CN103787551B - 一种线路板生产油墨废水的处理方法 - Google Patents

一种线路板生产油墨废水的处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种线路板生产油墨废水的处理方法,包括如下步骤:首先,将线路板生产油墨废水原水导入原水收集池中进行水质均衡,然后泵入S2、反应池中进行混凝,形成絮凝体的泥水混合液,将泥水混合液送入板框压滤机中进行固液分离,滤液泵入S4、Fenton氧化/紫外池中进行氧化降解后进行电解,电解后的废水进入膜过滤装置,膜过滤后的废水进一步进行生化处理,该方法能够有效去除线路板生产油墨废水中的COD、氨氮、总磷以及重金属,有效防止膜污染、能够持续有效的进行废水处理,并确保线路板生产油墨废水的最终排水能够达到广东省水污染物排放限值(DB44/26-2001)一级标准。

Description

一种线路板生产油墨废水的处理方法
技术领域
[0001] 本发明涉及废水处理领域技术,尤其是指一种线路板生产油墨废水的处理方法。
背景技术
[0002] 目前油墨废水处理的方法主要有电化学法、混凝沉淀法、超滤法、生化法等方法及 其组合工艺。现有技术中,有采用"固液分离系统+内电解系统+生化系统"组合工艺处理 水性印刷产生的油墨废水,也有采用"混凝+压滤+膜过滤+深度处理+废液回收"组合 工艺处理纸箱包装行业油墨废水,然而各个行业的油墨废水的组成和处理方式各有差异, 处理效果也各有差异,针对线路板生产过程中产生的含油墨废水属于难处理工业废水,其 COD、SS、色度较高,可生化降解性差。现有技术中所采用的混凝工艺,无法满足对线路板生 产过程中所产生的含油墨废水,若仅仅采用现有技术的混凝工艺,不仅很难去除废水中的 悬浮的油墨以及其他不溶性大分子有机物,而且对后序的固液分离工艺即压滤效果有较大 影响,同时对后序的膜过滤工艺中更容易造成膜污染即膜堵塞等,不利于废水处理工艺的 长期运行和设备的维护,使得废水处理效率低、效果差;另外,在现有废水综合处理过程中, 对于大分子有机物的降解也是废水处理一大难题,如何保证有效降解大分子有机物同时又 能有效防止对后序膜过滤所产生的膜污染,使得整个废水处理工艺能够更加持久持续的进 行废水处理是现有技术中急需解决的重要难题。
发明内容
[0003] 有鉴于此,本发明针对现有技术存在之缺失,其主要目的是提供一种线路板生产 油墨废水的处理方法,其能够有效去除线路板生产油墨废水中的C0D、氨氮、总磷以及重金 属,有效防止膜污染、能够持续有效的进行废水处理,并确保线路板生产油墨废水的最终排 水能够达到广东省水污染物排放限值(DB44/26-2001) -级标准。
[0004] 为实现上述目的,本发明采用如下之技术方案:一种线路板生产油墨废水的处理 方法,包括如下步骤:
[0005]S1、原水收集池:首先,将线路板生产油墨废水原水导入原水收集池中进行水质均 衡,然后泵入S2、反应池;
[0006]S2、反应池:经原水收集池进行水质均衡后的废水在反应池中进行pH值调节,同 时向反应池内添加混凝剂,搅拌混合形成絮凝体的泥水混合液;
[0007]S3、压滤机:用泵将反应池内的泥水混合液送入板框压滤机,对该泥水混合液进行 固液分离,滤渣外运处理,滤液泵入S4、Fenton氧化/紫外池中;
[0008]S4、Fenton氧化/紫外池:向滤液中加入双氧水及硫酸亚铁进行芬顿反应,然后将 氧化反应后的废水送入紫外光降解反应器中对废水进行紫外光降解,经紫外光降解的废水 直接进入下一步电解工序;
