CN103832543B - 一种大型液化气船的液罐安装结构及其安装定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种大型液化气船的液灌安装结构及其安装定位方法，本发明在大型液化气船的液灌舱上主要设有用于支撑整个液灌的底部垂直支撑支座，防止液灌与船体发生相对横向摇动的底部防横摇支座和顶部防横摇支座，防止液灌与船体发生相对纵向摇动的底部防纵摇支座。在将液灌安装至液灌舱的实际工作中，通过本发明的安装定位方法，依次进行数据收集、三维模拟、环氧树脂厚度计算、定位基准线的勘划、支撑定位等步骤最后将液灌安装到液灌舱中。采用本方法，可以快速、准确的完成液罐安装定位工作，工装利用率高、吊车使用时间短，大幅度的节省企业的建造成本。

Description

一种大型液化气船的液罐安装结构及其安装定位方法

技术领域

本发明涉及一种液化气船的液罐安装方法，尤其涉及一种通过测绘设备对液罐进行安装定位的方法。

背景技术

目前国内造船行业正朝着高附加值、高技术含量、高建造难度的产品方向发展，大型液化气船也是其中之一。

液化气船是专门装运液化气的液货船，一般可分为液化天然气船和液化石油气船。液化气船的关键技术集中于液灌舱区域，而液罐的吊装定位作为该类船型建造的关键技术之一，其吊装能否有效控制直接决定了该船建造成功与否。目前，在国内成功建造了小型液化气船，但其罐体为小型灌，罐体体积较小，其安装定位方法与大型液化气船的液灌安装定位方法差异较大，所以目前大型液化气船的液罐安装定位方法还处于探索阶段，所以为了给大型液化气船的建造提供技术支持，保证该船的成功建造，则需在大型液化气船的液罐安装结构及其安装定位方法上取得突破以满足现有的生产需要。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于提供一种稳定、可靠的大型液化气船的液罐安装结构。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种大型液化气船的液罐安装结构，所述液罐安装在液化气船船体的液罐舱中，液灌舱上设有顶板，所述液罐舱的底板上设有多个底部垂直支座、多个底部防横摇支座和多个底部防纵摇支座，所述液罐舱的顶板上设有多个顶部防横摇支座，每个底部防横摇支座和顶部防横摇支座均包括两个横向相对设置的支撑体，这两个支撑体之间形成防横摇限位槽；每个底部防纵摇支座包括两个纵向相对设置的支撑体，这两个支撑体之间形成防纵摇限位槽；所述液罐下端设有多个垂直配合支座、底部防横摇配合支座和底部防纵摇配合支座，液罐上端设有多个顶部防横摇配合支座；当所述液灌安装在液灌舱后，所述垂直配合支座位于底部垂直支座的正上方，所述底部防横摇配合支座卡在底部防横摇支座的防横摇限位槽中，所述底部防纵摇配合支座卡在底部防纵摇支座的防纵摇限位槽中，所述顶部防横摇配合支座卡在顶部防横摇支座的防横摇限位槽中。

优选地，所述底部垂直支座和垂直配合支座之间的间隙、底部防横摇支座和底部防横摇配合支座之间的间隙、底部防纵摇支座和底部防纵摇配合支座之间的间隙、顶部防横摇支座和顶部防横摇配合支座之间的间隙均设有环氧树脂。

优选地，所述多个底部垂直支座、底部防横摇支座和底部防纵摇支座在液罐舱底板上与液灌底面的对应区域中均匀分布，并且所述底部防横摇支座在对应区域沿船体的纵向中线位置设置一排，所述底部防纵摇支座在对应区域沿船体横向中线位置设置一排，其他位置上均匀地设置底部垂直支座。

优选地，所述液罐上部设有多个凸出于液灌顶面的止浮装置。

本发明要解决的另一个技术在于提出一种根据大型液化气船的液灌安装结构形式及布置方式，通过测绘设备及辅助工装设备快速、准确进行液罐定位的方法，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种液化气船的液罐安装定位方法，包括以下步骤：

