CN104195485B - 钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺 - Google Patents

钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN104195485B
CN104195485B CN201410257742.2A CN201410257742A CN104195485B CN 104195485 B CN104195485 B CN 104195485B CN 201410257742 A CN201410257742 A CN 201410257742A CN 104195485 B CN104195485 B CN 104195485B
Authority
CN
China
Prior art keywords
steel pipe
dip galvanizing
acid
hot
plating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201410257742.2A
Other languages
English (en)
Other versions
CN104195485A (zh
Inventor
黄国勤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DANYANG TENGHUANG PIPE GALVANIZATION Co Ltd
Original Assignee
DANYANG TENGHUANG PIPE GALVANIZATION Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DANYANG TENGHUANG PIPE GALVANIZATION Co Ltd filed Critical DANYANG TENGHUANG PIPE GALVANIZATION Co Ltd
Priority to CN201410257742.2A priority Critical patent/CN104195485B/zh
Publication of CN104195485A publication Critical patent/CN104195485A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104195485B publication Critical patent/CN104195485B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Abstract

本发明涉及一种钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺,其包括在线依次进行的脱脂处理、漂洗、酸洗除锈、漂洗、助镀处理和烘干步骤;所述脱脂处理和酸洗除锈均是在低于40℃的条件下进行的,不仅降低了能耗,而且显著降低了酸雾和碱雾的排放;而且采用本发明的前处理工艺,在不添加稀土助镀剂,在锌浴中不添加稀土的情况下,能实现对锌铝合金的热浸镀,并且锌铝合金镀层厚度更加均匀,不出现漏镀等缺陷。

Description

钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺
技术领域
[0001]本发明涉及热浸镀锌的技术领域,更具体地说,本发明涉及一种钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺。
背景技术
[0002]钢铁材料的腐蚀无时无刻不在发生。据统计,每年约有10%的钢材因为腐蚀而无法回收。为防止腐蚀,减少因钢铁材料腐蚀而造成的巨大损失,就必须采取各种各样的防腐方法,对钢铁表面,例如钢管表面进行热津镀锌处理就是一种普遍采用的处理方法。热浸镀锌钢管具有较强的耐腐蚀性和强度,能够广泛应用于煤气、暖气和水的输送管道。但是单独的锌镀层即使增加厚度,其抗腐蚀能力以及使用寿命也难以达到实际应用的要求,而热浸镀锌铝合金,不容易达到理想的工艺条件,即使加入少量的稀土合金也难以避免出现漏镀的缺陷;而且现有技术中,对钢管进行的碱洗脱脂和酸洗除锈工序均是在加热的条件下进行的,不仅热量消耗大,而且会产生大量的酸雾和碱雾,还需要消耗大量的电能用于集雾,而且酸雾或碱雾的大量溢出,还会影响施工现场的环境以及工作人员的身体健康。
发明内容
