CN104004372A - 树脂基复合材料断路器外壳及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种树脂基复合材料断路器外壳及其制备方法，包括有树脂油混合剂35%～45%，在树脂油混合剂搅拌后加入的氢氧化铝55%～65%以及占前两者总量19%～21%的玻璃纤维，所述树脂油混合剂包括902树脂23%～25%、收缩剂17%～19%、固化剂0.07%～0.13%、硬脂酸锌0.17%～0.23%以及颜色剂0.7%～1.2%。采用902树脂，加工工艺性好、毒性低、具有较好的抗渗透性和耐性蚀，常温下能够快速固化，有效缩短工期，减少人工费用；加入氢氧化铝增强断路器外壳的阻燃性，防止发烟、不会产生滴下物，不会产生有毒气体，加入玻璃纤维增强断路器外壳的绝缘性、耐热性、抗腐蚀性以及机械强度。

Description

树脂基复合材料断路器外壳及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种断路器外壳,更具体地说，它涉及一种断路器外壳的复合材料及其制备方法。

背景技术

塑料外壳式断路器(以下简称断路器)一般作配电用，亦可为保护电动机之用。在正常情况下，断路器可分别作为线路的不频繁转换及电动机的不频繁起动之用。现有的树脂基复合材料断路器外壳所采用的材料所制作出来的断路器外壳绝缘性、阻燃性、耐热性以及抗腐蚀性均较为低下，另外所选用的材料，诸如环氧树脂等在加工过程中会产生有毒物质，不够人性化。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种树脂基复合材料断路器外壳及其制备方法，增强了断路器外壳的阻燃性、绝缘性、耐热性、抗腐蚀性以及机械强度，工艺性好，毒性低，不会产生滴下物，不会产生有毒气体。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种树脂基复合材料断路器外壳，包括有树脂油混合剂35%～45%、 在树脂油混合剂搅拌后加入的氢氧化铝55%～65%以及占前两者总量19%～21%的玻璃纤维。

作为上述技术方案的进一步改进：所述树脂油混合剂包括902树脂23%～25%、收缩剂17%～19%、固化剂0.07%～0.13%、硬脂酸锌0.17%～0.23%以及颜色剂0.7%～1.2%。

通过采用上述技术方案，采用902树脂，加工工艺性好、毒性低、具有较好的抗渗透性和耐性蚀，常温下能够快速固化，有效缩短工期，减少人工费用；加入氢氧化铝增强断路器外壳的阻燃性，防止发烟、不会产生滴下物，不会产生有毒气体，加入玻璃纤维增强断路器外壳的绝缘性、耐热性、抗腐蚀性以及机械强度。

本发明进一步设置为：还包括有占树脂油混合剂55%～65%的重质碳酸钙，所述氢氧化铝占树脂油混合剂以及重质碳酸钙总量的55%～65%，所述玻璃纤维占树脂油混合剂、重质碳酸钙以及氢氧化铝总量的19%～21%。

通过采用上述技术方案，在树脂油混合机中再加入重质碳酸钙能够加强断路器外壳的绝缘性、热稳定性。

本发明进一步设置为：所述收缩剂为聚苯乙烯，所述固化剂为过氧二甲苯叔丁酯。

通过采用上述技术方案，聚苯乙烯具有良好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向，它能够抵抗水、稀释的无机酸，另外其取材方便，价格较为低廉，有效节约制造成本；采用过氧二甲苯叔丁酯作为固化剂，固化性能更好，固化效率更高的。

一种制备权利树脂基复合材料断路器外壳的方法，包括如下步骤：

①取树脂油混合剂35%～45%混合后搅拌均匀；

②在上述混合材料中加入55%～65%的氢氧化铝搅拌22～32分钟；

③再在上述混合材料中加入19%～21%的玻璃纤维，然后搅拌8～12分钟。

所述树脂油混合剂包括902树脂23%～25%、收缩剂17%～19%、固化剂0.07%～0.13%、硬脂酸锌0.17%～0.23%以及颜色剂0.7%～1.2%。

在加入氢氧化铝之前在树脂油混合剂中加入55%～65%的重质碳酸钙与树脂油混合剂搅拌均匀。

通过采用上述技术方案，制造出的断路器外壳的具有较好的阻燃性、绝缘性、耐热性、抗腐蚀性以及机械强度，且具有较低的毒性，不会产生滴下物，不会产生有毒气体。

具体实施方式

一种树脂基复合材料断路器外壳，包括有树脂油混合剂35%～45%、 在树脂油混合剂搅拌后加入的氢氧化铝55%～65%以及占前两者总量19%～21%的玻璃纤维，所述树脂油混合剂包括902树脂23%～25%、收缩剂17%～19%、固化剂0.07%～0.13%、硬脂酸锌0.17%～0.23%以及颜色剂0.7%～1.2%。

通过采用上述技术方案，采用902树脂，加工工艺性好、毒性低、具有较好的抗渗透性和耐性蚀，常温下能够快速固化，有效缩短工期，减少人工费用；加入氢氧化铝增强断路器外壳的阻燃性，防止发烟、不会产生滴下物，不会产生有毒气体，加入玻璃纤维增强断路器外壳的绝缘性、耐热性、抗腐蚀性以及机械强度。颜色剂主要是根据用户需要来添加，若是需要黑色的断路器外壳，颜色剂可为0.7%～1.2%的炭黑，若是需要白色的断路器外壳，加入0.7%～1.2%的增白剂即可，若是需要如蓝色、红色、黄色等颜色的断路器外壳时，只需要加入0.7%～1.2%的相应颜色的颜料即可。

在树脂油混合剂中加入重质碳酸钙55%～65%，所述氢氧化铝占树脂油混合剂以及重质碳酸钙总量的55%～65%，所述玻璃纤维占树脂油混合剂、重质碳酸钙以及氢氧化铝总量的19%～21%。在树脂油混合机中再加入重质碳酸钙能够加强断路器外壳的绝缘性、热稳定性。

在完成断路器壳体的各项性能以及满足断路器外壳材料国际标准的前提下，断路器外壳各个组成材料优选配比为：

上述四个实施例中，相较于实施例一、实施例二、实施例三以及实施例四，实施例五主要用在客户要求加工的断路器外壳的阻燃性能时采用，不用加入重质碳酸钙保证的性能是断路器外壳遇火不燃烧或者燃烧后10秒内离开火源之后火焰自动熄灭；实施例六的配比加入了60%的重质碳酸钙主要是为了加强断路器外壳的绝缘性、热稳定性，相较于前五个实施例，实施例六满足国标中对短路器外壳组成材料的各项标准，且能够很好的达到断路器所需求的各项性能，因此在制作时优选实施例六。

需要说明的是，所述收缩剂为聚苯乙烯，所述固化剂为过氧二甲苯叔丁酯（即PPTO）。聚苯乙烯具有良好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向，它能够抵抗水、稀释的无机酸，另外其取材方便，价格较为低廉，有效节约制造成本；采用过氧二甲苯叔丁酯作为固化剂相较于常规配方中所用的PPT，固化性能更好，固化效率更高的。

制备本发明所述的树脂基复合材料断路器外壳的方法，应当包括如下步骤：

① 、取树脂油混合剂，即902树脂23%～25%、收缩剂17%～19%、固化剂0.07%～0.13%、硬脂酸锌0.17%～0.23%以及颜色剂0.7%～1.2%混合后搅拌均匀；

② 在树脂油混合剂中加入55%～65%的重质碳酸钙与树脂油混合剂搅拌均匀（需要注意的是在客户需要加强断路器外壳的绝缘性时操作此步骤，若是仅仅需要微凝，此步骤可省略）；

③ 在上述混合材料中加入55%～65%的氢氧化铝搅拌，如需要增强断路器外壳的绝缘性等电气性能，搅拌18～22分钟即可，若需要保证断路器外壳外观的美观性，需搅拌25～30分钟；

④ 在上述混合材料中加入19%～21%的玻璃纤维，然后搅拌8～12分钟。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种树脂基复合材料断路器外壳，其特征在于：包括有树脂油混合剂35%～45%、 在树脂油混合剂搅拌后加入的氢氧化铝55%～65%以及占前两者总量19%～21%的玻璃纤维。

2.根据权利要求1所述的树脂基复合材料断路器外壳，其特征在于：所述树脂油混合剂包括902树脂23%～25%、收缩剂17%～19%、固化剂0.07%～0.13%、硬脂酸锌0.17%～0.23%以及颜色剂0.7%～1.2%。

3.根据权利要求2所述的树脂基复合材料断路器外壳，其特征在于：所述树脂油混合剂内加入了55%～65%的重质碳酸钙，所述氢氧化铝占树脂油混合剂以及重质碳酸钙总量的55%～65%，所述玻璃纤维占树脂油混合剂、重质碳酸钙以及氢氧化铝总量的19%～21%。

4.根据权利要求3所述的树脂基复合材料断路器外壳，其特征在于：所述收缩剂为聚苯乙烯。

5.根据权利要求4所述的树脂基复合材料断路器外壳，其特征在于：所述固化剂为过氧二甲苯叔丁酯。

6.一种制备权利要求1～5中任意一项所述的树脂基复合材料断路器外壳的方法，其特征在于包括如下步骤：

①取树脂油混合剂35%～45%混合后搅拌均匀；

②在上述混合材料中加入55%～65%的氢氧化铝搅拌22～32分钟；

③再在上述混合材料中加入19%～21%的玻璃纤维，然后搅拌8～12分钟。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述树脂油混合剂包括902树脂23%～25%、收缩剂17%～19%、固化剂0.07%～0.13%、硬脂酸锌0.17%～0.23%以及颜色剂0.7%～1.2%。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：在加入氢氧化铝之前在树脂油混合剂中加入55%～65%的重质碳酸钙与树脂油混合剂搅拌均匀。