一、以单个液罐为单位，在底部垂直支座、底部防横摇支座、底部防纵摇支座、顶部防横摇支座、垂直配合支座、底部防横摇配合支座、底部防纵摇配合支座、顶部防横摇配合支座上设置标志作为数据收集点，然后利用三维全站测绘仪分别测量数据收集点的位置数据，得出实际数据收集点与理论点的位置偏差，然后根据数据收集点和理论点的位置偏差数据确定各个支座的实际位置与理论位置的前后、左后或高度上的偏差，其中各数据均以液化气船总段分析基准点为参照基准；

二、将步骤一中分析得出的各偏差值输入三维分析软件中，根据液罐的搭载定位要求和各个数据收集点的偏差情况在软件中进行液罐的模拟吊装定位工作，通过在软件中调整出液罐的最佳定位状态；

三、根据液罐最终的模拟吊装定位状态，把液罐舱纵向两端的底部防横摇支座中间区域的连线作为纵向定位基准线，把液灌舱横向两端的底部防纵摇支座的中间区域的连线作为横向定位基准线，在角部的四个底部垂直支座和垂直配合支座上分别勘划水平定位基准线，分别在液罐的各底部防横摇配合支座和底部防纵摇配合支座上勘划定位基准线标记；

四、计算液罐定位支撑高度和所有相配合的支座之间的最终环氧厚度，使环氧厚度满足环氧性能及设计结构要求，其中液罐定位支撑高度TH2=160mm（理论厚度）-△H1+△H2；底部垂直支座和垂直配合支座之间的环氧厚度TH1=15mm（理论厚度）-△H1+△H2；底部防横摇支座和底部防横摇配合支座之间的的环氧厚度TB=18mm（理论厚度）-△B1+△B2；底部防纵摇支座和底部防纵摇配合支座的环氧厚度TL=18mm（理论厚度）-△L1+△L2；

△H1表示船体底部垂直支座的实际高度与理论高度的差值、△H2表示液罐上的垂直配合支座的实际高度与理论高度的差值；△B1表示船体底部防横摇支座的实际横向坐标与理论横向坐标的差值、△B2表示液罐上的底部防横摇配合支座的实际横向坐标与理论横向坐标的差值；△L1表示船体底部防纵摇支座的实际纵向坐标与理论纵向坐标的差值、△L2表示液罐上的底部防纵摇配合支座的实际纵向坐标与理论纵向坐标的差值；

五、在液罐舱中布置多个前后、左右及高度调节油缸，并且设置多个支撑钢管，步骤四中的定位支撑高度为支撑钢管实际的支撑高度；

六、吊装液罐至液罐舱内，并首先通过前后、左右调节油缸调节定位液罐的前后、左右位置，待液罐前后、左右位置满足要求后，将液罐吊放至支撑钢管上，液罐的水平定位偏差满足要求后定位完成，若不满足要求则通过调整高度调节油缸和支撑钢管对液罐的支撑高度直至满足要求；

七、液罐完成和液罐舱的定位后，在对应配合的支座之间的间隙进行环氧树脂浇注处理；

八、各相配合的支座之间的环氧树脂完全固化后，调节所有的高度调节油缸同时顶升液罐，待液罐被顶升2mm～3mm时，移除支撑钢管，再降低所有高度调节油缸的顶升高度，使液罐完全由底部垂直支座支撑；

九、将液灌舱的顶板盖放在液灌上，并将所述顶部防横摇配合支座与顶部防横摇支座的两个支撑体相配合。

优选地，所述步骤一中底部防横摇支座和底部防纵摇支座的数据收集点在工作面的中垂线上，其他支座的数据收集点均在各自工作面的中心位置。

优选地，所述步骤五中的高度调节油缸与支撑钢管交替设置，所述前后、左右调节油缸分别设置在支座所在的液灌底面的对应区域的端部中间位置。

优选地，步骤六中在将液罐吊放至支撑钢管上之前，要先将液罐吊起至距离支撑钢管上端为1000mm左右的高度，并且在这种情况下确定吊放的前后、左右位置，确保实际位置与理论位置的偏差小于50mm。

优选地，所述步骤六在吊装定位前，液罐表面除各支座外均敷设有保温泡沫。

如上所述，本发明大型液化气船的液灌安装结构及其安装定位方法，具有以下有益效果：

本发明的技术方案，填补了国内大型液化气船的液罐定位方法的不足，通过大型液化气船液罐定位方法的实施，达到了该类船型在液罐定位后的技术要求。本发明详细介绍了液罐数据采集的方案、环氧厚度计算方法、定位基准线设置、定位工装的使用及液罐定位操作方法，系统、全面的为大型液化气船的液罐的定位提供了技术支撑。与此同时，本发明提出的方法操作简便，工装配备要求低，在液罐定位时间、定位效率等方面皆达到领先水平。

