CN104047916A - 一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法及装置 - Google Patents
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Abstract
Description
技术领域
[0001] 本发明涉及同步动作的油缸技术领域，尤其涉及一种同步动作的双油缸移动大负 荷工作台的方法及装置。
背景技术
[0002] 目前，在工程技术中，使用油缸移动大负荷重物的时候，一般易将油缸伸出的活塞 杆，受到挤压变形，造成油缸在移动大负荷重物的时候的漏油，严重时造成油缸损坏，需要 维修油缸，或更换油缸，影响工程进度。
发明内容
[0003] 为克服现有技术的不足，本发明提供一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的 方法及装置。
[0004] 为实现上述发明目的，本发明的技术方案是： 一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的装置，包括：第一油缸1、第二油缸2、连接 杆4、大负荷工作台5,两个相同的第一油缸1通过壳体与第二油缸2反向并联固定连，构成 一体式非同心活塞杆油缸； 所述一体式非同心活塞杆油缸的第一油缸1内活塞杆通过连接杆4与位于导轨上的大 负荷工作台5-端固定连接； 所述一体式非同心活塞杆油缸的第二油缸2内活塞杆通过连接杆4与位于导轨上的大 负荷工作台5另一端固定连接。
[0005] -种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的装置，所述一体式非同心双活塞杆油 缸的第一油缸1缸体、第二油缸2缸体替换为一体式同心缸体；第一油缸1活塞、第二油缸 2活塞替换为同一个活塞；第一油缸1活塞杆、第二油缸2活塞杆替换为同心的双活塞杆， 构成一体式同心双活塞杆油缸3 ;位于缸体内同心连接活塞的双活塞杆分别穿过缸体的两 端与连接大负荷工作台5的连接杆4相连。
[0006] -种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的装置，所述一体式同心双活塞杆油缸 3与另一个一体式同心双活塞杆油缸3相对连接构成相对移动大负荷重物的装置，两个相 对的一体式同心双活塞杆油缸3之间一端的活塞杆分别通过连接杆4与导轨上的大负荷工 作台5相连。
[0007] -种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的装置，所述一体式同心双活塞杆油缸 的两端同心活塞杆顶端间设置有转换杆6,与转换杆6连接的活塞杆顶端通过连接杆4与位 于导轨上的大负荷工作台5固定连接； 其中，连接转换杆6的一体式同心双活塞杆油缸，或与另一个连接转换杆6的一体式同 心双活塞杆油缸相对连接构成相对移动大负荷重物的装置，两个相对的连接转换杆6的一 体式同心双活塞杆油缸之间一端的活塞杆顶端分别通过连接杆4与导轨上的大负荷工作 台5相连。
[0008] -种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法，采用第一油缸1内活塞杆回位 的拉力，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向一方向移动，当大负荷工作台5向相 反方向方向移动，采用第二油缸2内活塞杆回位的拉力，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷 工作台5向相反方向方向移动； 具体实施方法如下： 1) 当大负荷工作台5向一方向移动，第一油缸1有杆腔内进油孔进油，第一油缸1内活 塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向该方向移动，第二油缸2无杆腔内 进油孔进油，辅助第二油缸2内活塞杆伸出； 2) 当大负荷工作台5向相反方向移动，第二油缸2有杆腔内进油孔进油，第二油缸2内 活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向该方向移动，第一油缸1无杆腔 内进油孔进油，辅助第一油缸1内活塞杆伸出； 3) 上述第一油缸1内活塞杆与第二油缸2内活塞杆的交替回拉，达到大负荷工作台5 进行往复移动，避免了活塞杆受到挤压变形的应力及油缸的损坏。
