CN104059032A

CN104059032A - 己二酸酯环氧增塑剂的制备方法及产品

Info

Publication number: CN104059032A
Application number: CN201410179311.9A
Authority: CN
Inventors: 沈健; 崔哲
Original assignee: ZHEJIANG JIAAO ENVIRONMENT PROTECTION TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: ZHEJIANG JIAAO ENVIRONMENT PROTECTION TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2014-04-29
Filing date: 2014-04-29
Publication date: 2014-09-24
Anticipated expiration: 2034-04-29
Also published as: CN104059032B

Abstract

本发明公开了一种己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，包括：(1)提取植物油脚料中的脂肪酸；(2)将得到的长链脂肪酸在氢化锂铝催化还原作用下进行还原反应，得到长链脂肪醇；(3)将长链脂肪醇与己二酸混合，加入反胶束纳米氧化铝催化剂，得到含有己二酸二长链脂肪酯的体系液；(4)环氧反应完成得到成品液；(5)向环氧成品液中通入氯气，同时紫外光照射，氯化反应完全后处理得到改性环氧增塑剂。本发明还公开由上述方法制备得到的环氧增塑剂。本发明通过将长链醇基引入到己二酸分子结构内，大大提高了产品的增塑效率，且原料成本低，实现了植物油脚料的综合回收；同时增塑剂中环氧基团增加了产品耐热性、稳定性和相容性。

Description

己二酸酯环氧增塑剂的制备方法及产品

技术领域

本发明属于精细化工领域，具体是涉及一种己二酸酯环氧增塑剂的制备方法及制备得到的增塑剂。

背景技术

己二酸二辛酯增塑剂由于其耐寒性较好而广泛被大众认可，但是由于其相容性较差，且长时间放置会产生出油现象，因此只能作为辅助增塑剂进行使用。传统的耐寒性增塑剂以辛醇为原料，而辛醇来源于石油产品。随着石油资源的日益枯竭，寻找可替代的生物再生资源是大势所趋。

环氧增塑剂是近年来兴起的一种新型环保型增塑剂，且越来越受大家的欢迎，因为环氧油脂具有很好的耐热性、稳定性、相容性，可以起到稳定剂和增塑剂双重作用，传统工艺环氧增塑剂的合成以植物油脂为原料，向其中添加双氧水和甲酸，在浓硫酸催化作用下反应得来，此反应较为缓慢且副产物较多。

例如申请号为CN201110329816.5的专利文献公开了一种高环氧值环保型增塑剂生产工艺，该方法采用将棉籽油、甲醇和甲醇钠送入酯交换反应器进行反应，得到混合脂肪酸甲酯，然后送入精馏塔分离，塔底出来的油酸甲酯经环氧化、中和、洗涤、脱水后得到高环氧值环保型增塑剂；自塔上部出来的棕榈酸甲酯与三氧化硫进行磺化反应后，再经老化、酯化、中和、干燥后，得到环保型表面活性剂MES。

申请号为CN200910184077.8的专利文献公开了一种制备环氧脂肪酸乙酯增塑剂的方法，按重量百分比，将70-86％的大豆油酸化油脂、13-29％的无水乙醇及0.5-1.5％的硫酸催化剂加入反应釜内，在100-115℃、0.4-0.6MPA，搅拌0.5-1.5H进行酯化反应，经水洗、分离、中和、水洗、减压蒸馏得到脂肪酸乙酯；将制得96.8-98.6％的脂肪酸乙酯和0.87-2.4％的甲醛及0.3-0.6％的稳定剂和0.15-0.25％的催化剂加入反应釜内，连续通入浓度≥30MG/L的臭氧，在70-80℃、0.1-0.3MPA，搅拌0.5-2H进行环氧反应，经水洗、脱水得到制品。

上述几种方法，均是采用植物油脂作为合成原料，制备成本较高。且制备工艺复杂，制备得到的增塑剂的种类单一，环氧值相对较低，很难满足目前市场的多元化要求。

发明内容

本发明提供了一种己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，该方法即实现了植物油脚料的再利用，又提高了增塑剂的性能，扩大了增塑剂的应用领域，同时在原有技术基础上进行改进，降低了副产物，提高了增塑剂的收率，适于工业化生产。