附图说明

图1为本发明中液灌和液灌舱的拆分图。

图2为本发明的截面图。

图3为本发明液灌舱底板的支座分布示意图。

图4为本发明中液灌舱上的定位基准线位置图。

图5为本发明中各调节油缸的安装位置图。

图6为本发明中液灌舱的各支座上数据收集点示意图。

图7为本发明中液灌的各支座上数据收集点示意图。

图8为本发明中液灌的各支座上的定位基准线示意图。

图9为本发明中底部垂直支座和垂直配合支座的安装结构图。

图中：1液灌舱2液灌

3支撑钢管5顶板

11底部垂直支座12底部防横摇支座

13底部防纵摇支座14顶部防横摇支座

15纵向定位基准线16横向定位基准线

17水平定位基准线18定位基准线标记

19定位基准线标记21垂直配合支座

22底部防横摇配合支座23底部防纵摇配合支座

24顶部防横摇配合支座25止浮装置

41前后调节油缸42左右调节油缸

43高度调节油缸61承压木

62不锈钢板63环氧树脂

具体实施方式

说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

图1、2、3、4、5所示为本发明液化气船的液罐安装结构的拆分和截面示意图，其中所述液罐2安装在液化气船船体的液罐舱1中，然后将液灌舱1的顶板5盖放在液灌2上。本发明中所述液罐舱1的底板上设有多个底部垂直支座11、多个底部防横摇支座12和多个底部防纵摇支座13，所述液罐舱1的顶板5上设有多个顶部防横摇支座14。每个底部防横摇支座12和顶部防横摇支座14均包括两个横向相对设置的支撑体，这两个支撑体之间形成防横摇限位槽；每个底部防纵摇支座13包括两个纵向相对设置的支撑体，这两个支撑体之间形成防纵摇限位槽。所述液罐2下端设有多个垂直配合支座21、底部防横摇配合支座22和底部防纵摇配合支座23，液罐2上端设有顶部防横摇配合支座24；当所述液罐2安装在液罐舱1中后，所述垂直配合支座21位于底部垂直支座11的正上方，所述底部防横摇配合支座22卡在底部防横摇支座12的防横摇限位槽中，所述底部防纵摇配合支座23卡在底部防纵摇支座13的防纵摇限位槽中，所述顶部防横摇配合支座24卡在顶部防横摇支座14的防横摇限位槽中。所述的底部防横摇支座12和底部防纵摇支座13是防止液灌2在液灌舱1内摇晃错位，所述底部垂直支座11是为整个液灌2提供支撑。本实施例中以液化气船的长度方向为纵向，宽度方向为横向。

在本实施例中，底部垂直支座11和垂直配合支座21，底部防横摇支座12和底部防横摇配合支座22，底部防纵摇支座13和底部防纵摇配合支座23，顶部防横摇支座14和顶部防横摇配合支座24之间在安装时可能会存在间隙，如果不把这些间隙消除，液灌2重力及向各个方向的力就不能通过各支座均衡的传递到船体上，这会导致部分区域受力过大，造成船体及液灌2结构损坏，所以上述相配合的各个支座之间的间隙部分均设有环氧树脂。与此同时，因为液化气船在航行时不可避免的会有晃动，所以底部防横摇支座12和底部防横摇配合支座22的支撑体之间留有2mm的间隙，底部防纵摇支座13和底部防纵摇配合支座23的支撑体之间留有2mm的间隙，顶部防横摇支座14和顶部防横摇配合支座24的支撑体之间留有2mm间隙，这样设计是为了减小支座之间的摩擦力。

