CN104131982B - 特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵 - Google Patents

Abstract

本发明特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵，涉及一种油泵，其包括底座、电机、泵Ⅰ、泵Ⅱ，电机设置在底座上，泵Ⅰ、泵Ⅱ分别连接在电机的左右两侧，电机包括电机壳体、设置在电机壳体内腔中的转子绕组、定子绕组及转轴，泵Ⅰ包括泵体Ⅰ、叶轮Ⅰ及直联架Ⅰ，直联架Ⅰ套在转轴上且外侧与电机壳体左端面固定连接，泵Ⅱ包括泵体Ⅱ、叶轮Ⅱ及直联架Ⅱ，直联架Ⅱ套在转轴上且外侧与电机壳体右端面固定连接，转轴的两端突出电机壳体穿过直联架Ⅰ、直联架Ⅱ进入泵体Ⅰ和泵体Ⅱ内侧，叶轮Ⅰ、叶轮Ⅱ分别固定连接在转轴的两端。本发明具有效率高、与单机单泵产品相比可降低电耗30％‑40％、噪声低、结构紧凑、一机(二泵)两用、重量轻等优点。

Description

特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵

技术领域

本发明涉及一种油泵，特别涉及一种特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵。

背景技术

特种变压器和一体化种特种整流装置用的强油冷却系统，通常需要配置油泵将油箱内温度较高的冷却油抽出，再将冷却油经过油管送入强油冷却系统的散热器中冷却，冷却油冷却后再送入油箱内，进而达到降低油箱内的冷却油温度。然而，特种变压器和一体化种特种整流装置由于工作温度较高，强油冷却系统中经常需要配有多套散热器，每套散热器需要配置至少一台油泵，油泵不但功率大，体积也不小，多套散热器就需要设置多台油泵，设置多台油泵不但使得强油冷却系统体积和重量大，多台油泵同时工作也需要消耗大量的电能，还会增加电机所产生的噪音。

发明内容

本发明的目的是提供一种节能降耗、效率高、噪声低、结构紧凑合理、体积小、重量轻的特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵。

本发明为实现上述目的采用的技术方案是：一种特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵，该油泵包括底座、电机、泵Ⅰ、泵Ⅱ，电机设置在底座上，泵Ⅰ连接在电机的左侧，泵Ⅱ连接在电机的右侧，所述电机包括电机壳体、设置在电机壳体内腔中的转子绕组、定子绕组及转轴，所述泵Ⅰ包括泵体Ⅰ、设置在泵体Ⅰ内侧的叶轮Ⅰ及直联架Ⅰ，直联架Ⅰ套在转轴上且外侧与电机壳体左端面固定连接，所述泵Ⅱ包括泵体Ⅱ、设置在泵体Ⅱ内侧的叶轮Ⅱ及直联架Ⅱ，直联架Ⅱ套在转轴上且外侧与电机壳体右端面固定连接，所述转轴的两端分别突出电机壳体两端，并穿过直联架Ⅰ、直联架Ⅱ进入泵体Ⅰ和泵体Ⅱ内侧，所述叶轮Ⅰ、叶轮Ⅱ分别固定连接在转轴的两端。

本发明的进一步技术方案是：所述直联架Ⅰ、直联架Ⅱ的中部分别设有与转轴相配合的安装轴孔，在安装轴孔外侧还设有与安装轴孔相贯通的叶轮安装槽，所述叶轮Ⅰ、叶轮Ⅱ分别设置在其各自泵体内侧直联架的叶轮安装槽中，并通过螺栓固定连接在转轴的两端；所述直联架Ⅰ、直联架Ⅱ的安装轴孔内还设有挡油圈安装槽，直联架Ⅰ、直联架Ⅱ的挡油圈安装槽内分别设有挡油圈；所述电机壳体上侧设有冷却油进油接口和接线盒，所述冷却油进油接口与电机壳体内腔连通。