[0009] -种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法，通过一体式同心双活塞杆油缸 3内一端的活塞杆回位的拉力，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向一方向移动， 当大负荷工作台5向相反方向方向移动，米用一体式同心双活塞杆油缸3内另一端的活塞 杆回位的拉力，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向相反方向方向移动；具体实施 方法如下： 1) 当大负荷工作台5向一方向移动，一体式同心双活塞杆油缸3内一端的活塞杆腔内 进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向该方向移 动； 2) 当大负荷工作台5向相反方向移动，一体式同心双活塞杆油缸3内另一端的活塞杆 腔内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向该方向 移动； 3) 上述一体式同心双活塞杆油缸3内两端的活塞杆交替回拉大负荷工作台5,达到大 负荷工作台5进行往复移动，避免了活塞杆伸出受到挤压变形的应力及油缸的损坏。
[0010] 一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法，在长管道7的两端分别安装一 体式同心双活塞杆油缸3,长管道7两端的一体式同心双活塞杆油缸3-端的活塞杆分别通 过连接杆4与导轨上的大负荷工作台5相连， 具体实施方法如下： 1) 当大负荷工作台5向一方向移动，长管道7 -端的一体式同心双活塞杆油缸3内一 端与连接杆4连接的活塞杆腔内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上 的大负荷工作台5向该方向移动； 2) 当大负荷工作台5向相反方向移动，长管道7另一端的一体式同心双活塞杆油缸3 内一端与连接杆4连接的的活塞杆腔内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动 导轨上的大负荷工作台5向该方向移动； 3) 上述长管道7两端的一体式同心双活塞杆油缸3内与连接杆4连接的的活塞杆交替 回拉大负荷工作台5,达到大负荷工作台5进行往复移动，避免了活塞杆伸出受到挤压变形 的应力及油缸的损坏。
[0011] 一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法，在长管道7的两端分别安装一 体式同心双活塞杆油缸3,并且在长管道7两端的一体式同心双活塞杆油缸的两端同心活 塞杆顶端间安装转换杆6,与转换杆6连接的活塞杆顶端通过连接杆4与位于导轨上的大负 荷工作台5固定连接。
[0012] 具体实施方法如下： 1) 当大负荷工作台5向一方向移动，长管道7 -端的一体式同心双活塞杆油缸3内一 端与连接杆4连接的活塞杆腔内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上 的大负荷工作台5向该方向移动； 同时，长管道7另一端的一体式同心双活塞杆油缸3内一端未与连接杆4连接的的活 塞杆腔内进油孔进油，该活塞杆回位，拉动两同心活塞杆顶端间安装的转换杆6,使转换杆 6推动连接杆4、大负荷工作台5向该方向移动，转换杆6具有加倍的力； 2) 当大负荷工作台5向相反方向移动，长管道7另一端的一体式同心双活塞杆油缸3 内一端与连接杆4连接的的活塞杆腔内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动 导轨上的大负荷工作台5向该相反方向移动； 同时，与长管道7另一端相对的一体式同心双活塞杆油缸3内一端未与连接杆4连接 的的活塞杆腔内进油孔进油，该活塞杆回位，拉动两同心活塞杆顶端间安装的转换杆6,使 转换杆6推动连接杆4、大负荷工作台5向该相反方向移动，转换杆6具有加倍的力。