为了安装方便和使底部垂直支座11的受力均匀，本发明中所述多个底部垂直支座11、底部防横摇支座12和底部防纵摇支座13在液罐舱1底板上与液灌2底面对应区域中大致均匀地分布，此对应区域的大小要根据液灌2的大小确定，并且所述底部防横摇支座12在对应区域沿船体的纵向中线设置一排，所述底部防纵摇支座13在对应区域沿船体的横向中线设置一排，其他位置上大致均匀地设置底部垂直支座11。进一步地，在本实施例中的底部垂直支座11根据受力大小设有不同的类型，受力较大部分的底部垂直支座11尺寸大，承载能力强，受力较小部分的底部垂直支座11体积较小，起到辅助支撑定位的作用。

在本发明中所述的液罐2上部还设有多个止浮装置25，所述止浮装置25设有两排并且纵向设置。所述止浮装置25凸出于液罐2的顶面，当液灌舱1破损进水或者在特殊工况下航行时，液灌2会受到浮力、惯性力等影响而向上运动，止浮装置25可以率先与液罐舱1的顶板5接触，避免液灌2直接碰撞液灌舱1的顶板5或者液化气船船体上的其他构件而造成损坏。另外，所述的止浮装置25的顶面上还设有承压木61，承压木61是起到隔热保温作用，因为各支座上并未敷设保温材料，如果不放置承压木61，那么液灌2在装有液化石油气时其低温会通过支座传递到船体上，船体结构一般使用的是非低温钢，在温度较低的情况下会降低钢材的强度，进而影响整个船体的强度，而木材的导热性比钢材差，所以承压木61起到了很好的隔热保温作用。

本发明液化气船的液罐安装定位方法包括以下步骤：

在安装液罐2之前，在所有的底部垂直支座11、底部防横摇支座12、底部防纵摇支座13、顶部防横摇支座14和垂直配合支座21、底部防横摇配合支座22、底部防纵摇配合支座23、顶部防横摇配合支座24的对应位置上设置标志，作为数据收集点。然后，利用三维全站测绘仪分别测量所有的底部垂直支座11、底部防横摇支座12、底部防纵摇支座13、顶部防横摇支座14、垂直配合支座21、底部防横摇配合支座22、底部防纵摇配合支座23、顶部防横摇配合支座24上的数据收集点的位置数据，得出实际数据收集点与理论点的偏差，然后根据数据收集点和理论点的偏差数据确定各个支座的实际位置与理论位置的前后、左右或高度上的偏差，其中各数据均以液化气船总段分析基准点为参照基准。测量所有支座的数据收集点是为后续环氧树脂厚度的计算提供数据，确保环氧树脂的厚度在允许的误差范围内，同时根据实际数据收集点与理论点的偏差情况对液灌2整体进行调整。优选地，如图2、6、7所示，所述底部防横摇支座12和底部防纵摇支座13的数据收集点在工作面的中垂线上，因为底部防横摇支座12和底部防纵摇支座13不为液灌2提供支撑，其主要起到定位作用，因此在高度方向不做过多要求。其他支座的数据收集点均在各自工作面的中心位置，选择中心位置的原因是：一方面是数据收集点位置特殊，在现场取点更容易，在进行数据偏差分析时更容易保证精度；另一方面因为数据收集点所在位置的结构强度较高，不易变形，所以收集的数据更加准确。收集好数据后，将分析得出的各偏差值输入三维分析软件中，根据液罐2的搭载定位要求和各个数据收集点的偏差情况在软件中进行液罐2的模拟吊装定位工作，通过在软件中调整出液罐2的最佳定位状态。

根据液罐2最终的模拟吊装定位状态，如图2、4、8所示，根据液罐2最终的模拟吊装定位状态，把液罐舱1纵向两端的底部防横摇支座12中间区域的连线作为纵向定位基准线15，把液灌舱1横向两端的底部防纵摇支座13的中间区域的连线作为横向定位基准线16，在角部的四个底部垂直支座11和垂直配合支座21上分别勘划水平定位基准线17，分别在液罐2的各底部防横摇配合支座22和底部防纵摇配合支座23上勘划定位基准线标记18、19。吊装时，所述纵向定位基准线15与液灌2的各底部防横摇配合支座22上的定位基准线标记18连线对齐，所述横向定位基准线16与液灌2的各底部防纵摇配合支座23上的定位基准线标记19连线对齐，通过底部垂直支座11和垂直配合支座21上的水平定位基准线17对液灌2进行调平。其中所述的纵向定位基准线15为肋检线，横向定位基准线16为中心线，肋检线和中心线在吊装液灌和分段时会起到定位的作用。本实施例中在所述液罐2吊装前，液罐2的表面上除各支座外均敷设有保温泡沫，因为液灌2中一般情况下是液化石油气，其温度很低，所以通过泡沫进行保温，所以这也是将基准线设置在各个支座上的一个原因。所述保温泡沫的厚度取决于泡沫的本身性质和所使用的船体类型。