本发明特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵具有如下有益效果：采用一台电机带动两台油泵工作，油泵泵壳采用钢板焊接制造，泵体设在电机转子的转轴两端，可分别向两组负载循环，安装在油水冷却器上可同时冷却两台不同的变压器（或一体化种特种整流装置）或安装在同一变压器（或一体化种特种整流装置）两组不同的油水冷却器中，该油泵与传统离心式单油泵相比，具有设计独特，结构紧凑合理、运转平稳可靠、使用寿命长、噪声低、效率高、重量轻、一机(二泵)两用、节能降耗、占地小、成本低、无渗漏和使用维护方便等特点。

下面结合附图和实施例对本发明特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵作进一步的说明。

附图说明

图1是本发明特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是图1的局部剖视放大图；

主要元件标号说明：1-电机,2-泵Ⅰ,3-泵Ⅱ,4-泵体Ⅰ,5-叶轮Ⅰ,6-螺栓,7-转轴,8-挡油圈,9-直联架Ⅰ,10-挡油圈,11-底座,12-叶轮Ⅱ,13-直联架Ⅱ,14-泵体Ⅱ,15-接线盒,16-转子绕组,17-电机壳体,18-定子绕组,19-冷却油进油接口。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，本发明特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵（后面简称“油泵”），该油泵包括底座11、电机1、泵Ⅰ2、泵Ⅱ3，电机1设置在底座11上，泵Ⅰ2连接在电机1的左侧，泵Ⅱ3连接在电机1的右侧。

所述电机1包括电机壳体17、设置在电机壳体17内腔中的转子绕组16、定子绕组18及转轴7。所述泵Ⅰ2包括泵体Ⅰ4、设置在泵体Ⅰ4内侧的叶轮Ⅰ5及直联架Ⅰ9，直联架Ⅰ9套在转轴7上且外侧与电机壳体17左端面固定连接，直联架Ⅰ9通过螺栓6固定连接在电机壳体17左端面上。所述泵Ⅱ3包括泵体Ⅱ14、设置在泵体Ⅱ14内侧的叶轮Ⅱ12及直联架Ⅱ13，直联架Ⅱ13套在转轴7上且外侧与电机壳体17右端面固定连接，直联架Ⅱ13也是通过螺栓6固定连接在电机壳体17右端面上。所述转轴7的两端分别突出电机壳体17两端，并穿过直联架Ⅰ9、直联架Ⅱ13进入泵体Ⅰ4和泵体Ⅱ14内侧，所述叶轮Ⅰ5、叶轮Ⅱ12分别固定连接在转轴7的两端。电机壳体17、泵体Ⅰ4、泵体Ⅱ14采用钢板及无缝钢管焊接形成。在本实施例中，所述直联架Ⅰ9、直联架Ⅱ13的中部分别设有与转轴7相配合的安装轴孔，在安装轴孔外侧还设有与安装轴孔相贯通的叶轮安装槽；所述叶轮Ⅰ5设置在泵体Ⅰ4内侧直联架Ⅰ9的叶轮安装槽中，并通过螺栓6固定连接在转轴7的左端；所述叶轮Ⅱ12设置在泵体Ⅱ14内侧直联架Ⅱ13的叶轮安装槽中，也通过螺栓6固定连接在转轴7的右端。

所述直联架Ⅰ9、直联架Ⅱ13的安装轴孔内还设有挡油圈安装槽，直联架Ⅰ9、直联架Ⅱ13的挡油圈安装槽内分别设有挡油圈8。泵体Ⅰ4与电机壳体17左端面通过螺栓6连接，在连接面中还设置有挡油圈10，泵体Ⅱ14与电机壳体17右端面也通过螺栓6连接，在连接面中也设置有挡油圈10，设置挡油圈可有效避免漏油。

所述电机壳体17上侧设有冷却油进油接口19和接线盒15，所述冷却油进油接口19与电机壳体17内腔连通。所述电机1与泵Ⅰ2、泵Ⅱ3组合为一体的全封闭结构形式。电机1内部的定子绕组18、转子绕组16及轴承的冷却，采用经油泵高压流到冷却器的变压器（或一体化种特种整流装置）油冷却后，通过高压连接管由冷却油进油接口19接入电机1内部，经轴心回油孔流至两边油泵的低压区，再经叶轮旋转产生高压把油送到冷却器的连续循环冷却方式。

