CN103896929B - 异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产线及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产线及生产工艺，其特征在于包括振动干燥器，与振动干燥器的气体出口与连接的冷凝器，依次与冷凝器连接的溶剂回收罐和气体引风机Ⅰ；与振动干燥器的物料出口连接的干粉旋风分离器、干粉罐，和依次干粉罐的出料口与物料挤出机、压片机、带式冷却输送机、粉碎机、筛分机和包装机。其工艺包括潮湿物料干燥、干粉物料旋风分离、熔融挤出、压片后放到带式冷却输送机上冷却、粉碎、筛分和包装。本发明的优点是不但有效地回收了挥发性有机溶剂，减少了环境污染，改善了生产过程作业环境，并解决了环保问题，而且产品密度适中，一般在1.32 g/cm3左右，既保持了产品的硬度，用户在使用时又易于粉碎和分散。
Description
技术领域
本发明属于异氰尿酸三缩水甘油酯造粒技术领域，特别是一种异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产线及生产工艺。
背景技术
异氰尿酸三缩水甘油酯对人的皮肤有一定的刺激性，为了避免其粉尘落在人的皮肤上，国内外通常将其做成颗粒状。
目前生产异氰尿酸三缩水甘油酯有两种生产工艺，一种是湿法造粒生产工艺，它是将含有有机溶剂（25～30%）的物料用挤出造粒机进行挤出造粒，再将物料放到烘箱中进行干燥，湿法造粒工艺的优点是产品颗粒均匀、密度小（1.25g/cm3）、产品比较疏松、用户使用时易于分散，但湿法造粒生产工艺在烘干过程中有大量有机溶剂挥发到空气中，不但污染环境，危害作业人员身心健康，同时浪费能源，增加成本。
第二种生产工艺是中国专利201010108286.7公开了一种异氰尿酸三缩水甘油酯熔融造粒工艺及其生产线，这种熔融造粒工艺过程是将含有有机溶剂（25～30%）的物料放到蒸馏釜中在不同温度下进行减压蒸馏，待有机溶剂蒸出后再将熔融物料倒到钢带机上冷却、压片、粉碎、筛选、熔融造粒，这种生产工艺虽然有效地回收了有机溶剂、改善作业环境、但其产品密度增大（一般为1.45 g/cm3），客户在使用时不易破碎和分散。
发明内容
本发明的目的是针对上述工艺存在的不足，提供一种生产效率高、产品质量可靠、能有效回收有机溶剂、减少环境污染、改善作业环境、降低生产成本、用户使用时易于分散和破碎的异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产线。
本发明的另一个目的是提供一种用于上述异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产工艺。 本发明的目的是是这样实现的：
本发明的异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产线，其特征在于包括振动干燥器，在所述的振动干燥器上设有物料入口、物料出口和气体出口，所述的振动干燥器的气体出口与冷凝器的进口相连接，冷凝器的出口依次与溶剂回收罐和气体引风机Ⅰ相连接。
所述的振动干燥器的物料出口通过输送管路与干粉旋风分离器的入料口相连接，在所述的输送管路上设有放空阀和放料底阀，在所述的干粉旋风分离器上分别设有粗料出粉口和细料出粉口，所述的粗料出粉口与干粉罐的一个进料口相连接，所述的细料出粉口与布袋除尘器相连接，所述的布袋除尘器一端与引风机Ⅱ相连接，布袋除尘器的另一端与干粉罐的另一个进料口相连接，干粉罐的出料口依次与物料挤出机、压片机、带式冷却输送机、粉碎机、筛分机和包装机相连接，冷凝器的进水口和出水口与冷却水管路相连接，振动干燥器的夹层与蒸汽管道相连接。
所述的振动干燥器采用WZG倾斜式振动干燥器。
所述的物料挤出机采用SFJ-80无间隙双螺杆挤出机。
本发明的一种异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产工艺，其特征在于：包括潮湿物料干燥、干粉物料旋风分离、熔融挤出、压片后放到带式冷却输送机上冷却、粉碎、筛分和包装，具体工艺步骤如下：
1）将含有有机溶剂25～30%的异氰尿酸三缩水甘油酯通过振动干燥器的物料入口加入到振动干燥器中，开启振动干燥器，向振动干燥器的夹套中通入蒸气，并向冷凝器通入冷却水；
2）当振动干燥器将含有有机溶剂25～30%的异氰尿酸三缩水甘油酯加热至70～80℃时，启动冷凝真空泵Ⅰ，在0.08～0.1MPa的真空度下进行蒸馏，保持1～2小时，使上述物料成为含水率﹤0.5% 的干粉物料，振动干燥器中的挥发性有机溶剂通过冷凝器变成液体回收到溶剂回收罐中；