一种己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，包括：

(1)向原料植物油脚料中加入酸，控制体系pH值为1～3，利用萃取剂萃取其中的脂肪酸，去除萃取剂，浓缩液于-25～15℃冰箱中恒温放置，过滤得到长链脂肪酸；

(2)将步骤(1)得到的长链脂肪酸溶于非质子性有机溶剂中，在氢化锂铝催化还原作用下进行还原反应，得到对应的长链脂肪醇；

(3)将步骤(2)得到的长链脂肪醇与己二酸混合，加入反胶束纳米氧化铝催化剂，超声条件下，50～70℃反应完全，得到含有己二酸二长链脂肪酯的体系液；

(4)向步骤(3)得到体系液中加入双氧水、甲酸进行环氧反应，环氧反应完成得到环氧增塑剂；

(5)向步骤(4)得到的环氧成品液中通入氯气，同时紫外光照射进行氯化反应，氯化反应完全后处理得到己二酸酯环氧增塑剂。

步骤(1)中，植物油脚料是碱炼动植物油脂时的副产品，可选用多种含有长链脂肪酸盐的皂脚料，例如可采用菜籽油皂脚、大豆油皂脚、花生油皂脚、小麦芽油皂脚或者动物油皂脚等。其中植物油脚料有效成分脂肪酸钠盐通式为：RCOONa。其中长链脂肪酸盐的含量没有严格要求，均可用于本发明的原料使用。作为优选，所述的原料植物油脚料为大豆油油脚料，碘值为110～130％，主要为十二碳、十四碳、十八碳、二十碳等不饱和烃的混合脂肪酸钠盐，其中以亚油酸脂肪酸钠盐为主。

步骤(1)中，作为优选，所述的酸为浓硫酸，浓硫酸的添加量为植物油脚料重量的16～32％。加入浓硫酸后，为保证长链脂肪酸盐充分酸化，作为优选，可采用继续搅拌3～6小时。该步骤中，pH值一般为1～2或者2～3。

步骤(1)中，所述的萃取剂可选用对长链脂肪酸溶解性较好的溶剂，例如可采用醇类溶剂，作为优选，所述的萃取剂为乙醇、甲醇或者正丙醇、异丙醇等中的一种或多种，作为进一步优选，所述的萃取剂为乙醇。萃取剂的使用量以将长链脂肪酸基本萃取完全为准。

步骤(1)中，去除萃取剂后，浓缩液于-25～15℃冰箱中恒温放置，高凝固点长链脂肪酸从浓缩液中析出，过滤得到低凝固点长链脂肪酸。恒温放置可根据实际需要确定，一般为10～24小时，作为优选，所述的恒温静置时间为12小时。恒温静置完成后，即可得到凝固点较低的长链脂肪酸。

步骤(2)中，所述的非质子性有机溶剂可选用乙醚、四氢呋喃等，作为优选，所述的非质子性有机溶剂为乙醚。长链脂肪酸与非质子性有机溶剂的体积比一般为1:2～3，进一步优选为1：2。氢化锂铝的加入量为长链脂肪酸重量的0.01～0.1％，进一步优选为0.05～0.1％，反应一般在室温或者低温下进行，例如反应温度一般为0～30℃，反应时间一般为6～10小时。

步骤(3)中，所述的长链脂肪醇与己二酸的摩尔比为2～7:1，进一步优选为5～7:1，选用该比例的投料时，即可保证对己二酸基本反应完全，又能避免长链脂肪醇原料浪费。

步骤(3)中，反胶束纳米氧化铝催化剂可采用如下方法制备得到：将偶氮苯溶于有机溶剂中，加入铝酸钠水溶液至饱和，通入二氧化碳，在温度为50～60℃条件下，超声反应完全，制备得到反胶束纳米氧化铝催化剂。

制备反胶束纳米氧化铝催化剂过程中，所述的有机溶剂可选用对偶氮苯具有较好溶解性的纯溶剂或者混合溶剂，例如可采用醇类溶剂、酮类溶剂等，也可采用醇类溶剂和烷烃类溶剂的混合溶剂，作为优选，所述的有机溶剂为正庚烷和正丁醇的混合溶剂，其中正庚烷和正丁醇的体积比为5～30:1，作为进一步优选，所述的正庚烷和正丁醇的体积比为10:1，实验证明，采用该比例的混合溶剂时，制备得到的反胶束纳米氧化铝催化剂稳定性较高，且催化活性高。