[0009]S5、电解池:电解池采用连续高频脉冲电解装置,反应时间为0. 3~1. 0小时;对电 解处理之后的废水进行pH值调节,将废水的pH值到9. 8-10后,继续添加粉状活性炭颗粒, 添加量为0. 5~2mg/L,用泵将其送入膜过滤装置中;
[0010]S6、膜过滤装置:泵抽废水通过膜过滤装置去除悬浮物和大分子物质,得到膜过滤 废水,调节pH值,然后用泵送入生化池中,膜过滤的浓液则返回到S1、原水收集池;
[0011]S7、生化池:将步骤S6得到的废水通过生化处理进一步去除膜过滤废水中的氨 氮、总磷、C0D以及SS。
[0012] 作为一种优选方案,所述混凝剂为粉状活性炭颗粒,该粉状活性炭颗粒的细度为 130-200 目。
[0013] 作为一种优选方案,所述混凝剂为三氯化铁、聚合氯化铝、硫酸铝、硫酸亚铁、生石 灰、熟石灰、活性硅酸、粉煤灰、粉状活性炭颗粒中的一种或多种。
[0014] 作为一种优选方案,所述膜过滤装置为TMF卷式膜过滤装置。
[0015] 作为一种优选方案,上述步骤S2中废水的pH值为2. 5~3、混凝剂的加入量为 3~10mg/L〇
[0016] 作为一种优选方案,上述步骤S2及S6中采用硫酸或氢氧化钠调节废水的pH值。
[0017] 作为一种优选方案,所述步骤S4中Fenton氧化/紫外的添加量为每吨废水添加 200g硫酸亚铁和2L的30%双氧水,反应时间为20~40分钟;采用紫外灯照射,照射时间为 30~80分钟。
[0018] 作为一种优选方案,所述步骤S6中pH值为6. 5~7. 5。
[0019] 作为一种优选方案,所述电解池中阳极为铁棒,电流设为150A,电压设为15伏。
[0020] 作为一种优选方案,所述生化池内安装有填料;该填料为是聚乙烯悬浮球状填料、 软性填料、半软性填料、软性与半软性组合填料、立体弹性填料中的一种或多种。
[0021] 本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果,本发明针对线路板生产过程 中产生的高浓度油墨废水进行处理,本发明采用粉末活性炭颗粒单独作为混凝剂使用或与 其他混凝剂相互配合作用,能够有效去除悬浮的油墨以及其他不溶性大分子有机物,使其 形成大颗粒絮状物,通过该工艺,其所形成的泥水混合物易于进行固液分离,在压滤机中进 行压滤,有效去除大分子不溶性有机物,同时大大降低后续膜过滤中的膜污染。
[0022] 另一方面,通过采用Fenton氧化/紫外、电解的工艺,能够有效去除废水中的氨 氮、总磷、C0D等,氧化降解大分子有机物,使其变成小分子有机物,同时在膜过滤装置和电 解池之间调节废水的pH值以及添加粉末活性炭颗粒,该工艺能够有效降低后续膜过滤中 的膜污染,使得膜过滤效率更高,大大提高后续处理中膜过滤装置的使用寿命;再通过膜过 滤,进一步降低色度、SS、C0D等指标;最后通过生化处理,确保废水中的氨氮、总磷、色度、 SS、C0D等达到广东省水污染物排放限值(DB44/26-2001) -级标准。
具体实施方式
[0023] 实施例1
[0024] -种线路板生产油墨废水的处理方法,包括如下步骤:
[0025]S1、原水收集池:首先,将线路板生产油墨废水原水导入原水收集池中进行水质均 衡,然后泵入S2、反应池;