使用时，接线盒15接通电源，泵Ⅰ2、泵Ⅱ3的进油口分别通过油管（图中未示出）与变压器（或一体化种特种整流装置）油箱的出油口（图中未示出）连接，泵Ⅰ2、泵Ⅱ3的出油口分别通过油管与变压器（或一体化种特种整流装置）的进油口连接，由泵Ⅰ2、泵Ⅱ3的出油口流出的油先进入冷却散热器（图中未示出）冷却后再通过变压器（或一体化种特种整流装置）的进油口（图中未示出）进入变压器（或一体化种特种整流装置）油箱（图中未示出）中。本发明油泵，由于一台电机两侧设有两台油泵（即泵Ⅰ、泵Ⅱ），泵Ⅰ2、泵Ⅱ3可接两台变压器（或一体化种特种整流装置）的油水冷却器，也可接同一变压器（或一体化种特种整流装置）两组不同的油水冷却器。图3中箭头方向为油液流动的方向。

本发明采用单电机带双泵同时工作的结构，结构紧凑，工作面积小，散热效果好，使用寿命长，工作效率高，有效解决单机单泵在特种变压器（或一体化种特种整流装置）强油冷却中使用多台油泵工作占用工作场地大，电能损耗大，使用寿命短等问题。本发明适合于特种变压器和一体化种特种整流装置冷却，其工作运行平稳，电能损耗低，机械磨损小，使用寿命长，有效好经济性能。

以上实施例仅为本发明的较佳实施例，本发明的结构并不限于上述实施例列举的形式，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵，其特征在于，该油泵包括底座（11）、电机（1）、泵Ⅰ（2）、泵Ⅱ（3），电机（1）设置在底座（11）上，泵Ⅰ（2）连接在电机（1）的左侧，泵Ⅱ（3）连接在电机（1）的右侧，所述电机（1）包括电机壳体（17）、设置在电机壳体（17）内腔中的转子绕组（16）、定子绕组（18）及转轴（7），所述泵Ⅰ（2）包括泵体Ⅰ（4）、设置在泵体Ⅰ（4）内侧的叶轮Ⅰ（5）及直联架Ⅰ（9），直联架Ⅰ（9）套在转轴（7）上且外侧与电机壳体（17）左端面固定连接，所述泵Ⅱ（3）包括泵体Ⅱ（14）、设置在泵体Ⅱ（14）内侧的叶轮Ⅱ（12）及直联架Ⅱ（13），直联架Ⅱ（13）套在转轴（7）上且外侧与电机壳体（17）右端面固定连接，所述转轴（7）的两端分别突出电机壳体（17）两端，并穿过直联架Ⅰ（9）、直联架Ⅱ（13）进入泵体Ⅰ（4）和泵体Ⅱ（14）内侧，所述叶轮Ⅰ（5）、叶轮Ⅱ（12）分别固定连接在转轴（7）的两端。

2.如权利要求1所述的特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵，其特征在于，所述直联架Ⅰ（9）、直联架Ⅱ（13）的中部分别设有与转轴（7）相配合的安装轴孔，在安装轴孔外侧还设有与安装轴孔相贯通的叶轮安装槽，所述叶轮Ⅰ（5）、叶轮Ⅱ（12）分别设置在其各自泵体内侧直联架的叶轮安装槽中，并通过螺栓固定连接在转轴（7）的两端。

3.如权利要求2所述的特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵，其特征在于，所述直联架Ⅰ（9）、直联架Ⅱ（13）的安装轴孔内还设有挡油圈安装槽，直联架Ⅰ（9）、直联架Ⅱ（13）的挡油圈安装槽内分别设有挡油圈（8）。

4.如权利要求1所述的特种变压器和一体化种特种整流装置用油泵，其特征在于，所述电机壳体（17）上侧设有冷却油进油接口（19）和接线盒（15），所述冷却油进油接口（19）与电机壳体（17）内腔连通。