3）打开振动干燥器的放空阀和放料底阀，同时启动引风机Ⅱ，粒径＞80微米的异氰尿酸三缩水甘油酯的粗干粉物料在重力的作用下通过旋风分离器的粗料出粉口落到干粉储罐中，而粒径＜80微米的异氰尿酸三缩水甘油酯的细干粉物料在引风机Ⅱ的作用下，通过旋风分离器的细料出粉口给入除尘器，经袋式除尘器除尘亦送入干粉储罐中；
4）将步骤3）干粉储罐中的干粉物料匀速给入双螺杆挤出机中，挤出温度控制在85～95℃，以20m/s的喂料速度通过双螺杆挤出机熔融挤出，再经过压片机压片后给入带式冷却输送机，片状物料在带式冷却输送机上边输送边冷却，冷却至室温时，给入粉碎机进行粉碎，然后再用筛分机进行筛选，粒径＞2㎜合格产品给入包装机包装入库，而粒径＜2㎜的产品返回到干粉储罐重新熔融挤出造粒。
本发明的有益效果是：
由于本发明采用了上述生产线和生产工艺，与现有技术相比，不但有效地回收了挥发性有机溶剂，减少了环境污染，改善了生产过程作业环境，并解决了环保问题，而且产品密度适中，一般在1.32 g/cm3左右，既保持了产品的硬度，用户在使用时又易于粉碎和分散。
附图说明
图1 为本发明的生产线及工艺流程框图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1所示，本发明的异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产线，其特征在于包括振动干燥器1，在所述的振动干燥器1上设有物料入口1-2、物料出口1-3和气体出口1-1，所述的气体出口1-1与冷凝器12的进口相连接，冷凝器12的出口依次与溶剂回收罐13和气体引风机Ⅰ14相连接。
所述的振动干燥器1的物料出口1-3通过输送管路与干粉旋风分离器2的入料口相连接，在所述的输送管路上设有放空阀1-5和放料底阀1-4，在所述的干粉旋风分离器2上分别设有粗料出粉口2-1和细料出粉口2-2，所述的粗料出粉口2-1与干粉罐5的一个进料口5-1相连接，所述的细料出粉口2-2与布袋除尘器4相连接，所述的布袋除尘器4一端与引风机Ⅱ3相连接，布袋除尘器4的另一端与干粉罐5的另一个进料口5-2相连接，干粉罐5的出料口5-3依次与物料挤出机6、压片机7、带式冷却输送机8、粉碎机9、筛分机10和包装机11相连接，冷凝器12的进水口和出水口与冷却水管路相连接，振动干燥器1的夹层与蒸汽管道相连接。
所述的振动干燥器1采用WZG倾斜式振动干燥器。
所述的物料挤出机6采用SFJ-80无间隙双螺杆挤出机。
实施例1
本发明的一种异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产工艺，其特征在于：包括潮湿物料干燥、干粉物料旋风分离、熔融挤出、压片后放到带式冷却输送机上冷却、粉碎、筛分和包装，具体工艺步骤如下：
1）将含有有机溶剂25～30%的异氰尿酸三缩水甘油酯通过振动干燥器1的物料入口1-2加入到振动干燥器1中，开启振动干燥器1，向振动干燥器1的夹套中通入蒸气，并向冷凝器12通入冷却水；
2）当振动干燥器1将含有有机溶剂25～30%的异氰尿酸三缩水甘油酯加热至70℃时，启动冷凝真空泵Ⅰ12，在0.1MPa的真空度下进行减压蒸馏，保持2小时，使上述物料成为含湿率﹤0.5%的干粉物料，振动干燥器1中的挥发性有机溶剂通过冷凝器12变成液体回收到溶剂回收罐13中；
3）打开振动干燥器1的放空阀1-5和放料底阀1-4，同时启动引风机Ⅱ3，粒径＞80微米的异氰尿酸三缩水甘油酯的粗干粉物料在重力的作用下通过旋风分离器2的粗料出粉口2-1落到干粉储罐5中，而粒径＜80微米的异氰尿酸三缩水甘油酯的细干粉物料在引风机Ⅱ3的作用下，通过旋风分离器的细料出粉口2-2给入除尘器4，经袋式除尘器4除尘后亦送入干粉储罐5中；
4）将步骤3）干粉储罐5中的异氰尿酸三缩水甘油酯干粉物料匀速给入双螺杆挤出机6中，挤出温度控制在85℃，以20m/s的喂料速度通过双螺杆挤出机熔融挤出，再经过压片机7压片后给入带式冷却输送机8，片状物料在带式冷却输送机8上边输送边冷却，冷却至室温时，给入粉碎机9进行粉碎，然后再用筛分机10进行筛选，粒径＞2㎜的合格产品给入包装机11包装入库，而粒径＜2㎜的产品返回到干粉储罐5重新熔融挤出造粒。
采用此工艺造出的产品密度在1.31 g/cm3。
实施例2
本发明的一种异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产工艺，其特征在于：包括物料干燥、干粉物料旋风分离、熔融挤出、压片后放到带式冷却输送机上冷却、粉碎和包装，具体工艺步骤如下：