[0003]为了解决现有技术中的上述技术问题,本发明的目的在于提供一种钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺。
[0004]为了解决发明所述的技术问题并实现发明目的,本发明采用了以下技术方案:
[0005]本发明所述的钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺,包括在线依次进行的脱脂处理、漂洗、酸洗除锈、漂洗、助镀处理和烘干步骤;其特征在于:所述脱脂处理是指在脱脂槽内利用碱性脱脂液对钢管进行脱脂,并且脱脂处理的温度为25〜40°C,脱脂处理时间为8〜1min;脱脂处理后的漂洗在流动的清水中漂洗,所述的漂洗水的pH值不应超过9;所述酸洗除锈是指在酸洗槽内利用酸洗液对钢管进行酸洗,并且酸洗处理的温度为15〜30°C,酸洗处理时间为5〜8min;所述助镀处理是指在助镀槽中利用助镀剂在55〜65°C处理60〜120秒;烘干步骤是指在80〜150 °C的热空气中烘干3〜7分钟。
[0006]其中,根据需要在所述脱脂槽和所述酸洗槽上还安装有集雾罩。
[0007] 其中,所述的碱性脱脂液含有:12〜15wt %的NaOH,3〜5wt %的草酸钠,I〜2wt %的羟乙基亚氨基二乙酸钠,0.2〜0.5wt%的十二烷基硫酸钠和余量的水。
[0008] 其中,所述的酸洗液含有:15〜18«七%的!1(:1,3〜5wt%的草酸钠,I〜2wt%的聚烷氧基化蔽稀,1.2〜1.8wt%的十二烧基苯磺酸钠和余量的水。
[0009] 其中,所述聚烷氧基化萜烯的结构为:二环[2,2,I ]庚烯-0CH2CH20-[P0]n-[E0]P-[P0]q-R,在所述分子式中,η为2_4,p为10_20,q为10-20,并且R为C1-C6烷基。
[0010]与最接近的现有技术相比,本发明所述的钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺具有以下有益效果:
[0011] (I)钢管在低于40°C的条件下进行碱洗除油和酸洗除锈,不仅降低了能耗,而且显著降低了酸雾和碱雾的排放,据估算酸雾和碱雾的排放量与常规工艺相比减少90%以上。
[0012] (2)采用本发明所述的前处理工艺,在不添加稀土助镀剂,在锌浴中不添加稀土的情况下,能实现对锌铝合金的热浸镀,并且锌铝合金镀层厚度更加均匀,不出现漏镀等缺陷。
具体实施方式
[0013]以下将结合具体实施例对本发明所述的钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺做进一步的阐述,以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
[0014] 实施例1
[0015]本实施例所述的钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺,其工艺流程包括依次进行的脱脂处理、漂洗、酸洗除锈、漂洗、助镀处理和烘干步骤。烘干后在温度为430〜450°C的锌浴温度下进行浸锌处理,浸锌时间为90〜180秒。作为示例性地,所述的锌浴中含有5〜8¥七%的厶1、0.2〜0.3¥七%的1^、0.6〜0.8¥七%的51、1.2〜1.5¥七%的附和余量的锌。其中,所述脱脂处理是指在脱脂槽内利用碱性脱脂液对钢管进行脱脂,所述的碱性脱脂液含有:12〜15界1:%的他0!1,3〜5¥1:%的草酸钠,1〜2¥1:%的轻乙基亚氨基二乙酸钠,0.2〜0.5¥1:%的十二烷基硫酸钠和余量的水,脱脂处理的温度为25〜40 °C,脱脂处理时间为8〜1mintJA脂处理后的漂洗在流动的清水中漂洗,所述的漂洗水的PH值不应超过9;所述酸洗除锈是指在酸洗槽内利用酸洗液对钢管进行酸洗,所述的酸洗液含有:15〜18^%的!1(:1,3〜5wt%的草酸钠,I〜2wt %的聚烷氧基化萜烯,1.2〜1.8wt %的十二烷基苯磺酸钠和余量的水,所述聚烷氧基化萜烯的结构为:二环[2,2,I ]庚烯-OCH2CH2O-[PO]n_[EO] P- [PO] q-R,在所述分子式中,η为2-4,p为10-20,q为10-20,并且R为C1-C6烷基;并且酸洗处理的温度为15〜30°C,酸洗处理时间为5〜8min;所述助镀处理是指在助镀槽中利用助镀剂在55〜65°C处理60〜120秒,所述的助镀剂含有3〜5¥七%的211(:12、8〜12¥七%的冊4(:1、2〜3¥七%的03?2、1〜2wt%的三乙醇胺和余量的水;烘干步骤是指在80〜150°C的热空气中烘干3〜7分钟。在本发明所述的前处理工艺中,根据需要在所述脱脂槽和所述酸洗槽上还安装有集雾罩。采用本实施例所述的方法不仅可以在低于40°C的条件下进行碱洗除油和酸洗除锈,不仅降低了能耗,而且显著降低了酸雾和碱雾的排放。而且,对于热浸镀锌铝合金,在不添加稀土助镀剂的情况下,钢管表面出现漏镀的面积不高于1% (漏镀是指镀锌层厚度低于平均厚度的50%以下的地方)。
