CN104043731B - 一种半圆槽自动退件成型模具 - Google Patents

Abstract

本专利涉及一种冲压模具，具体涉及一种半圆槽自动退件成型模具。属于机械加工冲压专业领域。包括上模组件和下模组件；上模组件包括上模座、上模固定板、上模、退料卡座、退料卡、拉簧；下模组件包括下模座、下模固定座、下模、顶料环、顶料环衬板、顶杆、卡料器、半环定位板、固定板、周向定位板、吊模环；本发明的一种半圆槽自动退件成型模具，把半圆槽件由过去的焊接结构，改成由一块钢板整体成型结构，提高材料利用率，使材料利用率由原来的39.38％提高到98.04％；提高生产效率。

Description

一种半圆槽自动退件成型模具

技术领域

本专利涉及一种冲压模具，具体涉及一种半圆槽自动退件成型模具。属于机械加工冲压专业领域。

背景技术

冲压是机械加工的一种工艺方法，是使用压力机通过模具对金属毛坯加压，使其产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件，它是机械制造中重要的加工方法之一。利用冲压方法生产的零件种类很多，其成型方法也多种多样，按成型工序种类，概括起来分两大类，一是分离工序，二是成型工序。成型工序是指在不破坏材料的条件下，使材料发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件。成型工序包括弯曲、拉深、胀形、翻边、扩孔、缩口、卷边、校平等。弯曲工序是成型的一种，弯曲件包括以下几种基本形式：

1、V形弯曲——两边倾斜的单角弯曲；

2、W形弯曲——连续几个V形弯曲；

3、L形弯曲——单边单角弯曲；

4、U形弯曲——两个L形弯曲的复合；

5、Ω形弯曲——四角弯曲；

6、O形弯曲——圆筒形件的弯曲；

7、S形弯曲——两个反方向的U形弯曲的组合；

8、Z形弯曲——两个反方向的Z形弯曲的组合；

9、P形弯曲——在坯料一端卷圆，另一端仍平直的弯曲。

以上九种弯曲方法，不论哪种弯曲，其弯曲后的折线基本都呈直线状态。

目前生产的半圆槽部件，原来是三件组焊在一起，由一个半箍底板和两个呈半圆环形状的半箍板三件焊接组成，半箍底板利用率为83.2％，半圆环形状的半箍板材料利用率只有32.35％，三件合在一起组成半箍组件的总利用率为39.38％，生产效率和材料利用率都非常低。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有制作半圆槽部件技术时生产效率和材料利用率低的问题，提供了一种半圆槽自动退件成型模具。

本发明的目的是通过下述技术方案实现的。

本发明的一种半圆槽自动退件成型模具，包括上模组件和下模组件；上模组件包括上模座、上模固定板上模、退料卡座、退件卡、拉簧；下模组件包括下模座、下模固定座、下模、顶料环、顶料环衬板、顶杆、卡料器半环定位板、固定板、周向定位板、吊模环；

上模的下方带有向下的U型凹槽；上模的上方带有长方形凸台，上模固定板的上方带有长方形沉孔，沉孔下方有和上模长宽相同的长方孔，上模采用过渡配合装在上模固定板内，上模座与上模和上模固定板的组件通过螺钉固连；退料卡座对称固连在上模U型凹槽的两端；退件卡固定在退料卡座上；拉簧两端自身缠绕固定圆环，上端采用螺钉穿过上端固定圆环固定在上模上，下端采用螺钉穿过下端固定圆环固定在退件卡上；

下模固定座通过螺钉与下模座连接；下模固定座有带台阶的半圆形U型槽，外半圆为宽U型槽，里面为窄U型槽，两个下模通过螺钉固定在下模固定座上端宽U型槽内两侧，两个下模之间的距离与下模固定座里面窄U型槽宽度致；顶料环与顶料环衬板采用焊接装配，顶杆与顶料环衬板通过自身螺纹连接，顶料环、顶料环衬板和顶杆组成的部件装在下模座与下模固定座组成的部件上；固定板和周向定位板采用焊接方法与半环定位板装配，固定板、周向定位板和环形定位板组成的部件通过螺钉与下模固定座连接；吊模环自身一端带有外螺纹，下模座带有螺纹孔，4个吊模环通过螺纹连接装在下模座上；上模组件和下模组件活动连接，相互之间可以分离。