[0013] 3)上述长管道7两端的一体式同心双活塞杆油缸3内与连接杆4连接的的活塞杆 及两同心活塞杆顶端间安装的转换杆6交替回拉大负荷工作台5,达到大负荷工作台5进行 往复移动，避免了活塞杆伸出受到挤压变形的应力及油缸的损坏。
[0014] 一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法，在长管道7的一端安装一体式 同心双活塞杆油缸3,并且在一体式同心双活塞杆油缸的两端同心活塞杆顶端间安装转换 杆6,与转换杆6连接的活塞杆顶端通过连接杆4与位于导轨上的大负荷工作台5固定连 接，具体实施方法如下： 1) 当大负荷工作台5向一方向移动，长管道7 -端的一体式同心双活塞杆油缸3内一 端与连接杆4连接的活塞杆腔内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上 的大负荷工作台5向该方向移动； 2) 当大负荷工作台5向相反方向移动，一体式同心双活塞杆油缸3内一端未与连接杆 4连接的的活塞杆腔内进油孔进油，该活塞杆回位，拉动两同心活塞杆顶端间安装的转换杆 6,使转换杆6推动连接杆4、大负荷工作台5向该相反方向移动，转换杆6具有加倍的力； 3) 上述长管道7 -端的一体式同心双活塞杆油缸3内与连接杆4连接的的活塞杆及两 同心活塞杆顶端间安装的转换杆6交替回拉大负荷工作台5,达到大负荷工作台5进行往复 移动，避免了活塞杆伸出受到挤压变形的应力及油缸的损坏。
[0015] 一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法，所述组成同步动作双油缸的第 一油缸1、第二油缸2米用在拉状态对外输出力的细长油缸，其活塞直径与活塞杆直径的 长径比大于等于5 ;活塞杆为高屈服强度钢，屈服强度大于lOOOMPa，高屈服强度钢包括： 30CrMnSi、40CrMoV、60Si2MnA、40CrNiMo、55CrSi、18Ni300。
[0016] 由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性： 本发明采用的同步动作的双油缸移动大负荷工作台的装置能够使用长细油缸移动大 负荷的工作台及重物，通过长细油缸来回的拉力，拉动大负荷的工作台及重物，避免了伸出 油缸的活塞杆，受到挤压变形，及造成油缸的漏油、损坏，减少了油缸的维修，提高了工程进 度。其结构简单，可靠性高，制造成本低。
[0017] 本发明采用的双动作油缸的第一油缸、第二油缸更适应细长油缸使用的场合，强 调在拉状态对外输出力，另一端受力很小，保证不会出现压杆变形，双动作油缸的第一油 缸、第二油缸的活塞直径与活塞杆直径的长径比大于等于5 ;活塞杆材料为较高屈服强度， 如 30〇]^5丨、40〇]\1〇¥、605丨211^、400附]\1〇、5505丨、18附300等，屈服强度超过 100010^，这 样在油压较高状态下，更易发挥活塞杆材料屈服强度特性。
附图说明
[0018] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0019] 附图1是非同心双杆油缸连接移动工作台的结构示意图。
[0020] 附图2是同心双杆油缸连接移动工作台的结构示意图。
[0021] 附图3是两个双杆同心油缸连接长管中移动工作设备的结构示意图。
[0022] 附图4是两个双杆同心油缸有加倍装置的相对连接长管中移动工作设备的结构 图。
[0023] 附图5是单个双杆同心油缸有加倍装置的连接长管中移动工作设备的结构示意 图。
[0024] 图中：1、第一油缸，2、第二油缸，3、一体式同心双活塞杆油缸，4、连接杆，5、大负荷 工作台，6、转换杆，7、长管道。
具体实施方式
[0025] 如图1、2、3、4、5所示，一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的装置，包括：第 一油缸1、第二油缸2、连接杆4、大负荷工作台5,两个相同的第一油缸1通过壳体与第二油 缸2反向并联固定连，构成一体式非同心活塞杆油缸； 所述一体式非同心活塞杆油缸的第一油缸1内活塞杆通过连接杆4与位于导轨上的大 负荷工作台5 -端固定连接；所述一体式非同心活塞杆油缸的第二油缸2内活塞杆通过连 接杆4与位于导轨上的大负荷工作台5另一端固定连接。