[0016] 比较例I
[0017] 采用的碱性脱脂液含有:12〜15的%的他0!1,1〜2被%的羟乙基亚氨基二乙酸钠,
0.2〜0.5wt %的十二烷基硫酸钠和余量的水。该碱性脱脂液只有当温度达到70〜90 0C时才能对所述钢管进行满意的脱脂处理(脱脂效果与实施例1相当);而且脱脂处理时间需要12〜20mino
[0018] 比较例2
[0019] 采用的碱性脱脂液含有:12〜15wt %的NaOH,3〜5wt %的乙酸钠,I〜2wt %的羟乙基亚氨基二乙酸钠,0.2〜0.5wt%的十二烷基硫酸钠和余量的水。该碱性脱脂液只有当温度达到60〜90°C时才能对所述钢管进行满意的脱脂处理(脱脂效果与实施例1相当);而且脱脂处理时间需要12〜15min。
[0020] 比较例3
[0021 ] 采用的碱性脱脂液含有:12〜15wt%的他0!1,3〜5wt%的柠檬酸钠,I〜2wt%的羟乙基亚氨基二乙酸钠,0.2〜0.5wt%的十二烷基硫酸钠和余量的水。该碱性脱脂液只有当温度达到60〜90°C时才能对所述钢管进行满意的脱脂处理(脱脂效果与实施例1相当);而且脱脂处理时间需要12〜15min。
[0022] 比较例4
[0023] 采用的碱性脱脂液含有:12〜15wt %的他0!1,3〜5wt %的草酸钠,0.2〜0.5wt %的十二烷基硫酸钠和余量的水。该碱性脱脂液只有当温度达到70〜90°C时才能对所述钢管进行满意的脱脂处理(脱脂效果与实施例1相当);而且脱脂处理时间需要12〜20min。
[0024] 比较例5
[0025]采用的酸洗液含有:15〜18wt %的HCI,I〜2wt %的聚烷氧基化萜烯(同实施例1),
1.2〜1.8wt %的十二烷基苯磺酸钠和余量的水。该酸洗液只有当温度达到40〜600C时才能对所述钢管进行满意的除锈处理(脱脂效果与实施例1相当);而且除锈处理时间需要8〜12min。
[0026] 比较例6
[0027] 采用的酸洗液含有:15〜18wt %的HCI,3〜5wt %的柠檬酸钠,I〜2wt %的聚烷氧基化萜烯(同实施例1),1.2〜1.8wt %的十二烷基苯磺酸钠和余量的水。该酸洗液只有当温度达到40〜60°C时才能对所述钢管进行满意的除锈处理(脱脂效果与实施例1相当);而且除锈处理时间需要8〜12min。
[0028] 比较例7
[0029] 采用的酸洗液含有:15〜18wt %的HCI,3〜5wt %的乙酸钠,I〜2wt %的聚烷氧基化萜烯(同实施例1),1.2〜1.8wt%的十二烷基苯磺酸钠和余量的水。该酸洗液只有当温度达到40〜60°C时才能对所述钢管进行满意的除锈处理(脱脂效果与实施例1相当);而且除锈处理时间需要8〜12min。
[0030] 比较例8
[0031 ] 采用的酸洗液含有:15〜18wt%的!1(:1,3〜5wt%的草酸钠,1.2〜1.8wt%的十二烷基苯磺酸钠和余量的水。该酸洗液只有当温度达到40〜60 °C时才能对所述钢管进行满意的除锈处理(脱脂效果与实施例1相当);而且除锈处理时间需要8〜12min。
[0032] 比较例9
[0033] 采用的助镀剂含有3〜5¥七%的211(:12、8〜12¥七%的冊4(:1、2〜3¥七%的03?2和余量的水。烘干后在温度为430〜450°C的锌浴温度下进行浸锌处理,浸锌时间为90〜180秒。采用与实施例1相同锌浴,其中含有5〜8¥七%的厶1、0.2〜0.3¥七%的1^、0.6〜0.8¥七%的51、
1.2〜1.5wt %的Ni。在相同的热浸镀时间下,镀层厚度比实施例1薄,而且漏镀面积一般为5〜10%,镀层质量不稳定,产品合格率不高。
[0034] 比较例10
[0035] 采用的助镀剂含有3〜5wt %的ZnCl2、8〜12wt %的NH4Cl、I〜2wt %的三乙醇胺和余量的水。烘干后在温度为430〜450°C的锌浴温度下进行浸锌处理,浸锌时间为90〜180秒。采用与实施例1相同锌浴,其中含有5〜8¥七%的六1、0.2〜0.3¥七%的11、0.6〜0.8¥七%的S1、1.2〜1.5wt%的附。在相同的热浸镀时间下,镀层厚度比实施例1薄,而且漏镀面积一般为5〜8%,镀层质量不稳定,产品合格率不高。
[0036] 比较例11