工作过程：模具工作时，首先将上模组件固定在设备上滑块上，下模组件固定在设备下台面上。压型前，需要先将钢板制坯，制坯过程是将钢板在剪板机上剪切成所需要的尺寸规格，在卷板机上卷成和下模外径一样的圆弧形。模具压型工作时，先启动设备，将设备上滑块抬起，同时将模具上模组件带起直至与下模组件脱开，将事先制好的坯料放在下模组件两个半环定位板之间，同时置于周向定位板之上。启动设备上滑块带动上模组件下行，退件卡首先接触所压制的钢板，受所压制的钢板的阻力作用，退件卡开始转动，当退件卡移动到所压制的坯料下方，与所压制的坯料脱离时，退件卡通过拉簧作用，使其恢复到初始的水平位置，并置于所压制工件的下方。当上模组件与下模组件完全闭合时，此时坯料被压制成所需半圆槽形状。然后设备上滑块带动上模组件上行，退件卡卡在所压制好的工件的下方将工件抬起，随着上模组件上行，工件也随着向上移动，直至与下模组件脱开位置，实现自动退料，完成一个工作循环。顶料环具有两项作用，当压制工件时，能使半圆槽件底部成型；当上模上行退件时，如果退件卡意外损坏，使工件卡在下模里时，顶料环与顶料环衬板、卡料器、顶杆共同作用，利用设备下定出上行，向上顶顶杆，顶杆带动顶料环与顶料环衬板、卡料器一起向上移动，卡料器卡住工件也同时向上移动，使工件与下模脱开，实现工件脱模的作用。

有益效果

本发明的一种半圆槽自动退件成型模具，把半圆槽件由过去的焊接结构，改成由一块钢板整体成型结构，提高材料利用率，使材料利用率由原来的39.38％提高到98.04％；提高生产效率

附图说明

图1是本发明半圆槽成型模主视图；

图2是本发明半圆槽成型模下模组件俯视图；

图3是上模组件图主视图；

图4是下模组件主视；

图5是顶件器组件主视图；

图6是半环定位板组件主视图；

图7是上模主视图；

图8是下模固定座主视图；

图9是下模固定座俯视图；

图10是下模主视图；

图11是下模俯视图；

图12是上模一下、一上，一个工作循环后将工件自动带出的状态图；

图13是压制工件图样。

其中，1-拉簧、2-退件卡、3-周向定位板、4-卡料器、5-下模、6-固定板、7-上模座、8-上模固定板、9-上模、10-顶料环、11-顶料环衬板、12-半环定位板、13-下模固定座、14-退料卡座、15-吊模环、16-下模座、17-顶杆；

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

实施例1

一种半圆槽自动退件成型模具，包括上模组件和下模组件，如图1所示；上模组件包括上模座7、上模固定板8、上模9、退料卡座14、退件卡2、拉簧1，如图3、图7所示；下模组件包括下模座16、下模固定座13、下模5、顶料环10、顶料环衬板11、顶杆17、卡料器4、半环定位板12、固定板6、周向定位板3、吊模环15，如图2、图4所示；

上模9的下方带有向下的U型凹槽；上模9的上方带有长方形凸台，上模固定板8的上方带有长方形沉孔，沉孔下方有和上模9长宽相同的长方孔，上模9采用过渡配合装在上模固定板8内，上模9座7与上模9和上模固定板8的组件通过紧固螺钉固连，如图5所示；退料卡座14对称固连在上模9U型凹槽的两端；退件卡2固定在退料卡座14上；拉簧1两端自身缠绕固定圆环，上端采用螺钉穿过上端固定圆环固定在上模9上，下端采用螺钉穿过下端固定圆环固定在退件卡2上；

下模固定座13通过下模固定座13连接螺钉与下模座16连接；下模固定座13有带台阶的半圆形U型槽，外半圆为宽U型槽，里面为窄U型槽，如图8、图9所示；两个下模5通过下模固定螺钉固定在下模固定座13上端宽U型槽内两侧，两个下模5之间的距离与下模固定座13里面窄U型槽宽度一致，如图10、图11所示；顶料环10与顶料环衬板11采用焊接装配，顶杆17与顶料环衬板11通过自身螺纹连接，顶料环10、顶料环衬板11和顶杆17组成的部件装在下模座16与下模固定座13组成的部件上；固定板和周向定位板3采用焊接方法与半环定位板12装配，固定板、周向定位板3和半环定位板组成的部件通过固定板6固定螺钉与下模固定座13连接，如图6所示；吊模环15自身一端带有外螺纹，下模座16带有螺纹孔，4个吊模环15通过螺纹连接装在下模座16上；上模组件和下模组件活动连接，相互之间可以分离。

