CN104096835A - 一种节能粉末冶金工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种节能粉末冶金工艺，包括以下步骤：备料、混料、压坯、烧结、时效处理、整形、入库。通过上述方式，本发明指出的一种节能粉末冶金工艺，直接采用粉状材料，无需初级粉碎，采用标准剂量桶对压坯模具送料，精准度高，零件毛坯致密性好，合格率高，而且特别采用了天然时效处理，晶体形成后的内应力小，节能性好。

Description

一种节能粉末冶金工艺
技术领域
本发明涉及粉末冶金工艺技术领域，特别是涉及一种节能粉末冶金工艺。
背景技术
粉末冶金工艺主要包含三个步骤，首先，主要组成材料被分解成许许多多的细小颗粒组成的粉末；然后，将粉末装入模具型腔，施以一定的压力，形成具有所需零件形状和尺寸的压坯；最后，对压坯进行烧结。
由于粉末冶金的主要材料是金属粉末，而原材料被分解成粉末需要粉碎机对原材料进行不断的粉碎，引起巨大的电力消耗和噪声污染，在粉末装入模具型腔的过程中，单个模具型腔所需要的粉末量相同，但毛坯的批量生产中经常发生注入模具形腔的粉末量异常，粉末量太多照常浪费和压机的异常，粉末量太少，压坯不够致密，甚至含有缺口，造成报废。另外，烧结的过程中考虑到毛坯的金属晶体形成，往往需要反复加热，能源消耗大。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种节能粉末冶金工艺，压坯精准，合格率高，节能性好。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种节能粉末冶金工艺，包括以下步骤：
A.备料：根据生产任务单准备原料，将以下原料按照重量份数进行配比：铁粉85份~88份、镍粉3份~6份、锡粉0.5份~2份、铜粉0.5份~3份、钼粉1份~3份、铬粉0.5份~1.5份、石墨粉0.5份~1份、切削剂0.1份~0.5份、抗磨剂0.3份~0.4份和润滑剂0.3份~0.5份；
B.混料：将配比好的铁粉、镍粉、锡粉、铜粉、钼粉、铬粉、石墨粉、切削剂、抗磨剂和润滑剂一起导入拌料筒中进行搅拌形成混合粉料，搅拌均匀后通过过滤网进行过滤，混合粉料中物料粒度粗于150目的颗粒物被隔离收集后进行粉碎再筛选，然后倒入各个标准剂量桶中备用；
C.压坯：将标准剂量桶中的混合粉料直接倒入压坯模具中，在压力机的压制下，制成零件毛坯的形状；
D. 烧结：将零件毛坯送入加热炉中进行烧结，加热温度为900~1200℃，冷却后形成致密的半成品；
E.时效处理：将半成品表面涂防锈油后放置在货架上进行3天~5天时效处理；
F.整形：将时效处理过的半成品进行整形和表面打磨，形成标准毛坯；
G.入库：将标准毛坯送入仓库备用。
在本发明一个较佳实施例中，所述润滑剂为石蜡，所述抗磨剂为二氧化硅。
在本发明一个较佳实施例中，所述标准剂量桶中混合粉料的重量等于成形后的零件毛坯的重量。
本发明的有益效果是：本发明指出的一种节能粉末冶金工艺，直接采用粉状材料，无需初级粉碎，采用标准剂量桶对压坯模具送料，精准度高，零件毛坯致密性好，合格率高，而且特别采用了天然时效处理，晶体形成后的内应力小，节能性好。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例包括：
一种节能粉末冶金工艺，包括以下步骤：
A.备料：根据生产任务单准备原料，将以下原料按照重量份数进行配比：铁粉85份~88份、镍粉3份~6份、锡粉0.5份~2份、铜粉0.5份~3份、钼粉1份~3份、铬粉0.5份~1.5份、石墨粉0.5份~1份、切削剂0.1份~0.5份、抗磨剂0.3份~0.4份和润滑剂0.3份~0.5份；
B.混料：将配比好的铁粉、镍粉、锡粉、铜粉、钼粉、铬粉、石墨粉、切削剂、抗磨剂和润滑剂一起导入拌料筒中进行搅拌形成混合粉料，直接采用粉状材料，无需初级粉碎，能耗小，噪音少，搅拌均匀后通过过滤网进行过滤，混合粉料中物料粒度粗于150目的颗粒物被隔离收集后进行粉碎再筛选，材料利用率高，物料粒度均匀，有利于提高压坯时的零件毛坯的致密性，然后倒入各个标准剂量桶中备用；
C.压坯：将标准剂量桶中的混合粉料直接倒入压坯模具中，在压力机的压制下，制成零件毛坯的形状；
D. 烧结：将零件毛坯送入加热炉中进行烧结，加热温度为900~1200℃，冷却后形成致密的半成品；
E.时效处理：将半成品表面涂防锈油后放置在货架上进行3天~5天时效处理，半成品中的内应力小，而且减少了烧结时热处理的时间，降低了粉末冶金工艺的能耗；
F.整形：将时效处理过的半成品进行整形和表面打磨，形成标准毛坯；
G.入库：将标准毛坯送入仓库备用。
进一步的，所述润滑剂为石蜡，在压坯和烧结的过程中融化，所述抗磨剂为二氧化硅，提高标准毛坯的耐磨性。
进一步的，所述标准剂量桶中混合粉料的重量等于成形后的零件毛坯的重量。采用标准剂量桶对压坯模具送料，避免了批量生产中送料过多或者过少的现象，提高产品合格率和产品质量。
综上所述，本发明指出的一种节能粉末冶金工艺，与普通的粉末冶金工艺相比，制成的毛坯致密性好，内应力小，产品合格率高，能耗低。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (3)

1. 一种节能粉末冶金工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A.备料：根据生产任务单准备原料，将以下原料按照重量份数进行配比：铁粉85份~88份、镍粉3份~6份、锡粉0.5份~2份、铜粉0.5份~3份、钼粉1份~3份、铬粉0.5份~1.5份、石墨粉0.5份~1份、切削剂0.1份~0.5份、抗磨剂0.3份~0.4份和润滑剂0.3份~0.5份；
B.混料：将配比好的铁粉、镍粉、锡粉、铜粉、钼粉、铬粉、石墨粉、切削剂、抗磨剂和润滑剂一起导入拌料筒中进行搅拌形成混合粉料，搅拌均匀后通过过滤网进行过滤，混合粉料中物料粒度粗于150目的颗粒物被隔离收集后进行粉碎再筛选，然后倒入各个标准剂量桶中备用；
C.压坯：将标准剂量桶中的混合粉料直接倒入压坯模具中，在压力机的压制下，制成零件毛坯的形状；
D. 烧结：将零件毛坯送入加热炉中进行烧结，加热温度为900~1200℃，冷却后形成致密的半成品；
E.时效处理：将半成品表面涂防锈油后放置在货架上进行3天~5天时效处理；
F.整形：将时效处理过的半成品进行整形和表面打磨，形成标准毛坯；
G.入库：将标准毛坯送入仓库备用。
2.根据权利要求1所述的节能粉末冶金工艺，其特征在于，所述润滑剂为石蜡，所述抗磨剂为二氧化硅。
3.根据权利要求1所述的节能粉末冶金工艺，其特征在于，所述标准剂量桶中混合粉料的重量等于成形后的零件毛坯的重量。
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