[0026]S2、反应池:经原水收集池进行水质均衡后的废水在反应池中进行pH值调节,使 得废水的pH值为3. 0,同时向反应池内添加混凝剂,混凝剂的加入量为3mg/L;所述混凝剂 为粉状活性炭颗粒,该粉状活性炭颗粒的细度为130-200目,搅拌混合形成絮凝体的泥水 混合液;
[0027]S3、压滤机:用泵将反应池内的泥水混合液送入板框压滤机,对该泥水混合液进行 固液分离,滤渣外运处理,滤液泵入S4、Fenton氧化/紫外池中;
[0028]S4、Fenton氧化/紫外池:向滤液中加入双氧水及硫酸亚铁进行芬顿反应,然后将 氧化反应后的废水送入紫外光降解反应器中对废水进行紫外光降解,经紫外光降解的废水 直接进入下一步电解工序;
[0029]S5、电解池:电解池采用连续高频脉冲电解装置,反应时间为0.3小时;对电解处 理之后的废水进行pH值调节,将废水的pH值到9. 8后,继续添加粉状活性炭颗粒,添加该 粉状活性炭颗粒后,能够有效防止接下来在膜过滤装置中的膜堵塞,添加量为〇. 5mg/L,用 泵将其送入膜过滤装置中;
[0030]S6、膜过滤装置:泵抽废水通过TMF卷式膜过滤装置去除悬浮物和大分子物质,得 到膜过滤废水,调节pH值,所述步骤S6中pH值为6. 5。然后用泵送入生化池中;
[0031]S7、生化池:将步骤S6得到的废水通过生化处理进一步去除氨氮,总磷,COD,SS, 所述生化系统可采用曝气生物滤池或膜生物反应器。
[0032] 上述步骤S2及S6中采用硫酸或氢氧化钠调节废水的pH值。
[0033] 所述步骤S4中Fenton氧化/紫外的添加量为每吨废水添加200g硫酸亚铁和2L 的30%双氧水,反应时间为20分钟;采用紫外灯照射,照射时间为30分钟。
[0034] 所述电解池中阳极为铁棒,电流设为150A,电压设为15伏。
[0035] 所述生化池内安装有填料;该填料为是聚乙烯悬浮球状填料、软性填料、半软性填 料、软性与半软性组合填料、立体弹性填料中的一种或多种。
[0036] 实施例2
[0037] -种线路板生产油墨废水的处理方法,包括如下步骤:
[0038]S1、原水收集池:首先,将线路板生产油墨废水原水导入原水收集池中进行水质均 衡,然后泵入S2、反应池;
[0039]S2、反应池:经原水收集池进行水质均衡后的废水在反应池中进行pH值调节,使 得废水的pH值为2. 6,同时向反应池内添加混凝剂,混凝剂的加入量为4mg/L;所述混凝剂 为粉状活性炭颗粒、硫酸铝、硫酸亚铁的混合物,其各组分质量比为粉状活性炭颗粒:硫酸 铝:硫酸亚铁=1:1:1,该粉状活性炭颗粒的细度为130-200目,搅拌混合形成絮凝体的泥水 混合液;
[0040]S3、压滤机:用泵将反应池内的泥水混合液送入板框压滤机,对该泥水混合液进行 固液分离,滤渣外运处理,滤液泵入S4、Fenton氧化/紫外池中;
[0041]S4、Fenton氧化/紫外池:向滤液中加入双氧水及硫酸亚铁进行芬顿反应,然后将 氧化反应后的废水送入紫外光降解反应器中对废水进行紫外光降解,经紫外光降解的废水 直接进入下一步电解工序;
[0042]S5、电解池:电解池采用连续高频脉冲电解装置,反应时间为0. 3小时;对电解处 理之后的废水进行pH值调节,将废水的pH值到9. 8后,继续添加粉状活性炭颗粒,添加该 粉状活性炭颗粒后,能够有效防止接下来在膜过滤装置中的膜堵塞,添加量为lmg/L,用泵 将其送入膜过滤装置中;
[0043]S6、膜过滤装置:泵抽废水通过TMF卷式膜过滤装置去除悬浮物和大分子物质,得 到膜过滤废水,调节pH值,所述步骤S6中pH值为7。然后用泵送入生化池中;
