CN104057795A - 一种汽车双横臂独立悬架机构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车双横臂独立悬架机构，包括板簧、橡胶定位块和安装横梁，板簧通过承载预压紧的方式与橡胶定位块连接，橡胶定位块与安装横梁螺栓连接，板簧和橡胶定位块朝向两侧车轮方向的厚度分别逐渐减小。本发明采用非金属板簧作为弹性元件，降低悬架弹性元件的重量；板簧沿轮边方向逐步减薄，可以进一步降低重量。采用非金属材料作弹性元件，还可以避免金属弹性元件在振动时发出的噪音，提高耐腐蚀的性能；可以根据车型的大小，承载量的不同，调整橡胶定位块在安装横梁上的横向位置，从而得到不同的初始力臂长度，进而得到不同的悬架系统刚度；增强本发明对不同系列车型的适应性；结构简单，十分实用。
Description
技术领域
本发明涉及汽车悬架技术领域，具体来说是一种汽车双横臂独立悬架机构。
背景技术
汽车悬架是汽车上重要总成之一，其主要任务是传递作用在车轮和车架（或车身）之间的一切力和力矩，并且缓和路面传给车架（或车身）的冲击载荷，衰减由此引起的振动，保证汽车的行驶平顺性和操纵稳定性。其中，悬架系统刚度的合理设计对于保证车辆性能起到至关重要的作用。
汽车悬架种类很多，双横臂独立悬架是应用比较广泛的一种典型悬架系统。汽车双横臂独立悬架，包括板簧、橡胶定位总成、安装横梁、下摆臂、上摆臂、减振器、车架（或车身）。板簧通过承载预压紧的方式与橡胶定位块连接，橡胶定位总成与安装横梁螺栓连接，安装横梁与车架（或车身）焊接或者螺栓连接。
传统双横臂悬架的弹性元件一般选用纵向布置扭杆弹簧，或者垂向布置螺旋弹簧。传统双横臂悬架存在系统刚度变化曲线难以匹配实际行驶工况需要，零件数量多，悬架系统自重偏大的缺陷。基于上述问题，有必要对其加以改进。
发明内容
为克服上述技术不足，本发明的目的提供一种悬架系统刚度随行驶工况变化而变化，质量轻，并避免了金属弹性元件振动过程中产生噪声的汽车双横臂独立悬架机构。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种汽车双横臂独立悬架机构，包括板簧、橡胶定位块和安装横梁，所述板簧通过承载预压紧的方式与橡胶定位块连接，所述橡胶定位块与安装横梁螺栓连接，所述板簧和橡胶定位块朝向两侧车轮方向的厚度分别逐渐减小。
在本发明中，所述板簧为非金属板簧。
在本发明中，所述安装横梁的横截面为倒U型。
在本发明中，所述安装横梁上设置安装孔，所述安装孔为长条孔，所述长条孔的长边垂直于两侧车轮。
在本发明中，所述橡胶定位块平行于两侧车轮的截面为倒凹型。
本发明一种汽车双横臂独立悬架机构，与现有技术相比，采用非金属板簧作为弹性元件，降低悬架弹性元件的重量；板簧沿轮边方向逐步减薄，以实现等应力梁的设计，可以进一步降低重量。采用非金属材料作弹性元件，还可以避免金属弹性元件在振动时发出的噪音，并提高耐腐蚀的性能。本发明可以根据车型的大小，承载量的不同，调整橡胶定位块在安装横梁上的横向位置，从而得到不同的初始力臂长度，进而得到不同的悬架系统刚度。从而增强本发明对不同系列车型的适应性；结构简单，十分实用，实现本发明的目的。
附图说明
图1本发明的结构示意图；
图2本发明的局部剖视图；
图3板簧和橡胶定位块的组装状态示意图；
图4板簧的结构示意图；
图5橡胶定位块的结构示意图；
图6橡胶定位块的右视图；
图7安装横梁的结构示意图；
图8安装横梁的立体图；
图9安装横梁的主视图。
其中：1、板簧；2、橡胶定位快；3、安装横梁；31、安装孔；4、车轮；6、下摆臂；7、上摆臂；8、减震器；9、车架（或车身）。
具体实施方式
以下结合附图所示实施例对本发明作进一步的说明。
实施例
如图1～9所示，图1是本发明的结构示意图；图2是本发明的局部剖视图；图3是板簧和橡胶定位块的组装状态示意图；图4是板簧的结构示意图；图5是橡胶定位块的结构示意图；图6是橡胶定位块的右视图；图7是安装横梁的结构示意图；图8是安装横梁的立体图；图9是安装横梁的主视图。