[0026] 同步动作的双油缸移动大负荷工作台的装置，将一体式非同心双活塞杆油缸的第 一油缸1缸体、第二油缸2缸体替换为一体式同心缸体；第一油缸1活塞、第二油缸2活塞 替换为同一个活塞；第一油缸1活塞杆、第二油缸2活塞杆替换为同心的双活塞杆，构成一 体式同心双活塞杆油缸3 ;位于缸体内同心连接活塞的双活塞杆分别穿过缸体的两端与连 接大负荷工作台5的连接杆4相连。
[0027] 同步动作的双油缸移动大负荷工作台的装置，将一体式同心双活塞杆油缸3与另 一个一体式同心双活塞杆油缸3相对连接构成相对移动大负荷重物的装置，两个相对的一 体式同心双活塞杆油缸3之间一端的活塞杆分别通过连接杆4与导轨上的大负荷工作台5 相连。
[0028] 同步动作的双油缸移动大负荷工作台的装置，将一体式同心双活塞杆油缸的两端 同心活塞杆顶端间设置有转换杆6,与转换杆6连接的活塞杆顶端通过连接杆4与位于导轨 上的大负荷工作台5固定连接； 其中，连接转换杆6的一体式同心双活塞杆油缸，或与另一个连接转换杆6的一体式同 心双活塞杆油缸相对连接构成相对移动大负荷重物的装置，两个相对的连接转换杆6的一 体式同心双活塞杆油缸之间一端的活塞杆顶端分别通过连接杆4与导轨上的大负荷工作 台5相连。
[0029] 实施例一 如图1所示，一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法，采用第一油缸1内活塞 杆回位的拉力，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向一方向移动，当大负荷工作台 5向相反方向方向移动，采用第二油缸2内活塞杆回位的拉力，通过连接杆4拉动导轨上的 大负荷工作台5向相反方向方向移动；具体实施方法如下： 1当大负荷工作台5向一方向移动，第一油缸1有杆腔内进油孔进油，第一油缸1内活 塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向该方向移动，第二油缸2无杆腔内 进油孔进油，辅助第二油缸2内活塞杆伸出； 2当大负荷工作台5向相反方向移动，第二油缸2有杆腔内进油孔进油，第二油缸2内 活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向该相反方向移动，第一油缸1无 杆腔内进油孔进油，辅助第一油缸1内活塞杆伸出； 3上述第一油缸1内活塞杆与第二油缸2内活塞杆的交替回拉，达到大负荷工作台5进 行往复移动，避免了活塞杆受到挤压变形的应力及油缸的损坏。
[0030] 实施例二 如图2所示，一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法，通过一体式同心双活 塞杆油缸3内一端的活塞杆回位的拉力，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向一 方向移动，当大负荷工作台5向相反方向方向移动，米用一体式同心双活塞杆油缸3内另一 端的活塞杆回位的拉力，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向相反方向方向移动； 具体实施方法如下： 1当大负荷工作台5向一方向移动，一体式同心双活塞杆油缸3内一端的活塞杆腔内进 油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向该方向移动； 2当大负荷工作台5向相反方向移动，一体式同心双活塞杆油缸3内另一端的活塞杆腔 内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上的大负荷工作台5向该相反方 向移动； 3上述一体式同心双活塞杆油缸3内两端的活塞杆交替回拉大负荷工作台5,达到大负 荷工作台5进行往复移动，避免了活塞杆伸出受到挤压变形的应力及油缸的损坏。