[0037] 采用的助镀剂含有3〜5的%的211(:12、8〜12的%的1€14(:1和余量的水。烘干后在温度为430〜450°C的锌浴温度下进行浸锌处理,浸锌时间为90〜180秒。采用与实施例1相同锌浴,其中含有5〜8¥七%的厶1、0.2〜0.3¥七%的11、0.6〜0.8¥七%的51、1.2〜1.5¥七%的附。在相同的热浸镀时间下,镀层厚度比实施例1薄,而且漏镀面积一般为5〜10%,镀层质量不稳定,广品合格率不尚。
[0038] 比较例12
[0039] 采用的助镀剂含有3〜5¥七%的211(:12、8〜12¥七%的順4(:1、2〜3¥七%的恥?、1〜2的%的三乙醇胺和余量的水。烘干后在温度为430〜450°C的锌浴温度下进行浸锌处理,浸锌时间为90〜180秒。采用与实施例1相同锌浴,其中含有5〜8¥七%的41、0.2〜0.3«七%的1^、0.6〜0.8的%的3丨、1.2〜1.5的%的祖。在相同的热浸镀时间下,镀层厚度比实施例1薄,而且漏镀面积一般为5〜10%,镀层质量不稳定,产品合格率不高。
[0040]对于本领域的普通技术人员而言,具体实施例只是对本发明进行了示例性描述,显然本发明具体实现并不受上述方式的限制,只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进,或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的,均在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺,包括在线依次进行的脱脂处理、漂洗、酸洗除锈、漂洗、助镀处理和烘干步骤;其特征在于:所述脱脂处理是指在脱脂槽内利用碱性脱脂液对钢管进行脱脂,并且脱脂处理的温度为25〜40°C,脱脂处理时间为8〜1min;所述的碱性脱脂液含有:12〜15的%的他0!1,3〜5wt%的草酸钠,I〜2wt%的羟乙基亚氨基二乙酸钠,0.2〜0.5wt %的十二烷基硫酸钠和余量的水;脱脂处理后的漂洗在流动的清水中漂洗,所述的漂洗水的PH值不超过9;所述酸洗除锈是指在酸洗槽内利用酸洗液对钢管进行酸洗,并且酸洗处理的温度为15〜30°C,酸洗处理时间为5〜8min;所述助镀处理是指在助镀槽中利用助镀剂在55〜65°C处理60〜120秒;烘干步骤是指在80〜150 °C的热空气中烘干3〜7分钟。
2.根据权利要求1所述的钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺,其特征在于:在所述脱脂槽和所述酸洗槽上还安装有集雾罩。
3.根据权利要求1所述的钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺,其特征在于:所述的酸洗液含有:15〜18wt%的HCI,3〜5wt %的草酸钠,I〜2wt %的聚烧氧基化蔽稀,1.2〜1.8wt%的十二烷基苯磺酸钠和余量的水。
4.根据权利要求3所述的钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺,其特征在于:所述聚烷氧基化萜烯的结构为:二环[2,2,I ]庚烯-OCH2CH2O-[PO]n-[EO]P-[PO] q-R,在分子式中,η为2_4,ρ为 10_20,q为 10-20,并且 R 为C1-C6烷基。
5.根据权利要求1所述的钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺,其特征在于:所述的助镀剂含有3〜5¥七%的211(:12、8〜12¥七%的順4(:1、2〜3¥七%的0&?2、1〜2界七%的三乙醇胺和余量的水。
CN201410257742.2A 2014-06-12 2014-06-12 钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺 Active CN104195485B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410257742.2A CN104195485B (zh) 2014-06-12 2014-06-12 钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410257742.2A CN104195485B (zh) 2014-06-12 2014-06-12 钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104195485A CN104195485A (zh) 2014-12-10
CN104195485B true CN104195485B (zh) 2017-01-18

Family

ID=52080846