一种汽车双横臂独立悬架机构，包括板簧1、橡胶定位块2和安装横梁3；现有技术中，还包括安装横梁3、下摆臂6、上摆臂7、减振器8、车架（或车身）9。板簧1通过承载预压紧的方式与橡胶定位块2连接，橡胶定位块2与安装横梁3螺栓连接，板簧1和橡胶定位块2朝向两侧车轮4方向的厚度分别逐渐减小。
板簧1为非金属板簧1，降低重量，避免金属弹性元件在振动时发出的噪音，并提高耐腐蚀的性能。
安装横梁3的横截面为倒U型，避免安装横梁3前后滑动，可以较好的与其它零部件配合使用。
安装横梁3上设置安装孔31，安装孔31为长条孔，长条孔的长边垂直于两侧车轮4，可以根据不同车型，在长条孔的不同位置进行定位，提高产品的适用性。
橡胶定位块2平行于两侧车轮4的截面为倒凹型。
在本发明的替换方案中，橡胶定位块2与带螺栓的安装横梁3通过硫化工艺连接在一起。
在车辆初始装配时，可以根据车辆的承载大小，相应调整橡胶定位块2在安装横梁3上的位置。安装横梁3可以与车架（或车身）9焊接或螺栓连接。下摆臂6的内侧端和上摆臂7的内侧端和减振器8上端与车架（或车身）9铰接。减振器8下端与下摆臂6螺栓连接。下摆臂6和上横臂7的外侧段与车轮4及其构件连接。非金属板簧2的厚度中心为25mm，两侧端的厚度为10mm到20mm，非金属板簧2中心沿两侧边方向厚度逐步减薄。
当汽车行驶时，车轮上跳，非金属板簧1两端上跳，并逐步沿轮边方向与变厚度橡胶定位块2接触，从而使力臂L减少，悬架系统刚度则相应增大。从而改善汽车的操纵稳定性和平顺性。
本发明汽车双横臂独立悬架系统由于采用非金属板簧1横置结构，同时非金属板簧1采用变厚度设计，可以有效减低悬架系统弹性元件的重量，减少悬架系统零件数量。非金属板簧1的使用亦可以避免金属弹性元件在车辆行驶时振动发出的噪声。采用变厚度的橡胶定位系统可以改变汽车使用过程中的悬架受力力臂大小，以达到动态改变悬架系统的刚度，改善车辆行驶性能。
本发明的另一个优点是，通过安装横梁3长条孔的设计，可以调整悬架系统初始静态刚度，从而让同一规格悬架系统适应不同承载大小车辆的要求，满足系列化设计要求
相比传统的双横臂独立悬架，本新型悬架采用非金属板簧1作为弹性元件，材料可以选用玻璃纤维增强热固塑料（简称GFRP），或者使用碳素纤维增强热固塑料（简称CFRP）。其中，以GFRP为例说明，GFRP储存的弹性变形能是弹簧钢的700%，即当储存同等能量，GFRP只需要金属刚质量的1/7，因此可以降低悬架弹性元件的重量。同时，非金属板簧1沿轮边方向逐步减薄，以实现等应力梁的设计，可以进一步降低重量。采用非金属材料作弹性元件，还可以避免金属弹性元件在振动时发出的噪音，并提高耐腐蚀的性能。同时，非金属板簧横向布置可以有效利用车辆下部空间，减少悬架零件数量。
本发明提供的双横臂独立悬架系统在汽车行驶过程中，当车轮4相对车架（或车身）9垂直向上跳动过程中，非金属板簧1与变厚度橡胶件的接触点逐步向轮边转移，从而改变力臂的长度，从而达到动态改变悬架系统刚度的效果。因此，改善了汽车操纵稳定性和平顺性能。
本发明提供的双横臂独立悬架系统在汽车首次装配过程中，可以根据车型的大小，承载量的不同，调整橡胶定位块2在安装横梁3上的横向位置，从而得到不同的初始力臂长度，进而得到不同的悬架系统刚度。从而增强了本发明的双横臂独立悬架在不同系列车型的适应性。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种汽车双横臂独立悬架机构，包括板簧、橡胶定位块和安装横梁，所述板簧通过承载预压紧的方式与橡胶定位块连接，所述橡胶定位块与安装横梁螺栓连接，其特征在于：所述板簧和橡胶定位块朝向两侧车轮方向的厚度分别逐渐减小。
2.根据权利要求1所述的一种汽车双横臂独立悬架机构，其特征在于：所述板簧为非金属板簧。
3.根据权利要求1所述的一种汽车双横臂独立悬架机构，其特征在于：所述安装横梁的横截面为倒U型。
4.根据权利要求1至3之一权利要求所述的一种汽车双横臂独立悬架机构，其特征在于：所述安装横梁上设置安装孔，所述安装孔为长条孔，所述长条孔的长边垂直于两侧车轮。
5.根据权利要求1所述的一种汽车双横臂独立悬架机构，其特征在于：所述橡胶定位块平行于两侧车轮的截面为倒凹型。
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