本发明中，偶氮苯类化合物作为一种光开关表面活性剂，在光的作用下，控制其表面活性的变化。催化剂使用过程中，为保证较高的催化活性，一般在避光条件下进行反应，反应结束后可以通过光照等外界条件改变体系的催化性能，进行催化剂的淬灭和再生，大大降低了催化剂的使用成本和后处理难度。偶氮苯类化合物的作用主要是为胶束形成提供微型反应器。所述的偶氮苯在有机溶剂中浓度可根据实际需要确定，作为优选，所述的偶氮苯在有机溶剂中浓度为1×10^-6～6×10^-3mol/L。加入有机溶剂后，为实现偶氮苯的快速溶解，并形成结构稳定的胶束结构，作为优选，可选择超声处理30～60min，进一步优选为超声处理30min。

所述的铝酸钠水溶液的浓度可根据实际需要调整，作为优选，所述的铝酸钠水溶液的质量百分比浓度为5～10％。加入铝酸钠水溶液时，加至饱和且刚好不浑浊时结束，此浑浊终点根据溶液透光率转折变化时添加的量为终点判定，滴加量按照每次配置胶束溶液的浓度而改变。滴加铝酸钠水溶液一般在室温下进行即可。

滴加完铝酸钠水溶液后，为加速胶束形成，并稳定胶束结构，作为优选，可适当进行继续超声振荡，超声振荡时间可根据实际需要确定，一般为30min～1h。

通入二氧化碳进行超声反应的时间需要根据实际情况确定，一般超声反应1～4小时，即可得到所需催化剂-反胶束纳米氧化铝催化剂。

步骤(3)中，反胶束纳米氧化铝催化剂的加入量可根据实际需要确定，作为优选，所述的反胶束纳米氧化铝催化剂的加入量按照其中Al的摩尔质量为己二酸的0.01～0.1倍计算。该步反应温度一般为50～70℃，反应时间一般为2～5小时，可采用薄层色谱的方法来判定反应终点。

步骤(4)中，环氧反应可采用在超声条件下进行，反应温度一般为50～70℃，进一步选择70℃恒温下进行3～5小时。加入双氧水的量需要根据步骤(3)得到的体系液的碘值确定，同时按照以下公式计算而来：碘值×0.36×体系液重量/100。甲酸的添加量根据双氧水的质量×0.12计算而来。反应完成后，需要静置，分层，有机层经过水洗干燥后即可得到环氧产品。

步骤(5)中，氯化反应一般可在常温常压下进行，反应完成后，利用氮气将液中残留氯气吹出，所得产品即为我们所需要的新型增塑剂，同样可采用薄层色谱来判断反应终点。

本发明所采用的原料和试剂，均可采用市售产品，也可自行制备，或者采用其他工艺的反应脚料等。

本发明还提供了一种由上述方法制备得到的增塑剂产品。

本发明的新型增塑剂具有如下性质：

环氧值大于6.00％；闪点大于200℃；颜色小于等于50号(Pt-Co比色法)；电阻率大于2×10¹²Ω·cm；凝固点小于等于-10℃。以9，12-十八(碳)二烯酸钠盐原料为例，制备得到的改性环氧增塑剂的结构如下式所示：

由于植物油脚料一般含有多种长链不饱和脂肪酸盐，所以得到增塑剂中，取代己二酸上羧基的脂肪长链可能相同，也可能不同，但对于最终增塑剂的性能影响不大。

与现有技术相比，本发明的有益效果体现在：

1、本发明通过将长链醇基引入到己二酸分子结构内，大大提高了产品的增塑效率，且由于长链醇基来源于植物油脚料，原料成本低，且实现了植物油脚料的综合回收。

2、本发明中增塑剂中环氧基团增加了产品耐热性、稳定性和相容性。

3、本发明采用自制的催化剂的酯化反应，产品收率高、副产物少，工艺过程清洁无污染。

4、通过不同官能团的协同作用使产品兼具多项功能，达到“一剂多效”的效果。

具体实施方式

为进一步说明本发明的技术方案，以下为本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的一般技术人员来说，本发明还可以有各种更改和变化。在不脱离本发明原理的前提下，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