在确定了液灌2的最终定位状态后，计算液罐定位支撑高度和所有相配合的支座之间的最终环氧厚度，使环氧厚度满足环氧性能及设计结构要求，一般情况下环氧厚度在8mm～35mm之间，所述的液灌定位支撑高度是底部垂直支座11和垂直配合支座21之间的距离，其中液罐定位支撑高度TH2=160mm（理论厚度）-△H1+△H2；

底部垂直支座11和垂直配合支座21之间的环氧厚度TH1=15mm（理论厚度）-△H1+△H2；

底部防横摇支座12和底部防横摇配合支座22之间的的环氧厚度TB=18mm（理论厚度）-△B1+△B2；

底部防纵摇支座13和底部防纵摇配合支座23的环氧厚度TL=18mm（理论厚度）-△L1+△L2；

上述△H1表示船体底部垂直支座11的实际高度与理论高度的差值、△H2表示液罐2上的垂直配合支座21的实际高度与理论高度的差值；△B1表示船体底部防横摇支座12的实际横向坐标与理论横向坐标的差值、△B2表示液罐2上的底部防横摇配合支座22的实际横向坐标与理论横向坐标的差值；△L1表示船体底部防纵摇支座13的实际纵向坐标与理论纵向坐标的差值、△L2表示液罐2上的底部防纵摇配合支座23的实际纵向坐标与理论纵向坐标的差值。环氧树脂的理论厚度是根据环氧树脂的填充性能确定的，因为环氧树脂是液态并且有一定的粘稠度，如果环氧树脂的实际厚度远小于理论值，则会出现支座之间的某些位置不能被完全填充，这样会导致固化后不能满足受力要求；同样因为环氧浇注是浇注在间隙中，所以实际值也不能过大，也要在理论值的误差范围内，当实际的环氧厚度不满足要求时就要重新调整支座之间的配合关系。

结合图2、5，在液罐舱1中布置多个沿前后、左右及高度方向的调节油缸41、42、43，并且设置多个支撑钢管3，所述前后、左右调节油缸41、42都是成对设置，所述前后调节油缸41在液灌舱1底板上横向相对设置，所述左右调节油缸42在液灌舱1底板上纵向相对设置。所述高度调节油缸43在底部垂直支座11和垂直配合支座21之间。上述计算得出的液灌定位支撑高度为支撑钢管3实际的支撑高度，即将支撑钢管3先立放在底部垂直支座11的顶面上，顶端用来支撑液灌2底面的垂直配合支座21。所述的各个调节油缸41、42、43用于调整在吊装时的液灌2位置，支撑钢管3是在液灌2吊装时提供临时的支撑。进一步地，在本实施例中所述高度调节油缸43与支撑钢管3交替设置，且设有多排。因为调节液罐2的前后、左右位置是在液罐悬空的情况下完成的，所以经过发明人的试验分析得出，在实际调整时只需要将两对前后调节油缸41安装在液灌底面对应区域横向的中线两侧，将两对左右调节油缸42安装在液灌底面对应区域纵向的中线两侧，这样就可以从中间位置对液灌2的位置进行调节，非常方便。在本实施例中每对前后、左右调节油缸41、42在安装时直接安装在底部防横摇支座12和底部防纵摇支座13的两个支撑体上，这样不仅能精确定位液罐2的前后、左右位置，且能防止液罐2因惯性位置发生偏差，起到固定作用。所述的支撑钢管3包括多个预设长度，例如155mm、160mm等，一般以相距5mm为一个等级，并且在支撑液灌2时还带有辅助垫片，所述辅助垫片包括1mm厚和2mm厚两种类型，定位时根据实际计算出的液灌定为支撑高度进而确定支撑钢管3的高度和辅助垫片类型和个数。

