～50％构成。
3.按权利要求2所述的多层泡沫微晶保温装饰复合板材，其特征在于所述的发泡料是碳黑、石墨、硼砂、氧化锌、磷酸钾、碳化硅、氧化铝、硝酸钠、石膏和纯碱中的一种或几种；所述的生料粉包括工业废料、沙石类原料中的一种或几种，其中工业废料包括粉煤灰、金尾矿、磷尾矿、金属矿渣、煤矸石、页岩石、废弃陶瓷或玻璃，沙石类原料包括风积沙、淤沙、河沙、海沙、白沙、砂粒和沙壤土。
4.按权利要求3所述的多层泡沫微晶保温装饰复合板材，其特征在于所述的过渡层的厚度为1～3mm；高密度微晶材料层的厚度为1～6mm，其厚度为板材总厚度的1～5％；中密度微晶材料层的厚度为板材总厚度的20～80％；中低密度微晶材料层的厚度为板材总厚度的0～30％；低密度微晶材料层的厚度为板材总厚度的0～60％。
5.按权利要求4所述的多层泡沫微晶保温装饰复合板材，其特征在于所述的过渡层是由相邻的不同密度的微晶材料层之间的相互嵌合的高低凹凸面构成。
6.按上述任一权利要求所述的多层泡沫微晶保温装饰复合板材的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
1)利用磨机、振动筛将各种原料分别加工至所需目数的细粉，包括微晶玻璃粉料、发泡料、生料粉、硼玻璃粉；
2)以重量百分比计，取所述的低密度微晶材料层的微晶玻璃粉料40～90％，发泡料5～10％，玻璃粉0～50％，混合均匀制成低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；
取所述的中低密度微晶材料层的微晶玻璃粉料60～85％，发泡料10～15％，硼玻璃粉0～25％，混合均匀制成中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；
取所述的中密度微晶材料层的微晶玻璃粉料68～98％，发泡料2～5％，生料粉0～30％，混合均匀制成中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料；
3)用细粉布料机将所述中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料在耐火模具内铺撒刮平；
4)用细粉布料机将所述中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料在耐火模具内的中密度微晶材料层的泡沫微晶混合料上面铺撒刮平；
5)用细粉布料机将所述低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料在耐火模具内的中低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料上面铺撒刮平；
6)用颗粒布料机将所述的高密度微晶材料层的微晶玻璃料、矿渣、沙石类原料三种物质中的一种或几种在耐火模具内的低密度微晶材料层的泡沫微晶混合料上面铺撒；
7)将分层铺撒物料完成的耐火模具送入辊道窑炉内按下述步骤烧制：
①预热，升温至850℃，保温10～20分钟；
②晶化烧结，升温至950～1050℃，保温25～40分钟；
③高温发泡，升温至1080～1200℃，保温40～80分钟；
④退火，以250～300℃/h速度降温至900～950℃；
⑤初冷，以180～220℃/h速度降温至450～500℃；
⑥缓冷，以100～150℃/h速度降温至200～250℃；
⑦终冷，自然降温至100℃以下后出模，得到多层泡沫微晶保温装饰复合板材。
7.按权利要求6所述的多层泡沫微晶保温装饰复合板材的制备方法，其特征在于所述的步骤2)所述的微晶玻璃粉料的粒度为80～350目，发泡料粒度为100～1000目，生料粉粒度为200～800目，硼玻璃粉粒度为80～800目。
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