CN103921212A - 一种大薄壁轴承内圈滚道磨削加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大薄壁轴承内圈滚道的磨削加工方法，轴承内圈的一端面吸附在电磁无心卡具的工件轴磁极上，用于磨削的砂轮贴在轴承内圈的滚道面上，在工件轴磁极上还设置有用于支撑轴承内圈的第一支撑和第二支撑，所述第一支撑支撑在轴承内圈的内壁上，形成第一支撑点，所述第二支撑支撑在轴承内圈的外壁上且位于滚道的下方，形成第二支撑点。本发明通过对现有磨削过程中支撑点布置位置的改进，大大降低了磨削操作难度，由于将第一支撑点和第二支撑点分别布置在轴承内圈的内壁和外壁上，这样能够对轴承内圈在磨削过程中由于砂轮进给所产生的挤压力起到一个反作用力，即使当砂轮的进给速度较大时，轴承内圈也不容易变形，也避免了烧伤。

Description

一种大薄壁轴承内圈滚道磨削加工方法

技术领域

    本发明属于轴承加工技术领域，尤其涉及一种大薄壁轴承内圈滚道的磨削加工方法。

背景技术

在轴承套圈加工中，一般磨削轴承内圈，多采用电磁无心卡具吸附套圈的加工方法，由工件电机带动内圈旋转，支承块支承着套圈进行加工。目前，通常在磨削时，是采用在轴承内圈的外壁上设置第一支撑和第二支撑，用于磨削过程支撑轴承内圈防止其移动；但是，对于大薄壁轴承内圈滚道的磨削，该方法并不适用，这是由于大薄壁轴承内圈自身的特点所限制的，大薄壁轴承内圈直径较大，壁厚较薄，因此，砂轮磨削切入时，轴承内圈直接承受着砂轮进给所给予的压力，极易造成挤压变形，加工精度不能保证；另外，若在砂轮进给速度较大的情况下，会造成轴承内圈的滚道尺寸超差变形、圆度不合格，甚至烧伤。

因此，砂轮进给快了不行，但给量小，加工效率降低，难以磨削下尺寸，每个薄壁轴承内圈尺寸均有差异，进给速度难以掌握，因此，对操作工的操作技能要求很极高，操作难度大，效率低，废品率高，这也是大薄壁轴承套圈加工中的普遍现象。

发明目的

为了解决现有大薄壁轴承套圈加工困难的问题，本发明的目的是提供一种大薄壁轴承内圈滚道的磨削加工方法，通过对现有磨削过程中支撑点的布置位置改进，能够使得轴承内圈在磨削过程中不容易受砂轮的挤压而产生变形，能够有效提高内圈滚道的磨削精度，减少废品率。

为了实现上述发明目的，本发明采用如下所述的技术方案：

一种大薄壁轴承内圈滚道的磨削加工方法，轴承内圈的一端面吸附在电磁无心卡具的工件轴磁极上，用于磨削的砂轮贴在轴承内圈的滚道面上，在工件轴磁极上还设置有用于支撑轴承内圈的第一支撑和第二支撑，所述第一支撑支撑在轴承内圈的内壁上，形成第一支撑点，所述第二支撑支撑在轴承内圈的外壁上且位于滚道的下方，形成第二支撑点；

以轴承内圈的端面圆所在平面为基准平面，以端面圆的圆心为原点，虚拟X轴、Y轴平面直角坐标系，所述第一支撑点位于第一象限内，且第一支撑点和原点之间的连线与X轴呈α角，且α角为5°～20°，第二支撑点位于第四象限内，且第二支撑点和原点之间的连线与Y轴成β角，且β角为5°～10°。

由于采用上述技术方案，本发明具有如下优越性：

1、通过对现有磨削过程中支撑点布置位置的改进，大大降低了磨削操作难度，由于将第一支撑点和第二支撑点分别布置在轴承内圈的内壁和外壁上，这样能够对轴承内圈在磨削过程中由于砂轮进给所产生的挤压力起到一个反作用力，即使当砂轮的进给速度较大时，轴承内圈也不容易变形，也避免了烧伤，大大提高了磨削精度，工作效率也得到了较大的提高；

2、砂轮与轴承内圈之间的磨削点与第一支撑点、第二支撑点形成一近似三角形，磨削时，减少了磨削过程中内圈滚道形成的椭圆、壁厚差、圆度误差。

附图说明

图1为本发明中第一支撑点和第二支撑点的布置位置示意图；

图中：1-第一支撑；2-第二支撑；3-轴承内圈；4-砂轮；5-工件轴磁极。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明的技术方案作进一步详细的说明。

如图1所示，一种大薄壁轴承内圈滚道的磨削加工方法，轴承内圈的一端面吸附在电磁无心卡具的工件轴磁极5上，用于磨削的砂轮4贴在轴承内圈3的滚道面上，在工件轴磁极5上还设置有用于支撑轴承内圈3的第一支撑1和第二支撑2，所述第一支撑1支撑在轴承内圈的内壁上，形成第一支撑点，所述第二支撑2支撑在轴承内圈的外壁上且位于滚道两侧的侧壁上，形成第二支撑点；

以轴承内圈的端面圆所在平面为基准平面，以端面圆的圆心为原点，虚拟X轴、Y轴平面直角坐标系，所述第一支撑点位于第一象限内，且第一支撑点和原点之间的连线与X轴呈α角，且α角为5°～20°，第二支撑点位于第四象限内，且第二支撑点和原点之间的连线与Y轴成β角，且β角为5°～10°。

另外，本发明中的α角和β角需要根据实际加工的轴承内圈的实际尺寸、轴承内圈与工件轴磁极之间的偏心距以及砂轮的实际进给速度综合考虑后得出。

本发明相比于传统的轴承内圈磨削加工方法：

传统的磨削加工方法中，对轴承内圈的支撑方法是采用两个支撑点均支撑在轴承内圈的外侧壁上，这种方法适用于壁厚较厚的轴承内圈的磨削加工，而且砂轮进给速度不能太大，否则轴承内圈易在工件轴磁极上移动或者分离，因此，该支撑方法决定了传统的轴承内圈滚道在磨削加工中效率较低下，且磨削精度较差。

另外，该磨削加工方法对于直径较大、壁厚较薄的轴承内圈滚道的加工，更加的不适用，砂轮磨削切入时，大薄壁轴承内圈直接承受着砂轮进给所给予的压力，极易造成挤压变形，加工精度不能保证；若在砂轮进给速度较大的情况下，会造成轴承内圈的滚道尺寸超差变形、圆度不合格，甚至烧伤。

因此，砂轮进给快了不行，但给量小，加工效率降低，难以磨削下尺寸，每个薄壁轴承内圈尺寸均有差异，进给速度难以掌握，因此，对操作工的操作技能要求很极高，操作难度大，效率低，废品率高，这也是大薄壁轴承套圈加工中的普遍现象。

而本发明的磨削加工方法，是采用对轴承内圈的支撑方法为在轴承内圈的内侧壁和外侧壁上分别设置支撑点的支撑方法，且两个支撑点分别位于轴承内圈与砂轮相互接触部位的两侧，这样能够对轴承内圈在磨削过程中由于砂轮进给所产生的挤压力起到一个反作用力，即使当砂轮的进给速度较大时，轴承内圈也不容易变形，也避免了烧伤，大大提高了磨削精度，工作效率也得到了较大的提高；另外，砂轮与轴承内圈之间的磨削点与第一支撑点、第二支撑点形成一近似三角形，磨削时，减少了磨削过程中内圈滚道形成的椭圆、壁厚差、圆度误差。

因此，本发明的磨削加工方法相比于传统的磨削加工方法，不管是从工作效率，还是加工精度上都有了一个显著的提高。

Claims (1)

1.一种大薄壁轴承内圈滚道的磨削加工方法，轴承内圈的一端面吸附在电磁无心卡具的工件轴磁极上，用于磨削的砂轮贴在轴承内圈的滚道面上，在工件轴磁极上还设置有用于支撑轴承内圈的第一支撑和第二支撑，其特征是：所述第一支撑支撑在轴承内圈的内壁上，形成第一支撑点，所述第二支撑支撑在轴承内圈的外壁上且位于滚道的下方，形成第二支撑点；

以轴承内圈的端面圆所在平面为基准平面，以端面圆的圆心为原点，虚拟X轴、Y轴平面直角坐标系，所述第一支撑点位于第一象限内，且第一支撑点和原点之间的连线与X轴呈α角，且α角为5°～20°，第二支撑点位于第四象限内，且第二支撑点和原点之间的连线与Y轴成β角，且β角为5°～10°。