CN103909656A - 一种大型塑件吸塑/注射复合成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型塑件吸塑/注射复合成型工艺，该工艺是通过对塑件产品进行结构区分，并根据结构特点先进行吸塑成型，然后通过共体二次注塑成型将区分的结构结合成一体。该工艺结合了塑料注塑成型结构密实、能成型外形复杂和吸塑成型成本较低、生产效率高、对材料适应性强的优点，生产出各种塑件具有融合性好、结构稳固的优点，且有效的降低了生产成本。此外，本发明开辟了在设计和应用方面的无限可能性，在塑料成型领域，特别是大型塑料件成型方面提供了一种全新的解决方案。

Description

一种大型塑件吸塑/注射复合成型工艺

技术领域

本发明涉及塑料成型技术，尤其涉及到一种大型塑件吸塑/注射复合成型工艺。

背景技术

当今，塑料合成树脂以其优越的性能与合成橡胶、合成纤维三大类合成高分子材料已经与钢铁、水泥、木材一起构成现代社会四大基础材料，是支撑现代高科技发展的重要新型材料，是国民经济各重要领域都不可或缺的重要生产资料。塑料制品是以塑料为主要原料加工而成的生活用品和工业用品的统称。由于其成本低廉、抗腐蚀能力强、可塑性好、可以回收再利用等优点，在诞生之日起就受到广泛的欢迎，随着加工工艺的进步和塑料技术的发展，塑料制品已经被广泛应用到信息、能源、国防、建材、农业、环保、日常用品、医疗卫生、汽车制造、航空航天、海洋开发等诸多领域。在国家推动“节能减排”和“循环经济”发展政策，经济与技术创新，社会主义新农村建设加快，城市化建设不断推进和国内消费水平不断上升等积极因素推动下，即便在全球经济增长放缓的形势下，我国塑料行业依然保持较快增长，各项指标均大幅递增。

塑料注塑成型技术以其可以一次成型外形复杂、结构密实、尺寸精确、表面光洁的塑件产品并且成型模具可以快速更换，以便适应市场需求的产品；自动化程度高、生产效率高、智能化程度高，可实现“无人化”管理等特点在塑料加工行业得到广泛应用，是非常重要的塑料成型工艺。但其自身的缺点，如：产品成型质量易受原料流动性、收缩率特性的影响、对壁厚不均匀的塑件制品成型质量较差，对塑件结构设计要求较高、薄壁产品特别是大规格薄壁产品成型困难、生产薄壁产品时增加锁模力和注射压力造成能耗过大、模具制造费用较高、塑件规格易受成型机台参数限制、成型机台造价昂贵所需一次性投入过大等极大地限制了注塑成型技术的进一步发展。

塑料吸塑成型是将平展的塑料板材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型的一种塑料成型加工工艺。近年来随着技术的不断发展，吸塑成型技术以其加工成本低、高效率、对产品规格、尺寸、壁厚等适应强、成型设备和模具造价较低等优点正得到更广泛的应用，同时由于吸塑成型特性造成的其成型的产品强度较差，只能成型外形较简产品，无法制造受力部件等不利因素极大限制了塑料吸塑成型的应用范围。

发明内容

本发明的目的是结合塑料注塑成型工艺和吸塑成型工艺的优点，提供一种大型塑件吸塑/注射复合成型工艺，以解决上述背景技术中出现的问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案来实现：

一种大型塑件吸塑/注射复合成型工艺，包括以下步骤：

(1) 将塑件产品根据其结构特点和使用要求区分为用于壳的“壳体”和用于承受应力的“加强筋”两个部分；

(2) 采用吸塑成型工艺预制“壳体”坯体，并裁减去除坯体周围多余的边角料；

(3) 将预制成型的“壳体”放置入注塑模具，并采用共体二次注塑成型工艺实现“加强筋”与预制成型的“壳体”融合，制得最终产品。

综上所述，本发明与以往技术相比具有以下有益效果：

本发明通过对塑件产品进行结构区分，并根据结构特点先进行吸塑成型，然后通过共体二次注塑成型将区分的结构结合成一体，本发明结合了塑料注塑成型结构密实、能成型外形复杂和吸塑成型成本较低、生产效率高、对材料适应性强的优点，生产出各种塑件具有融合性好、结构稳固的优点，且有效的降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明塑件结构区分示意图；

图2为本发明工艺流程图；

图3为本发明应用案例示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种大型塑件吸塑/注射复合成型工艺，首先，如图1所示，将塑件产品根据其结构特点和使用要求区分为用于壳的“壳体”1和用于承受塑件产品使用时产生的大部分应力的“加强筋”2两个部分；然后，如图2所示，采用吸塑成型工艺预制“壳体”1，裁减去除多余的边角料，裁减下来的边角料可以回收循环利用；最后，将预制成型的“壳体”1放置入注塑模具进行共体二次注射最终产品，由于注塑成型时去除了大面积薄壁区域、陡峭拐角、壁厚不均匀等影响注塑成型的不利因素，注塑成型难度大幅降低，同时对注塑成型模具和注塑成型机台的要求也大幅降低。

应用案例

如图3所示，图中为本发明专利实际应用案例之一，该塑件外形尺寸“1300*1300*400”mm，在安装使用时轴向承压30kN，并要求保证稳定使用1000小时，该塑件实际应用中出色的表现证明塑料吸塑/注射复合成型工艺制造的塑件产品完全可以满足产品设计要求，并且就本案例而言其模具制造成本仅相当于传统注塑模具制造成本的40%，所使用的注塑机台参数对比仅相当于传统注塑成型所需注塑机的35%。

该实例表明该工艺的多功能性开辟了在设计和应用方面的无限可能性，在塑料成型领域，特别是大型塑料件成型方面提供了一种全新的解决方案。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。 

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。 

Claims (1)

1.一种大型塑件吸塑/注射复合成型工艺，其特征是，包括以下步骤：

(1) 将塑件产品根据其结构特点和使用要求区分为用于壳的“壳体”和用于承受应力的“加强筋”两个部分；

(2) 采用吸塑成型工艺预制“壳体”坯体，并裁减去除多余的边角料；

(3) 将预制成型的“壳体”放置入注塑模具，并采用共体二次注塑成型工艺实现“加强筋”与预制成型的“壳体”融合，制得最终产品。