下述实施例中，采用的原料植物油脚料均来源于浙江嘉澳环保科技股份有限公司的副产品，主要为大豆油植物油脚料，碘值115％，添加量为200g，皂脚有效成分脂肪酸钠盐通式为：RCOONa，R以十二碳、十四碳、十六碳、十八碳、二十碳不饱和烃基为主，主要成分为9,12-十八(碳)二烯酸钠盐。根据需要也可采用其他植物油脚料为原料，均可采用本发明的方法制备得到新型增塑剂，不会构成对本发明的进一步限定。

实施例1

将偶氮苯溶于100ml正庚烷/正丁醇混合溶剂中，混合溶剂正庚烷/正丁醇的体积比为10:1，配置成浓度在1×10^-6mol/L的溶液，之后超声振荡30min。

室温条件下，用滴管逐滴加入己配好的质量百分比浓度为5％的铝酸钠水溶液，加至饱和且刚好不浑浊时结束(约9g)，加入结束后继续超声振荡30min，以加速胶束形成，并稳定胶束结构，之后向其中通入二氧化碳的同时，继续超声反应1小时，反应温度50℃，即可得所需催化剂-反胶束纳米氧化铝催化剂。

向原料植物油脚料中滴加浓硫酸(浓硫酸添加量为皂脚重量的16％)，控制溶液的pH约2-3范围内，搅拌3h后，用乙醇作萃取剂萃取其中脂肪酸，乙醇用量约为500mL，取乙醇层除去其中乙醇后将其放入15℃冰箱中恒温12小时，过滤即得所需凝固点较低的长链脂肪酸。将其溶于乙醚中(长链脂肪酸与乙醚的体积比为1:2)，在氢化锂铝(氢化铝锂的重量为长链脂肪酸重量的0.1％)催化还原作用下反应，反应温度0℃，反应时间6小时，即可得到长链脂肪醇。向长链脂肪醇(1mol)和原料己二酸(0.25mol)(长链脂肪醇和己二酸的摩尔比例为4:1)中加入一定量的自制催化剂(催化剂量按照其中Al的摩尔质量为己二酸的0.05倍计算)，并将其放入超声反应器中50℃反应4小时，经薄层色谱检测反应完毕。将此反应体系，在70℃恒温微波条件下，加入50g的双氧水、5g甲酸，并继续恒温微波4小时。静置分层，水洗，脱水后即得环氧成品。

常温常压下，向所得环氧成品中通入氯气搅拌，并用紫外光照射约3小时，然后用氮气将液中残留氯气吹出，所得产品即为我们所需要的新型增塑剂，同样采用薄层色谱来判断反应终点。

产品测定结果如下：

实施例2

将偶氮苯溶于100ml正庚烷/正丁醇混合溶剂中，混合溶剂正庚烷/正丁醇的体积比为10:1，配置成浓度在2×10^-5mol/L的溶液，之后超声振荡30min。

室温条件下，用滴管逐滴加入己配好的质量百分比浓度为7％的铝酸钠水溶液，加至饱和且刚好不浑浊时结束(约6g)，加入结束后继续超声振荡45min，以加速胶束形成，并稳定胶束结构，之后向其中通入二氧化碳的同时，继续超声反应2小时，反应温度55℃，即可得所需催化剂-反胶束纳米氧化铝催化剂。

向原料植物油脚料中滴加浓硫酸(浓硫酸添加量为皂脚重量的16％)，控制溶液的pH约2-3范围内，搅拌3h后，用乙醇作萃取剂萃取其中脂肪酸，乙醇用量约为500mL，取乙醇层除去其中乙醇后将其放入10℃冰箱中恒温12小时，过滤即得所需凝固点较低的长链脂肪酸。将其溶于乙醚中(长链脂肪酸与乙醚的体积比为1:2)，在氢化锂铝(氢化铝锂的重量为长链脂肪酸重量的0.1％)催化还原作用下反应，反应温度0℃，反应时间6小时，即可得到长链脂肪醇。向长链脂肪醇(1.25mol)和原料己二酸(0.25mol)(长链脂肪醇和己二酸的摩尔比例为5:1)中加入一定量的自制催化剂(催化剂量按照其中Al的摩尔质量为己二酸的0.1倍计算)，并将其放入超声反应器中50℃反应4小时，经薄层色谱检测反应完毕。将此反应体系，在70℃恒温微波条件下，加入50g的双氧水、5g甲酸，并继续恒温微波4小时。静置分层，水洗，脱水后即得环氧成品。