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410257742.2A Active CN104195485B (zh) 2014-06-12 2014-06-12 钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN104195485B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111979506A (zh) * 2020-07-29 2020-11-24 华南理工大学 一种热镀锌防漏镀的方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006299309A (ja) * 2005-04-18 2006-11-02 Nippon Steel Corp 同一浴にて溶融亜鉛メッキ鋼板と合金化溶融亜鉛メッキ鋼板を造り分ける方法
CN101215682A (zh) * 2007-12-29 2008-07-09 浙江盛达铁塔有限公司 无漂洗水普通热浸镀锌工艺
CN101597732A (zh) * 2009-06-30 2009-12-09 巩义市恒星金属制品有限公司 防止钢丝热镀锌漏镀的助镀剂添加剂
CN101634009A (zh) * 2009-08-26 2010-01-27 无锡市堰微精密轴承厂 一种轴承的镀锌方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006299309A (ja) * 2005-04-18 2006-11-02 Nippon Steel Corp 同一浴にて溶融亜鉛メッキ鋼板と合金化溶融亜鉛メッキ鋼板を造り分ける方法
CN101215682A (zh) * 2007-12-29 2008-07-09 浙江盛达铁塔有限公司 无漂洗水普通热浸镀锌工艺
CN101597732A (zh) * 2009-06-30 2009-12-09 巩义市恒星金属制品有限公司 防止钢丝热镀锌漏镀的助镀剂添加剂
CN101634009A (zh) * 2009-08-26 2010-01-27 无锡市堰微精密轴承厂 一种轴承的镀锌方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN104195485A (zh) 2014-12-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102061465B (zh) 一种无铬封闭剂
CN103668030A (zh) 一种铁质工艺品或家俱的改进热镀锌方法
CN103938142B (zh) 一种溶剂法热镀锌用镀层减薄无铵盐助镀剂
CN103243338A (zh) 一种电动车架酸洗磷化方法
CN102994926A (zh) 一种热镀锌工艺方法
CN108149179B (zh) 一种紧固件热镀锌生产工艺
CN106086907A (zh) 一种带酸洗工序的涂装前处理工艺
CN108950447A (zh) 一种金属工件镀锌工艺
CN105648378A (zh) 一种零件防锈热处理工艺
CN103014578B (zh) 一种热镀锌助镀剂的配方
CN104195485B (zh) 钢管热浸镀锌在线自动化前处理工艺
CN106191879A (zh) 一种涂装前处理用处理剂
CN109504928A (zh) 电力铁塔钢制件热镀锌生产方法
CN106400035B (zh) 一种利用工业废水制备的酸性除油除锈液及其制备方法
CN101392360A (zh) 重型汽车排气管热浸渗铝的工艺方法
CN105369311A (zh) 一种镀锌工件出光工艺方法
CN110468398A (zh) 一种植酸钝化液以及制备和钝化处理方法
CN109852975A (zh) 一种镀锌设备酸洗缓蚀剂
CN103255363A (zh) 一种用中间合金材料热浸镀锌的工艺方法
CN109852914A (zh) 一种高强度合金化钢板热镀锌工艺
CN101423924B (zh) 脱脂、除油、酸洗一步法热浸锌前处理工艺
CN104775127B (zh) 一种去除钢管表面氧化铁的酸洗液
KR20110135040A (ko) 수세처리 생략기술을 이용한 아연용융도금 방법
CN104060260B (zh) 一种增强铜质水龙头耐磨性的方法
CN104451721A (zh) 一种镀锌传感器用超声清洗液

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant