CN104191174B - 一种前下弧甲板的热弯曲-淬火复合成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种前下弧甲板的热弯曲‑淬火复合成型工艺，其包括如下步骤：(1)根据前下弧甲板的尺寸确定毛坯料外形尺寸；(2)根据毛坯料外形尺寸切割毛坯料；(3)将毛坯料放入加热炉加热到960±10℃后保温20±2min；(4)通过传送带将毛坯料放置于热弯曲‑淬火成型模具中；(5)开启液压机，使液压机的滑梁带动模具的上模下行，对放置于下模的毛坯料加压，使毛坯料弯曲成型；(6)开启冷却水管总阀门，对毛坯料进行淬火处理；(7)将毛坯料放入喷砂机中进行喷砂处理，完成后即得到前下弧甲板。本发明的热弯曲‑淬火成型模具实现了将热弯曲、淬火两道独立工序结合在一起同时进行的工艺加工方法，使整个加工流程只需加热一次。

Description

一种前下弧甲板的热弯曲-淬火复合成型工艺

技术领域

本发明属于高强度板材加工制造领域，具体涉及一种前下弧甲板的热弯曲-淬火复合成型工艺。

背景技术

前下弧甲板强度高、厚度大、加工硬化敏感性强，常温下难以实现弯曲成型。

目前，基于前下弧甲板零件的弯曲成型主要采用热弯曲法，即对加热好的前下弧甲板毛坯料进行热弯曲成型加工。由于前下弧甲板零件使用硬度较高，弯曲成型后，还需要进行淬火热处理。淬火热处理后，甲板表面氧化严重，需要进行喷砂处理，以清理表面氧化皮。淬火热处理过程中，前下弧甲板零件处于自由形变状态，导致淬火热处理后变形严重。因此，喷砂处理后，需要对前下弧甲板零件进行矫正处理。

采用上述方法制造前下弧甲板零件，存在加工周期长、效率低、能耗高、人工劳动强度大等不足。

发明内容

发明目的：本发明针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本发明为克服前下弧甲板零件加工周期长、效率低、能耗高、人工劳动强度大等不足，提供了一种前下弧甲板的热弯曲-淬火复合成型工艺。即将热弯曲工序和淬火工序合二为一，有效减少了淬火变形量，可省略后续矫正工序。

技术方案：一种前下弧甲板的热弯曲-淬火复合成型工艺，包括如下步骤：

(1)、根据前下弧甲板的尺寸确定毛坯料外形尺寸；

(2)、根据步骤(1)所述毛坯料外形尺寸切割毛坯料；

(3)、将步骤(2)中所述切割后的毛坯料放入加热炉中并开启所述加热炉对毛坯料进行加热，加热到960±10℃后保温20±2min；

(4)、将步骤(3)所述毛坯料从所述加热炉中取出，通过传送带将所述毛坯料放置于热弯曲-淬火成型模具中，所述热弯曲-淬火成型模具分为上模和下模；

(5)、开启液压机，使所述液压机的滑梁带动模具的上模下行，对放置于下模的毛坯料加压，使所述毛坯料弯曲成型；

(6)、弯曲成型完成后，开启冷却水管总阀门，冷却水通过布置在模具中的上冷却水管的上喷水管的小孔和下冷却水管的下喷水管上的小孔喷出，对步骤(5)所述毛坯料进行淬火处理；

(7)、从模具中取出步骤(6)所述毛坯料，将步骤(6)所述毛坯料放入喷砂机中进行喷砂处理，完成后即得到前下弧甲板。

作为本发明中一种前下弧甲板的热弯曲-淬火复合成型工艺的一种优选方案：步骤(3)所述加热炉为连续加热炉或室内加热炉。

有益效果：本发明的热弯曲-淬火成型模具实现了将热弯曲、淬火两道独立工序结合在一起同时进行的工艺加工方法，使整个加工流程只需加热一次；在模具压紧作用下，对热态成型件进行淬火处理，能有效减少淬火处理引起的变形，无需后续矫正工序。提高了效率，减少制造周期，充分利用了热成型后的余热淬火，节约能源，减少变形。

附图说明

图1为热弯曲-淬火成型模具的结构示意图；

图2为图1中A向旋转示意图；

图3为热弯曲-淬火成型模具的上模的结构示意图；

图4为图3中A向视图的示意图；

图5为热弯曲-淬火成型模具下模的结构示意图；

图6为图5的俯视图；

图7为上冷却水管的结构示意图；

图8为图7的侧视图；

图9为下冷却水管的结构示意图；

图10为图9的侧视图；

其中：

1—上模 2—下模

3—上冷却水管 4—下冷却水管

5—前下弧甲板 6—卡子

11—上模板 12—上模导向

13—固定座 14—上垫板

15—上梳妆板 21—下模板

22—下梳妆板 23—下垫板

24—下模导向 31—连接管

32—上进水管 33—上分流管

34—上出水管 35—上喷水管

41—下进水管 42—下分流管

43—下出水管 44—下喷水管

具体实施方式：

下面结合附图，对本发明的具体实施方式详细说明。

具体实施例1

一种前下弧甲板的热弯曲-淬火复合成型工艺，包括如下步骤：

(1)、根据前下弧甲板的尺寸确定毛坯料外形尺寸；

(2)、根据步骤(1)毛坯料外形尺寸用激光切割机或火焰切割机切割毛坯料；

(3)、将步骤(2)中切割后的毛坯料放入加热炉中并开启加热炉对毛坯料进行加热，加热到970℃后保温18min；

(4)、将步骤(3)毛坯料从加热炉中取出，通过传送带将毛坯料放置于热弯曲-淬火成型模具中，热弯曲-淬火成型模具分为上模1和下模2；

(5)、开启液压机，使液压机的滑梁带动模具的上模1下行，对放置于下模2上的毛坯料加压，使毛坯料弯曲成型；

(6)、弯曲成型完成后，开启冷却水管总阀门，冷却水通过布置在模具中的上冷却水管3的上喷水管35的小孔和下冷却水管4的下喷水管44上的小孔喷出，对步骤(5)毛坯料进行淬火处理；

(7)、从模具中取出步骤(6)毛坯料，将步骤(6)毛坯料放入喷砂机中进行喷砂处理，完成后即得到前下弧甲板。

本实施例中，步骤(3)加热炉为连续加热炉。

下面结合附图对热弯曲-淬火成型模具进行说明：

如图1～2所示，前下弧甲板的热弯曲-淬火成型模具，包括上模1、下模2、上冷却水管3和下冷却水管4，热弯曲-淬火成型模具上模1的上冷却水管3通过T型螺栓固定在液压机上滑梁台面上，下模2通过T型螺栓固定在液压机下工作台面上，上冷却水管3通过卡子6和固定座13固定在上模1上，热弯曲-淬火成型模具下冷却水管4直接放置于下模2中。

如图3～4所示，上模1包括上模板11、上模导向12、上垫板14和多块上梳妆板15，上梳妆板15焊接于上模板11的上表面，上模导向12焊接于上模板11的上表面；

如图5～6所示，下模2包括下模板21、下模导向24、下垫板23和多块下梳妆板22，下梳妆板22焊接于下模板21的上表面，下模导向24焊接于下模板21的上表面；

如图7～8所示，上冷却水管3包括连接管31、上进水管32、上分流管33、上出水管34和上喷水管35，上进水管32分别与连接管31、上分流管33焊接，上出水管34分别与上分流管33、上喷水管35焊接；上喷水管35设于上梳妆板15之间；水通过连接管31、上进水管32、上分流管33、上出水管34、上喷水管35，由上喷水管35上的多个小孔喷向热成型前下弧甲板5上；

如图9～10所示，下冷却水管4包括下进水管41、下分流管42、下出水管43和下喷水管44，下分流管42分别与下进水管41、下出水管43焊接，下出水管43与下喷水管44焊接；下喷水管44设于下梳妆板22之间；水通过下进水管41、下分流管42、下出水管43、下喷水管44，由下喷水管44上的多个小孔喷向热成型前下弧甲板5上。

本实施例中：上梳妆板15和下梳妆板22均普通钢板Q235-A。

本实施例中：上梳妆板15和下梳妆板22的厚度均为20mm。

本实施例中：上模导向12和下模导向24均由加强筋和滑块焊接而成，滑块之间采用间隙配合进行导向。

具体实施例2

与具体实施例1大致相同，区别在于：

1.步骤(3)中加热到950℃，保温22分钟；

2.本实施例中，步骤(3)加热炉为室内加热炉。

具体实施例3

与具体实施例1大致相同，区别在于：步骤(3)中加热到960℃，保温20分钟。

上面结合附图对本发明的实施方式做了详细说明。但是本发明并不限于上述实施方式，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (1)

1.一种前下弧甲板的热弯曲-淬火复合成型工艺，包括如下步骤：

(1)、根据前下弧甲板的尺寸确定毛坯料外形尺寸；

(2)、根据步骤(1)所述毛坯料外形尺寸切割毛坯料；

(3)、将步骤(2)中所述切割后的毛坯料放入加热炉中并开启所述加热炉对毛坯料进行加热，加热到960±10℃后保温20±2min；

(4)、将步骤(3)所述毛坯料从所述加热炉中取出，通过传送带将所述毛坯料放置于热弯曲-淬火成型模具中，所述热弯曲-淬火成型模具分为上模和下模；

(5)、开启液压机，使所述液压机的滑梁带动模具的上模下行，对放置于下模的毛坯料加压，使所述毛坯料弯曲成型；

(6)、弯曲成型完成后，开启冷却水管总阀门，冷却水通过布置在模具中的上冷却水管的上喷水管的小孔和下冷却水管的下喷水管上的小孔喷出，对步骤(5)所述毛坯料进行淬火处理；

(7)、从模具中取出步骤(6)所述毛坯料，将步骤(6)所述毛坯料放入喷砂机中进行喷砂处理，完成后即得到前下弧甲板，其中：

步骤(3)所述加热炉为连续加热炉或室内加热炉。