[0044]S7、生化池:将步骤S6得到的废水通过生化处理进一步去除氨氮,总磷,COD,SS, 所述生化系统可采用曝气生物滤池或膜生物反应器。
[0045] 上述步骤S2及S6中采用硫酸或氢氧化钠调节废水的pH值。
[0046] 所述步骤S4中Fenton氧化/紫外的添加量为每吨废水添加200g硫酸亚铁和2L 的30%双氧水,反应时间为30分钟;采用紫外灯照射,照射时间为40分钟。
[0047] 所述电解池中阳极为铁棒,电流设为150A,电压设为15伏。
[0048] 所述生化池内安装有填料;该填料为是聚乙烯悬浮球状填料、软性填料、半软性填 料、软性与半软性组合填料、立体弹性填料中的一种或多种。
[0049] 实施例3
[0050] -种线路板生产油墨废水的处理方法,包括如下步骤:
[0051]S1、原水收集池:首先,将线路板生产油墨废水原水导入原水收集池中进行水质均 衡,然后泵入S2、反应池;
[0052]S2、反应池:经原水收集池进行水质均衡后的废水在反应池中进行pH值调节, 使得废水的pH值为2. 9,同时向反应池内添加混凝剂,混凝剂的加入量为5mg/L;所述混 凝剂为粉状活性炭颗粒与三氯化铁按质量比1:1混合而成,该粉状活性炭颗粒的细度为 130-200目,搅拌混合形成絮凝体的泥水混合液;
[0053]S3、压滤机:用泵将反应池内的泥水混合液送入板框压滤机,对该泥水混合液进行 固液分离,滤渣外运处理,滤液泵入S4、Fenton氧化/紫外池中;
[0054]S4、Fenton氧化/紫外池:向滤液中加入双氧水及硫酸亚铁进行芬顿反应,然后将 氧化反应后的废水送入紫外光降解反应器中对废水进行紫外光降解,经紫外光降解的废水 直接进入下一步电解工序;
[0055]S5、电解池:电解池采用连续高频脉冲电解装置,反应时间为0.6小时;对电解处 理之后的废水进行pH值调节,将废水的pH值到9. 8后,继续添加粉状活性炭颗粒,添加该 粉状活性炭颗粒后,能够有效防止接下来在膜过滤装置中的膜堵塞,添加量为1. 5mg/L,用 泵将其送入膜过滤装置中;
[0056]S6、膜过滤装置:泵抽废水通过TMF卷式膜过滤装置去除悬浮物和大分子物质,得 到膜过滤废水,调节pH值,所述步骤S6中pH值为7. 5。然后用泵送入生化池中;
[0057]S7、生化池:将步骤S6得到的废水通过生化处理进一步去除氨氮,总磷,COD,SS, 所述生化系统可采用曝气生物滤池或膜生物反应器。
[0058] 上述步骤S2及S6中采用硫酸或氢氧化钠调节废水的pH值。
[0059] 所述步骤S4中Fenton氧化/紫外的添加量为每吨废水添加200g硫酸亚铁和2L 的30%双氧水,反应时间为40分钟;采用紫外灯照射,照射时间为50分钟。
[0060] 所述电解池中阳极为铁棒,电流设为150A,电压设为15伏。
[0061] 所述生化池内安装有填料;该填料为是聚乙烯悬浮球状填料、软性填料、半软性填 料、软性与半软性组合填料、立体弹性填料中的一种或多种。
[0062] 实施例4
[0063] 一种线路板生产油墨废水的处理方法,包括如下步骤:
[0064] S1、原水收集池:首先,将线路板生产油墨废水原水导入原水收集池中进行水质均 衡,然后泵入S2、反应池;
[0065] S2、反应池:经原水收集池进行水质均衡后的废水在反应池中进行pH值调节,使 得废水的pH值为2. 8,同时向反应池内添加混凝剂,混凝剂的加入量为6mg/L;所述混凝 剂为粉状活性炭颗粒与活性硅酸按质量比为1:1混合而成,该粉状活性炭颗粒的细度为 130-200目,搅拌混合形成絮凝体的泥水混合液;