[0031] 实施例三 如图3所示，一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法，在长管道7的两端分别 安装一体式同心双活塞杆油缸3,长管道7两端的一体式同心双活塞杆油缸3-端的活塞杆 分别通过连接杆4与导轨上的大负荷工作台5相连， 具体实施方法如下： 1当大负荷工作台5向一方向移动，长管道7-端的一体式同心双活塞杆油缸3内一端 与连接杆4连接的活塞杆腔内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上的 大负荷工作台5向该方向移动； 2当大负荷工作台5向相反方向移动，长管道7另一端的一体式同心双活塞杆油缸3内 一端与连接杆4连接的的活塞杆腔内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导 轨上的大负荷工作台5向该相反方向移动； 3上述长管道7两端的一体式同心双活塞杆油缸3内与连接杆4连接的的活塞杆交替 回拉大负荷工作台5,达到大负荷工作台5进行往复移动，避免了活塞杆伸出受到挤压变形 的应力及油缸的损坏。
[0032] 实施例四 如图4所示，一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法，在长管道7的一端安装 一体式同心双活塞杆油缸3,并且在一体式同心双活塞杆油缸的两端同心活塞杆顶端间安 装转换杆6,与转换杆6连接的活塞杆顶端通过连接杆4与位于导轨上的大负荷工作台5固 定连接，具体实施方法如下 ： 1当大负荷工作台5向一方向移动，长管道7-端的一体式同心双活塞杆油缸3内一端 与连接杆4连接的活塞杆腔内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上的 大负荷工作台5向该方向移动； 2当大负荷工作台5向相反方向移动，一体式同心双活塞杆油缸3内一端未与连接杆 4连接的的活塞杆腔内进油孔进油，该活塞杆回位，拉动两同心活塞杆顶端间安装的转换杆 6,使转换杆6推动连接杆4、大负荷工作台5向该相反方向移动，转换杆6具有加倍的力； 3上述长管道7 -端的一体式同心双活塞杆油缸3内与连接杆4连接的的活塞杆及两 同心活塞杆顶端间安装的转换杆6交替回拉大负荷工作台5,达到大负荷工作台5进行往复 移动，避免了活塞杆伸出受到挤压变形的应力及油缸的损坏。
[0033] 上述双动作油缸的第一油缸、第二油缸更适应细长油缸使用的场合，强调在拉 状态对外输出力，另一端受力很小，保证不会出现压杆变形，双动作油缸的第一油缸、第 二油缸的活塞直径与活塞杆直径的长径比大于或等于5 ;活塞杆材料为较高屈服强度，如 30CrMnSi、40CrMoV、60Si2MnA、40CrNiMo、55CrSi、18Ni300 等，屈服强度超过 lOOOMPa,这样 在油压较高状态下，更易发挥活塞杆材料屈服强度特性。
[0034] 实施例五 如图5所示，一种同步动作的双油缸移动大负荷工作台的方法，在长管道7的两端分别 安装一体式同心双活塞杆油缸3,并且在长管道7两端的一体式同心双活塞杆油缸的两端 同心活塞杆顶端间安装转换杆6,与转换杆6连接的活塞杆顶端通过连接杆4与位于导轨上 的大负荷工作台5固定连接。
[0035] 具体实施方法如下： 1当大负荷工作台5向一方向移动，长管道7-端的一体式同心双活塞杆油缸3内一端 与连接杆4连接的活塞杆腔内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导轨上的 大负荷工作台5向该方向移动； 同时，长管道7另一端的一体式同心双活塞杆油缸3内一端未与连接杆4连接的的活 塞杆腔内进油孔进油，该活塞杆回位，拉动两同心活塞杆顶端间安装的转换杆6,使转换杆 6推动连接杆4、大负荷工作台5向该方向移动，转换杆6具有加倍的力； 2当大负荷工作台5向相反方向移动，长管道7另一端的一体式同心双活塞杆油缸3内 一端与连接杆4连接的的活塞杆腔内进油孔进油，该端的活塞杆回位，通过连接杆4拉动导 轨上的大负荷工作台5向该相反方向移动； 同时，与长管道7另一端相对的一体式同心双活塞杆油缸3内一端未与连接杆4连接 的的活塞杆腔内进油孔进油，该活塞杆回位，拉动两同心活塞杆顶端间安装的转换杆6,使 转换杆6推动连接杆4、大负荷工作台5向该相反方向移动，转换杆6具有加倍的力。
[0036] 3上述长管道7两端的一体式同心双活塞杆油缸3内与连接杆4连接的的活塞杆 及两同心活塞杆顶端间安装的转换杆6交替回拉大负荷工作台5,达到大负荷工作台5进行 往复移动，避免了活塞杆伸出受到挤压变形的应力及油缸的损坏。
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