产品测定结果如下：

实施例3

将偶氮苯溶于100ml正庚烷/正丁醇混合溶剂中，混合溶剂正庚烷/正丁醇的摩尔比为10:1，配置成质量百分比浓度为6×10^-4mol/L的溶液，之后超声振荡30min。室温条件下，用滴管逐滴加入己配好的浓度在10％的铝酸钠水溶液，加至饱和且刚好不浑浊时结束(约6g)，加入结束后继续超声振荡60min，以加速胶束形成，并稳定胶束结构，之后向其中通入二氧化碳的同时，继续超声反应3小时，反应温度60℃，即可得所需催化剂-反胶束纳米氧化铝催化剂。

向原料植物油脚料中滴加浓硫酸(浓硫酸添加量为皂脚重量的16％)，控制溶液的pH约2-3范围内，搅拌3h后，用乙醇作萃取剂萃取其中脂肪酸，乙醇用量约为500mL，取乙醇层除去其中乙醇后将其放入10℃冰箱中恒温12小时，过滤即得所需凝固点较低的长链脂肪酸。将其溶于乙醚中(长链脂肪酸与乙醚的体积比为1:2)，在氢化锂铝催化还原作用下反应(氢化铝锂的重量为长链脂肪酸重量的0.1％)，反应温度0℃，反应时间6小时，即可得到长链脂肪醇。向长链脂肪醇(0.75mol)和原料己二酸(0.25mol)(长链脂肪醇和己二酸的摩尔比例为3:1)中加入一定量的自制催化剂(催化剂量按照其中Al的摩尔质量为己二酸的0.01倍计算)，并将其放入超声反应器中50℃反应2小时，经薄层色谱检测反应完毕。将此反应体系，在70℃恒温微波条件下，加入50g的双氧水、15g甲酸，并继续恒温微波4小时。静置分层，水洗，脱水后即得环氧成品。

产品测定结果如下：

实施例4

将偶氮苯溶于100ml正庚烷/正丁醇混合溶剂中，混合溶剂正庚烷/正丁醇的摩尔比为10:1，配置成质量百分比浓度为6×10^-3mol/L的溶液，之后超声振荡30min。室温条件下，用滴管逐滴加入己配好的浓度在10％的铝酸钠水溶液，加至饱和且刚好不浑浊时结束(约8g)，加入结束后继续超声振荡60min，以加速胶束形成，并稳定胶束结构，之后向其中通入二氧化碳的同时，继续超声反应3小时，反应温度60℃，即可得所需催化剂-反胶束纳米氧化铝催化剂。

向原料植物油脚料中滴加浓硫酸(浓硫酸添加量为皂脚重量的20％)，控制溶液的pH约2-3范围内，搅拌4h后，用乙醇作萃取剂萃取其中脂肪酸，乙醇用量约为500mL，取乙醇层除去其中乙醇后将其放入-5℃冰箱中恒温12小时，过滤即得所需凝固点较低的长链脂肪酸。将其溶于乙醚中(长链脂肪酸与乙醚的体积比为1:2)，在氢化锂铝催化还原作用下反应(氢化铝锂的重量为长链脂肪酸重量的0.05％)，反应温度10℃，反应时间7小时，即可得到长链脂肪醇。向长链脂肪醇(1.5mol)和原料己二酸(0.25mol)(长链脂肪醇和己二酸的摩尔比例为6：1)中加入一定量的自制催化剂(催化剂量按照其中Al的摩尔质量为己二酸的0.1倍计算)，并将其放入超声反应器中60℃反应3小时，经薄层色谱检测反应完毕。将此反应体系，在70℃恒温微波条件下，加入50g的双氧水、15g甲酸，并继续恒温微波4小时。静置分层，水洗，脱水后即得环氧成品。

产品测定结果如下：

实施例5

将偶氮苯溶于150ml正庚烷/正丁醇混合溶剂中，混合溶剂正庚烷/正丁醇的摩尔比为10:1，配置成质量百分比浓度为6×10^-3mol/L的溶液，之后超声振荡30min。室温条件下，用滴管逐滴加入己配好的浓度在10％的铝酸钠水溶液，加至饱和且刚好不浑浊时结束(约10g)，加入结束后继续超声振荡60min，以加速胶束形成，并稳定胶束结构，之后向其中通入二氧化碳的同时，继续超声反应3小时，反应温度60℃，即可得所需催化剂-反胶束纳米氧化铝催化剂。