工作过程；模具工作时，首先将上模组件固定在设备上滑块上，下模组件固定在设备下台面上。压型前，需要先将钢板制坯，制坯过程是将钢板在剪板机上剪切成所需要的尺寸规格，在卷板机上卷成和下模5外径一样的圆弧形。模具压型工作时，先启动设备，将设备上滑块抬起，同时将模具上模组件带起直至与下模组件脱开，将事先制好的坯料放在下模组件两个半环定位板12之间，同时置于周向定位板3之上。如图12所示，启动设备上滑块带动上模组件下行，退件卡2首先接触所压制的钢板，受所压制的钢板的阻力作用，退件卡2开始转动，当退件卡2移动到所压制的坯料下方，与所压制的坯料脱离时，退件卡2通过拉簧1作用，使其恢复到初始的水平位置，并置于所压制工件的下方。当上模组件与下模组件完全闭合时，此时坯料被压制成所需半圆槽形状。然后设备上滑块带动上模组件上行，退件卡2卡在所压制好的工件的下方将工件抬起，随着上模组件上行，工件也随着向上移动，直至与下模组件脱开位置，实现自动退料，完成一个工作循环。顶料环10具有两项作用，当压制工件时，能使半圆槽件底部成型；当上模9上行退件时，如果退件卡2意外损坏，使工件卡在下模5里时，顶料环10与顶料环衬板11、卡料器4、顶杆17共同作用，利用设备下定出上行，向上顶顶杆17，顶杆17带动顶料环10与顶料环衬板11、卡料器4一起向上移动，卡料器4卡住工件也同时向上移动，使工件与下模5脱开，实现工件脱模的作用，得到工件，如图13所示。

本发明的一种半固槽自动退件成型模具，把半圆槽件由过去的焊接结构，改成由一块钢板整体成型结构，提高材料利用率，使材料利用率由原来的39.38％提高到98.04％；提高生产效率。半圆槽件原来是三件组焊在一起的结构，由一个半箍底板和两个半箍板三件焊接组成，半箍底板利用率为83.2％，半箍板材料利用率只有32.35％，三件合在一起组成半箍组件的总利用率为39.38％，生产效率低，材料利用率低。

Claims (2)

1.一种半圆槽自动退件成型模具，其特征在于：包括上模组件和下模组件；上模组件包括上模座(7)、上模固定板(8)、上模(9)、退料卡座(14)、退件卡(2)、拉簧(1)；下模组件包括下模座(16)、下模固定座(13)、下模(5)、顶料环(10)、顶料环衬板(11)、顶杆(17)、卡料器(4)、半环定位板(12)、固定板(6)、周向定位板(3)、吊模环(15)；上模(9)的下方带有向下的U型凹槽；上模(9)的上方带有长方形凸台，上模固定板(8)的上方带有长方形沉孔，沉孔下方有和上模(9)长宽相同的长方孔，上模(9)采用过渡配合装在上模固定板(8)内，上模座(7)与上模(9)和上模固定板(8)的组件通过螺钉固连；退料卡座(14)对称固连在上模(9)U型凹槽的两端；退件卡(2)固定在退料卡座(14)上；拉簧(1)两端自身缠绕固定圆环，上端采用螺钉穿过上端固定圆环固定在上模(9)上，下端采用螺钉穿过下端固定圆环固定在退件卡(2)上；下模固定座(13)通过螺钉与下模座(16)连接；下模固定座(13)有带台阶的半圆形U型槽，外半圆为宽U型槽，里面为窄U型槽，两个下模通过螺钉固定在下模固定座(13)上端宽U型槽内两侧，两个下模之间的距离与下模固定座(13)里面窄U型槽宽度一致；顶料环(10)与顶料环衬板(11)采用焊接装配，顶杆(17)与顶料环衬板(11)通过自身螺纹连接，顶料环(10)、顶料环衬板(11)和顶杆(17)组成的部件装在下模座(16)与下模固定座(13)组成的部件上；固定板(6)和周向定位板(3)采用焊接方法与半环定位板(12)装配，固定板(6)、周向定位板(3)和半环定位板(12)组成的部件通过螺钉与下模固定座(13)连接；吊模环(15)自身一端带有外螺纹，下模座(16)带有螺纹孔，吊模环(15)通过螺纹连接装在下模座(16)上；上模组件和下模组件活动连接，相互之间可以分离。

2.如权利要求1所述的一种半圆槽自动退件成型模具，其特征在于：所述吊模环(15)个数为4个。