[0066]S3、压滤机:用泵将反应池内的泥水混合液送入板框压滤机,对该泥水混合液进行 固液分离,滤渣外运处理,滤液泵入S4、Fenton氧化/紫外池中;
[0067]S4、Fenton氧化/紫外池:向滤液中加入双氧水及硫酸亚铁进行芬顿反应,然后将 氧化反应后的废水送入紫外光降解反应器中对废水进行紫外光降解,经紫外光降解的废水 直接进入下一步电解工序;
[0068]S5、电解池:电解池采用连续高频脉冲电解装置,反应时间为1. 0小时;对电解处 理之后的废水进行pH值调节,将废水的pH值到10后,继续添加粉状活性炭颗粒,添加该粉 状活性炭颗粒后,能够有效防止接下来在膜过滤装置中的膜堵塞,添加量为2mg/L,用泵将 其送入膜过滤装置中;
[0069]S6、膜过滤装置:泵抽废水通过TMF卷式膜过滤装置去除悬浮物和大分子物质,得 到膜过滤废水,调节pH值,所述步骤S6中pH值为7. 5。然后用泵送入生化池中;
[0070]S7、生化池:将步骤S6得到的废水通过生化处理进一步去除氨氮,总磷,COD,SS, 所述生化系统可采用曝气生物滤池或膜生物反应器。
[0071] 上述步骤S2及S6中采用硫酸或氢氧化钠调节废水的pH值。
[0072] 所述步骤S4中Fenton氧化/紫外的添加量为每吨废水添加200g硫酸亚铁和2L 的30%双氧水,反应时间为40分钟;采用紫外灯照射,照射时间为60分钟。
[0073] 所述电解池中阳极为铁棒,电流设为150A,电压设为15伏。
[0074] 所述生化池内安装有填料;该填料为是聚乙烯悬浮球状填料、软性填料、半软性填 料、软性与半软性组合填料、立体弹性填料中的一种或多种。
[0075] 实施例5
[0076] -种线路板生产油墨废水的处理方法,包括如下步骤:
[0077]S1、原水收集池:首先,将线路板生产油墨废水原水导入原水收集池中进行水质均 衡,然后泵入S2、反应池;
[0078]S2、反应池:经原水收集池进行水质均衡后的废水在反应池中进行pH值调节,使 得废水的pH值为2. 7,同时向反应池内添加混凝剂,混凝剂的加入量为7mg/L;所述混凝剂 为粉状活性炭颗粒,该粉状活性炭颗粒的细度为130-200目,搅拌混合形成絮凝体的泥水 混合液;
[0079]S3、压滤机:用泵将反应池内的泥水混合液送入板框压滤机,对该泥水混合液进行 固液分离,滤渣外运处理,滤液泵入S4、Fenton氧化/紫外池中;
[0080]S4、Fenton氧化/紫外池:向滤液中加入双氧水及硫酸亚铁进行芬顿反应,然后将 氧化反应后的废水送入紫外光降解反应器中对废水进行紫外光降解,经紫外光降解的废水 直接进入下一步电解工序;
[0081]S5、电解池:电解池采用连续高频脉冲电解装置,反应时间为0.8小时;对电解处 理之后的废水进行pH值调节,将废水的pH值到9. 9后,继续添加粉状活性炭颗粒,添加该 粉状活性炭颗粒后,能够有效防止接下来在膜过滤装置中的膜堵塞,添加量为1. 5mg/L,用 泵将其送入膜过滤装置中;
[0082]S6、膜过滤装置:泵抽废水通过TMF卷式膜过滤装置去除悬浮物和大分子物质,得 到膜过滤废水,调节pH值,所述步骤S6中pH值为7。然后用泵送入生化池中;
[0083]S7、生化池:将步骤S6得到的废水通过生化处理进一步去除氨氮,总磷,COD,SS, 所述生化系统可采用曝气生物滤池或膜生物反应器。
[0084] 上述步骤S2及S6中采用硫酸或氢氧化钠调节废水的pH值。