在将各调节油缸和支撑钢管3预设好后，吊装液罐2至液罐舱1内，并首先定位液罐2的前后、左右位置，待液罐2前后、左右位置满足要求后，将液罐2吊放至支撑钢管3上，液罐2的水平定位偏差满足要求后定位完成，若不满足要求则通过高度调节油缸43调整支撑钢管3和辅助垫片对液罐2的支撑高度进行调整直至满足要求。在本实施例中将液罐2吊放至支撑钢管3上之前，要先将液罐2起吊放至距离支撑钢管3上端为1000mm左右的高度，然后采用线锤快速确认纵向、横向定位基准线15、16与定位基准线标记18、19之间的位置关系，通过吊车初步定位至预定位置，确保前后、左右的实际位置与理论位置的偏差要小于50mm。确保偏差小于50mm后下放液灌2，当液灌2距离支撑钢管3顶端的高度为20mm～30mm时，底部防横摇配合支座22和底部防纵摇配合支座23已经分别进入到底部防横摇支座12和底部防纵摇支座13的支撑体之间，此时调节前后、左右调节油缸41、42精确定位液灌2的前后、左右位置。调节好后继续下放液灌2至支撑钢管3上，然后确定不同位置上的底部垂直支座11和垂直配合支座21上的高度定位基准线17之间的距离，如果不满足要求则通过高度调节油缸43来调整水平。

结合图2、3、9，所示液罐2完成和液罐舱1的定位后，在对应配合的支座之间的间隙进行环氧树脂浇注处理，所述环氧树脂的浇注厚度在上述已经计算得出。在各支座配合之前，所述液灌2的垂直配合支座21已经安装有承压木61，所述底部防横摇配合支座22和底部防纵摇配合支座23，顶部防横摇配合支座24的工作面上是在吊装配合后从侧面将承压木61插入。这是因为承压木61占有一定厚度，如果提前安装会增大吊装配合的难度。承压木61是定制件，所有承压木61的厚度相同，且其厚度在计算时已包含在支座的工作面内，所以对环氧厚度的计算无影响。底部垂直支座11的工作面上设置不锈钢板62，所述不锈钢板62可以通过螺栓上下移动，但是螺栓与不锈钢板62无连接关系，只提供支撑。由于液灌2有空罐和装有液化石油气两种状态，这两个状态下的液灌2会因为热胀冷缩产生体积上的变化，当装有液化石油气时因为温度低所以液灌2体积会变小，液灌2在原有的定位基础上会出现滑动的现象，而为了减少滑动时的摩擦，同时保护环氧树脂63，防止环氧树脂63被磨损破坏导致事故，故而在底部垂直支座11和垂直配合支座21之间设置了摩擦力更小、硬度更大的不锈钢板62，即液灌2带动承压木61在不锈钢板62上滑动。与此同时，为了防止不锈钢板62随着承压木61一起运动，在不锈钢板62的四周设有固定在工作面上的挡板。当液灌2定位好后，先将不锈钢板62通过螺栓旋转顶靠在垂直配合支座21的承压木61上，此时不锈钢板62不会高于挡板的高度，进而当承压木61带动液灌2滑动时不锈钢板62不会移动，然后再向不锈钢板62和底部垂直支座11工作面之间的内腔中浇注环氧树脂63。底部防横摇支座12、底部防纵摇支座13和顶部防横摇支座14的工作面也设置挡板，其中一侧的挡板可拆卸以便于插入承压木61，承压木61插入到挡板围成的空间后，承压木61可上下、左右移动，然后将承压木61与底部防横摇支座12的支撑体、底部防纵摇支座13的支撑体之间分别放置2mm厚的不锈钢片，工作人员用螺栓穿过底部防横摇配合支座22、底部防纵摇配合支座23的工作面将承压木61顶出贴靠在不锈钢板上；贴靠好后用硅胶将承压木61和各支座挡板之间的间隙封堵，防止环氧树脂流出，最后将环氧树脂63浇注在承压木61和底部防横摇配合支座22的工作面、底部防纵摇配合支座23的工作面之间。