向原料植物油脚料中滴加浓硫酸(浓硫酸添加量为皂脚重量的32％)，控制溶液的pH约1-2范围内，搅拌6h后，用乙醇作萃取剂萃取其中脂肪酸，乙醇用量约为600mL，取乙醇层除去其中乙醇后将其放入-15℃冰箱中恒温12小时，过滤即得所需凝固点较低的长链脂肪酸。将其溶于乙醚中(长链脂肪酸与乙醚的体积比为1:2)，在氢化锂铝催化还原作用下反应(氢化铝锂的重量为长链脂肪酸重量的0.1％)，反应温度20℃，反应时间10小时，即可得到长链脂肪醇。向长链脂肪醇(1.75mol)和原料己二酸(0.25mol)(长链脂肪醇和己二酸的摩尔比例为7：1)中加入一定量的自制催化剂(催化剂量按照其中Al的摩尔质量为己二酸的0.10倍计算)，并将其放入超声反应器中70℃反应5小时，经薄层色谱检测反应完毕。将此反应体系，在70℃恒温微波条件下，加入50g的双氧水、15g甲酸，并继续恒温微波4小时。静置分层，水洗，脱水后即得环氧成品。

产品测定结果如下：

由上述实施例可知，利用本发明方法制备得到的改性环氧增塑剂的环氧值较高，均在6％以上，与PVC塑料具有较好的相容性，且合成过程中采用植物植物油脚料，无致癌的苯环结构，符合安全环保的原则，可以广泛的使用于食品材料等行业。可以替代环氧大豆油增塑剂，且耐低温等其他性能更加。利用本发明方法制备得到的改性环氧增塑剂的闪点较高，均在200℃以上，使其迁移性较小，不易溢出。由本发明方法制备得到的改性环氧增塑剂的颜色较浅，可用于更加广泛的塑料行业。由本发明方法制备得到的改性环氧增塑剂的电阻率较大，均在1×10¹²Ω·cm以上，具有较好的阻燃性，可用于阻燃塑料行业中，可以很好的替代氯化石蜡增塑剂，且性能更加。本发明制备得到的改性环氧增塑剂的凝固点较低，均在-10℃以下，具有很好的耐低温性能，可以很好的替代DOS、DOA增塑剂。

Claims

1.一种己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，包括：

(4)向步骤(3)得到体系液中加入双氧水、甲酸进行环氧反应，环氧反应完成得到环氧成品液；

2.根据权利要求1所述的己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，其特征在于，所述的原料植物油脚料为大豆油油脚料，碘值为110～130％，主要为十二碳、十四碳、十八碳、二十碳不饱和烃的混合脂肪酸钠盐。

3.根据权利要求1所述的己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述的酸为浓硫酸，浓硫酸的添加量为植物油脚料重量的16～32％；所述的萃取剂为乙醇、甲醇或者正丙醇、异丙醇中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述的非质子性有机溶剂为乙醚、四氢呋喃；所述氢化锂铝的加入量为长链脂肪酸重量的0.01～0.1％。

5.根据权利要求1所述的己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述的长链脂肪醇与己二酸的摩尔比为2～7:1。

6.根据权利要求1所述的己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，反胶束纳米氧化铝催化剂采用如下方法制备得到：将偶氮苯溶于有机溶剂中，加入铝酸钠水溶液至饱和，通入二氧化碳，在温度为50～60℃条件下，超声反应完全，制备得到反胶束纳米氧化铝催化剂。

7.根据权利要求6所述的己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，其特征在于，所述的有机溶剂为正庚烷和正丁醇的混合溶剂，其中正庚烷和正丁醇的体积比为5～30:1。

8.根据权利要求6所述的己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，其特征在于，所述的偶氮苯在有机溶剂中浓度为1×10^-6～6×10^-3mol/L。

9.根据权利要求6所述的己二酸酯环氧增塑剂的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述的反胶束纳米氧化铝催化剂的加入量按照其中Al的摩尔质量为己二酸的0.01～0.1倍计算。

10.一种己二酸酯环氧增塑剂，其特征在于，所述己二酸酯环氧增塑剂由权利要求1-9任一权项所述制备方法制备得到。