[0085] 所述步骤S4中Fenton氧化/紫外的添加量为每吨废水添加200g硫酸亚铁和2L 的30%双氧水,反应时间为30分钟;采用紫外灯照射,照射时间为80分钟。
[0086] 所述电解池中阳极为铁棒,电流设为150A,电压设为15伏。
[0087] 所述生化池内安装有填料;该填料为是聚乙烯悬浮球状填料、软性填料、半软性填 料、软性与半软性组合填料、立体弹性填料中的一种或多种。
[0088] 实施例6
[0089] 一种线路板生产油墨废水的处理方法,包括如下步骤:
[0090]S1、原水收集池:首先,将线路板生产油墨废水原水导入原水收集池中进行水质均 衡,然后泵入S2、反应池;
[0091]S2、反应池:经原水收集池进行水质均衡后的废水在反应池中进行pH值调节,使 得废水的pH值为2. 8,同时向反应池内添加混凝剂,混凝剂的加入量为10mg/L;所述混凝剂 为粉状活性炭颗粒,该粉状活性炭颗粒的细度为130-200目,搅拌混合形成絮凝体的泥水 混合液;
[0092]S3、压滤机:用泵将反应池内的泥水混合液送入板框压滤机,对该泥水混合液进行 固液分离,滤渣外运处理,滤液泵入S4、Fenton氧化/紫外池中;
[0093]S4、Fenton氧化/紫外池:向滤液中加入双氧水及硫酸亚铁进行芬顿反应,然后将 氧化反应后的废水送入紫外光降解反应器中对废水进行紫外光降解,经紫外光降解的废水 直接进入下一步电解工序;
[0094]S5、电解池:电解池采用连续高频脉冲电解装置,反应时间为0. 5小时;对电解处 理之后的废水进行pH值调节,将废水的pH值到9. 8后,继续添加粉状活性炭颗粒,添加该 粉状活性炭颗粒后,能够有效防止接下来在膜过滤装置中的膜堵塞,添加量为lmg/L,用泵 将其送入膜过滤装置中;
[0095]S6、膜过滤装置:泵抽废水通过TMF卷式膜过滤装置去除悬浮物和大分子物质,得 到膜过滤废水,调节pH值,所述步骤S6中pH值为7. 5。然后用泵送入生化池中;
[0096]S7、生化池:将步骤S6得到的废水通过生化处理进一步去除氨氮,总磷,COD,SS, 所述生化系统可采用曝气生物滤池或膜生物反应器。
[0097] 上述步骤S2及S6中采用硫酸或氢氧化钠调节废水的pH值。
[0098] 所述步骤S4中Fenton氧化/紫外的添加量为每吨废水添加200g硫酸亚铁和2L 的30%双氧水,反应时间为30分钟;采用紫外灯照射,照射时间为60分钟。
[0099] 所述电解池中阳极为铁棒,电流设为150A,电压设为15伏。
[0100] 所述生化池内安装有填料;该填料为是聚乙烯悬浮球状填料、软性填料、半软性填 料、软性与半软性组合填料、立体弹性填料中的一种或多种。
[0101] 分析实施例1~6所处理的废水原水参数以及处理后出水参数及其相关测试方法, 具体如下:
[0102] 1、本发明中水质参数的检测方法如表1所示
[0103]表1
Figure CN103787551BD00091
[0105] 2、实施例1~6中线路板生产油墨废水原水参数值如表2所示(以下所测的参数均 在原水收集池中进行水质均衡后所测的数据):
[0106]表 2
Figure CN103787551BD00092
[0108] 3、实施例1~6经处理后的水质参数值如表3所示:
[0109]表 3
[0110]
Figure CN103787551BD00101
[0111] 由表3可知,处理后的废水均达到广东省水污染物排放限值(DB44/26-2001) -级 标准。