待环氧树脂完全固化后，去除承压木61和底部防横摇支座12、底部防纵摇支座13支撑体工作面之间的不锈钢板，然后运用高度调节油缸43同时顶升液罐2，待液罐2被顶升2mm～3mm时，工作人员进入到液灌2和船体底板之间移除支撑钢管3（液灌2和船体底板之间的高度足够工作人员出入），再降低高度调节油缸43的顶升高度，使液罐2完全由底部垂直支座11支撑，支撑稳定后，工作人员移除高度调节油缸43。最后将液灌舱1的顶板5盖放在液灌2上，并将所述顶部防横摇配合支座24与顶部防横摇支座14的两个支撑体相配合，然后根据实际的工作需要确定是否也要填充环氧树脂。

综上所述，本发明大型液化气船的液灌安装结构及其安装定位方法弥补了大型液灌定位方法上的不足。所以，本发明有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。

上述实施方式仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。本发明还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种大型液化气船的液罐安装结构，所述液罐(2)安装在液化气船船体的液罐舱(1)中，液灌舱(1)上设有顶板(5)，其特征在于：所述液罐舱(1)的底板上设有多个底部垂直支座(11)、多个底部防横摇支座(12)和多个底部防纵摇支座(13)，所述液罐舱(1)的顶板(5)上设有多个顶部防横摇支座(14)，每个底部防横摇支座(12)和顶部防横摇支座(14)均包括两个横向相对设置的支撑体，这两个支撑体之间形成防横摇限位槽；每个底部防纵摇支座(13)包括两个纵向相对设置的支撑体，这两个支撑体之间形成防纵摇限位槽；所述液罐(2)下端设有多个垂直配合支座(21)、底部防横摇配合支座(22)和底部防纵摇配合支座(23)，液罐(2)上端设有多个顶部防横摇配合支座(24)；当所述液灌(2)安装在液灌舱(1)后，所述垂直配合支座(21)位于底部垂直支座(11)的正上方，所述底部防横摇配合支座(22)卡在底部防横摇支座(12)的防横摇限位槽中，所述底部防纵摇配合支座(23)卡在底部防纵摇支座(13)的防纵摇限位槽中，所述顶部防横摇配合支座(24)卡在顶部防横摇支座(14)的防横摇限位槽中。

2.根据权利要求1所述的一种大型液化气船的液罐安装结构，其特征在于：所述底部垂直支座(11)和垂直配合支座(21)之间的间隙、底部防横摇支座(12)和底部防横摇配合支座(22)之间的间隙、底部防纵摇支座(13)和底部防纵摇配合支座(23)之间的间隙、顶部防横摇支座(14)和顶部防横摇配合支座(24)之间的间隙均设有环氧树脂。

3.根据权利要求1所述的一种大型液化气船的液罐安装结构，其特征在于：所述多个底部垂直支座(11)、底部防横摇支座(12)和底部防纵摇支座(13)在液罐舱(1)底板上与液灌(2)底面的对应区域中均匀分布，并且所述底部防横摇支座(12)在对应区域沿船体的纵向中线位置设置一排，所述底部防纵摇支座(13)在对应区域沿船体的横向中线位置设置一排，其他位置上均匀地设置底部垂直支座(11)。

4.根据权利要求1所述的一种大型液化气船的液罐安装结构，其特征在于：所述液罐(2)上部设有多个凸出于液灌(2)顶面的止浮装置(25)。

5.一种权利要求1所述的一种大型液化气船的液罐安装定位方法，其特征在于，包括以下步骤：

一、以单个液罐(2)为单位，在底部垂直支座(11)、底部防横摇支座(12)、底部防纵摇支座(13)、顶部防横摇支座(14)、垂直配合支座(21)、底部防横摇配合支座(22)、底部防纵摇配合支座(23)、顶部防横摇配合支座(24)上设置标志作为数据收集点，然后利用三维全站测绘仪分别测量数据收集点的位置数据，得出实际数据收集点与理论点的位置偏差，然后根据数据收集点和理论点的位置偏差数据确定各个支座的实际位置与理论位置的前后、左后或高度上的偏差，其中各数据均以液化气船总段分析基准点为参照基准；

二、将步骤一中分析得出的各偏差值输入三维分析软件中，根据液罐(2)的搭载定位要求和各个数据收集点的偏差情况在软件中进行液罐(2)的模拟吊装定位工作，通过在软件中调整出液罐(2)的最佳定位状态；