1）将含有有机溶剂25～30%的异氰尿酸三缩水甘油酯通过振动干燥器1的物料入口1-2加入到振动干燥器1中，开启振动干燥器1，并向振动干燥器1的夹套中通入蒸气，向冷凝器12通入冷却水；
2）当振动干燥器1将含有有机溶剂25～30%的异氰尿酸三缩水甘油酯加热至75℃时，启动冷凝真空泵Ⅰ12，在0.1MPa的真空度下进行减压蒸馏，保持1.5小时，使上述物料成为含湿率﹤0.5%的干粉物料，振动干燥器1中的挥发性有机溶剂通过冷凝器12变成液体溶剂回收到溶剂回收罐13中；
3）打开振动干燥器1的放空阀1-5和放料底阀1-4，同时启动引风机Ⅱ3，粒径＞80微米的异氰尿酸三缩水甘油酯的粗干粉物料在重力的作用下通过旋风分离器2的粗料出粉口2-1落到干粉储罐5中，而粒径＜80微米的异氰尿酸三缩水甘油酯的细干粉物料在引风机Ⅱ3的作用下，通过旋风分离器的细料出粉口2-2给入除尘器4，经袋式除尘器4除尘后亦送入干粉储罐5中；
4）将步骤3）干粉储罐5中的异氰尿酸三缩水甘油酯干粉物料匀速给入双螺杆挤出机6中，挤出温度控制在90℃，以20m/s的喂料速度通过双螺杆挤出机熔融挤出，再经过压片机7压片后给入带式冷却输送机8，片状物料在带式冷却输送机8边输送边冷却，冷却至室温时，给入粉碎机9进行粉碎，然后再用筛分机10进行筛选，粒径＞2㎜合格产品给入包装机11包装入库，而粒径＜2㎜的产品返回到干粉储罐5重新熔融挤出造粒。
采用此工艺造出的产品密度在1.32 g/cm3。
Claims (4)
1.一种异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产线，其特征在于包括振动干燥器，在所述的振动干燥器上设有物料入口、物料出口和气体出口，所述的振动干燥器的气体出口与冷凝器的进口相连接，冷凝器的出口依次与溶剂回收罐和气体引风机Ⅰ相连接；
所述的振动干燥器的物料出口通过输送管路与干粉旋风分离器的入料口相连接，在所述的输送管路上设有放空阀和放料底阀，在所述的干粉旋风分离器上分别设有粗料出粉口和细料出粉口，所述的粗料出粉口与干粉罐的一个进料口相连接，所述的细料出粉口与布袋除尘器相连接，所述的布袋除尘器一端与引风机Ⅱ相连接，布袋除尘器的另一端与干粉罐的另一个进料口相连接，干粉罐的出料口依次与物料挤出机、压片机、带式冷却输送机、粉碎机、筛分机和包装机相连接，冷凝器的进水口和出水口与冷却水管路相连接，振动干燥器的夹层与蒸汽管道相连接。
2.根据权利要求1所述的异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产线，其特征在于所述的振动干燥器采用WZG倾斜式振动干燥器。
3.根据权利要求1所述的异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产线，其特征在于所述的物料挤出机采用SFJ无间隙双螺杆挤出机。
4.一种异氰尿酸三缩水甘油酯干粉挤出造粒生产工艺，其特征在于：包括潮湿物料干燥、干粉物料旋风分离、熔融挤出、压片后放到带式冷却输送机上冷却、粉碎、筛分和包装，具体工艺步骤如下：
1）将含有有机溶剂25～30%的异氰尿酸三缩水甘油酯通过振动干燥器的物料入口加入到振动干燥器中，开启振动干燥器，向振动干燥器的夹套中通入蒸气，并向冷凝器通入冷却水；
2）当振动干燥器将含有有机溶剂25～30%的异氰尿酸三缩水甘油酯加热至70℃～80℃时，启动冷凝真空泵Ⅰ，在0.08～0.1MPa的真空度下进行减压蒸馏，保持1～2小时，使上述物料成为含水率﹤0.5%的干粉物料，振动干燥器中的挥发性有机溶剂通过冷凝器变成液体溶剂回收到溶剂回收罐中；
3）打开振动干燥器的放空阀和放料底阀，同时启动引风机，粒径﹥80微米的异氰尿酸三缩水甘油酯的粗干粉物料在重力的作用下，通过旋风分离器的粗料出粉口落到干粉储罐中，而粒径＜80微米的异氰尿酸三缩水甘油酯的细干粉物料在引风机Ⅱ的作用下，通过旋风分离器细料出粉口给入布袋式除尘器，经布袋式除尘器除尘后亦送入干粉储罐中；
4）将步骤3）干粉储罐中的异氰尿酸三缩水甘油酯干粉物料匀速给入双螺杆挤出机中，挤出温度控制在85℃～95℃，以20m/s的喂料速度通过双螺杆挤出机熔融挤出，再经过压片机压片后给入带式冷却输送机，片状物料在带式冷却输送机上边输送边冷却，冷却至室温时，给入粉碎机进行粉碎，然后再用筛分机进行筛选，粒径＞2㎜合格产品给入包装机包装入库，而粒径＜2㎜的产品返回到干粉储罐重新熔融挤出造粒。
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| CN103896929A (zh) | 2014-07-02 |
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