[0112] 以上所述,仅是本发明的较佳实施例而已,并非对本发明的技术范围作任何限制, 故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何细微修改、等同变化和修饰,均仍 属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1. 一种线路板生产油墨废水的处理方法,其特征在于,包括如下步骤: 51、 原水收集池:首先,将线路板生产油墨废水原水导入原水收集池中进行水质均衡, 然后泵入S2、反应池; 52、 反应池:经原水收集池进行水质均衡后的废水在反应池中进行pH值调节,同时向 反应池内添加混凝剂,搅拌混合形成絮凝体的泥水混合液; 53、 压滤机:用泵将反应池内的泥水混合液送入板框压滤机,对该泥水混合液进行固液 分离,滤渣外运处理,滤液泵入S4、Fenton氧化/紫外池中; 54、Fenton氧化/紫外池:向滤液中加入双氧水及硫酸亚铁进行芬顿反应,然后将氧化 反应后的废水送入紫外光降解反应器中对废水进行紫外光降解,经紫外光降解的废水直接 进入下一步电解工序; 55、 电解池:电解池采用连续高频脉冲电解装置,反应时间为0. 3~1. 0小时;对电解处 理之后的废水进行PH值调节,将废水的pH值到9. 8-10后,继续添加粉状活性炭颗粒,添加 量为0. 5~2mg/L,用泵将其送入膜过滤装置中; 56、 膜过滤装置:泵抽废水通过膜过滤装置去除悬浮物和大分子物质,得到膜过滤废 水,调节pH值,然后用泵送入生化池中,膜过滤的浓液则返回到S1、原水收集池; 57、 生化池:将步骤S6得到的废水通过生化处理进一步去除膜过滤废水中的氨氮、总 磷、COD以及SS。
2. 根据权利要求1所述一种线路板生产油墨废水的处理方法,其特征在于:所述混凝 剂为粉状活性炭颗粒,该粉状活性炭颗粒的粒度为130-200目。
3. 根据权利要求1所述一种线路板生产油墨废水的处理方法,其特征在于:所述混凝 剂为三氯化铁、聚合氯化铝、硫酸铝、硫酸亚铁、生石灰、熟石灰、活性硅酸、粉煤灰、粉状活 性炭颗粒中的一种或多种。
4. 根据权利要求1所述一种线路板生产油墨废水的处理方法,其特征在于:所述膜过 滤装置为TMF管式膜过滤装置。
5. 根据权利要求1所述一种线路板生产油墨废水的处理方法,其特征在于:上述步骤 S2中废水的pH值为2. 5~3、混凝剂的加入量为3~10mg/L。
6. 根据权利要求1所述一种线路板生产油墨废水的处理方法,其特征在于:上述步骤 S2及S6中采用硫酸或氢氧化钠调节废水的pH值。
7. 根据权利要求1所述一种线路板生产油墨废水的处理方法,其特征在于:所述步骤 S4中Fenton氧化/紫外的添加量为每吨废水添加200g硫酸亚铁和2L的30%双氧水,反 应时间为20~40分钟;采用紫外灯照射,照射时间为20~40分钟。
8. 根据权利要求1所述一种线路板生产油墨废水的处理方法,其特征在于:所述步骤 S6 中pH值为 6. 5~7. 5。
9. 根据权利要求1所述一种线路板生产油墨废水的处理方法,其特征在于:电解池中 阳极为铁棒或铝棒,电流设为150A,电压设为15伏。
10. 根据权利要求1所述一种线路板生产油墨废水的处理方法,其特征在于:所述生化 池为生物接解氧化池或曝气生物滤池或膜生物反应器。
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