三、根据液罐(2)最终的模拟吊装定位状态，把液罐舱(1)纵向两端的底部防横摇支座(12)中间区域的连线作为纵向定位基准线(15)，把液灌舱(1)横向两端的底部防纵摇支座(13)的中间区域的连线作为横向定位基准线(16)，在角部的四个底部垂直支座(11)和垂直配合支座(21)上分别勘划水平定位基准线(17)，分别在液罐(2)的各底部防横摇配合支座(22)和底部防纵摇配合支座(23)上勘划定位基准线标记(18、19)；

四、计算液罐定位支撑高度和所有相配合的支座之间的最终环氧厚度，使环氧厚度满足环氧性能及设计结构要求，其中液罐定位支撑高度TH2＝160mm-△H1+△H2，其中160mm为理论厚度；

底部垂直支座(11)和垂直配合支座(21)之间的环氧厚度TH1＝15mm-△H1+△H2，其中15mm为理论厚度；

底部防横摇支座(12)和底部防横摇配合支座(22)之间的的环氧厚度TB＝18mm-△B1+△B2，其中18mm为理论厚度；

底部防纵摇支座(13)和底部防纵摇配合支座(23)的环氧厚度TL＝18mm-△L1+△L2，其中18mm为理论厚度；

△H1表示船体底部垂直支座(11)的实际高度与理论高度的差值、△H2表示液罐(2)上的垂直配合支座(21)的实际高度与理论高度的差值；△B1表示船体底部防横摇支座(12)的实际横向坐标与理论横向坐标的差值、△B2表示液罐(2)上的底部防横摇配合支座(22)的实际横向坐标与理论横向坐标的差值；△L1表示船体底部防纵摇支座(13)的实际纵向坐标与理论纵向坐标的差值、△L2表示液罐(2)上的底部防纵摇配合支座(23)的实际纵向坐标与理论纵向坐标的差值；

五、在液罐舱(1)中布置多个前后、左右及高度调节油缸(41、42、43)，并且设置多个支撑钢管(3)，步骤四中的定位支撑高度为支撑钢管(3)实际的支撑高度；

六、吊装液罐(2)至液罐舱(1)内，并首先通过前后、左右调节油缸(41、42)调节定位液罐(2)的前后、左右位置，待液罐(2)前后、左右位置满足要求后，将液罐(2)吊放至支撑钢管(3)上，液罐(2)的水平定位偏差满足要求后定位完成，若不满足要求则通过调整高度调节油缸(43)和支撑钢管(3)对液罐(2)的支撑高度直至满足要求；

七、液罐(2)完成和液罐舱(1)的定位后，在对应配合的支座之间的间隙进行环氧树脂浇注处理；

八、各相配合的支座之间的环氧树脂完全固化后，调节所有的高度调节油缸(43)同时顶升液罐(2)，待液罐(2)被顶升2mm～3mm时，移除支撑钢管(3)，再降低所有高度调节油缸(43)的顶升高度，使液罐(2)完全由底部垂直支座(11)支撑；

九、将液灌舱(1)的顶板(5)盖放在液灌(2)上，并将所述顶部防横摇配合支座(24)与顶部防横摇支座(14)的两个支撑体相配合。

6.根据权利要求5所述的一种大型液化气船的液罐安装定位方法，其特征在于：所述步骤一中底部防横摇支座(12)和底部防纵摇支座(13)的数据收集点在工作面的中垂线上，其他支座的数据收集点均在各自工作面的中心位置。

7.根据权利要求5所述的一种大型液化气船的液罐安装定位方法，其特征在于：所述步骤五中的高度调节油缸(43)与支撑钢管(3)交替设置，所述前后、左右调节油缸(41、42)分别设置在支座所在的液灌(2)底面的对应区域的端部中间位置。

8.根据权利要求5所述的一种大型液化气船的液罐安装定位方法，其特征在于：步骤六中在将液罐(2)吊放至支撑钢管(3)上之前，要先将液罐(2)吊起至距离支撑钢管(3)上端为1000mm左右的高度，并且在这种情况下确定吊放的前后、左右位置，确保实际位置与理论位置的偏差小于50mm。

9.根据权利要求5所述的一种大型液化气船的液罐安装定位方法，其特征在于：所述步骤六在吊装定位前，液罐(2)表面除各支座外均敷设有保温泡沫。