CN103776272A - 转炉煤气质能转换与co2循环用于炼钢的方法 - Google Patents

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Abstract

涉及一种转炉煤气CO2分离回收并循环利用的方法,属于钢铁冶金以及温室气体减排的领域。提供一种改善煤气质能和降低CO2排放的节能技术。本发明是从转炉排出的高温煤气首先进入高温余热回收系统进行高温显热利用,经由高温烟气陶瓷过滤除尘系统后运至低温余热回收系统进行余热利用。然后,将转炉煤气送至CO2吸收系统中,CO2被吸收并获得富含CO2的吸收液,脱除CO2后的转炉煤气中富集CO,收集后作为冶金重要能源可用于热风炉余热空气、焦炉、电站锅炉以及轧钢加热炉等,吸收了CO2的溶液经过CO2分离系统解吸分离CO2,并与外来的CO2循环用于转炉溅渣护炉、底吹和顶吹,实现转炉煤气在车间内的循环利用,提高转炉煤气利用率,减少二氧化碳的排放,具有显著的社会和环境效益。

Description

转炉煤气质能转换与CO2循环用于炼钢的方法
技术领域
[0001] 本发明属于钢铁冶金以及温室气体减排领域,涉及一种钢铁生产过程中节能减排技术工艺,提供一种转炉煤气中CO2分离回收,并循环利用的方法,可以改善煤气质能和降低CO2排放。
背景技术
[0002] 能源和环境问题正成为全球和各地区争相关注的焦点问题,温室气体排放问题被提到了首要位置。钢铁工业是高物流、高能耗、高污染的传统产业,是重点节能减排的行业。从二氧化碳产生的行业看,约有50%的二氧化碳排放量来自于工业生产,其中火力发电行业的二氧化碳排放量居于首位,钢铁行业的二氧化碳排放量居于次位,国内钢铁工业二氧化碳排放约占全国的14%,炼铁工艺是钢铁工业二氧化碳排放的主要源头,约占整个钢铁生产流程二氧化碳排放量的90%以上,我国钢铁行业二氧化碳排放占到世界钢铁工业的50%左右,因此,降低钢铁厂的二氧化碳气体排放对改善环境意义重大,对我国经济与环境可持续发展具有重大战略意义。
[0003] 钢铁工业是高物流、高能耗、高污染的传统产业,是重点节能减排的行业。我国钢铁行业CO2排放占到世界钢铁工业的50%左右,从CO2产生的行业看,约有50%的CO2排放量来自于工业生产,其中钢铁行业的CO2排放量居于次位,国内钢铁工业CO2排放约占全国的14%,因此,降低钢铁厂的CO2气体排放对改善环境意义重大,对我国经济与环境可持续发展具有重大战略意义。CO2是温室效应的主要根源,难以有效回收,而且作为炼钢及各种工业炉窑的副产品,其回收成本不高,自然界亦有大量的天然CO2资源存在,来源广泛,成本低廉。
[0004] 转炉炼钢过程中,铁水中的碳在高温下和通过氧枪喷出氧气生成CO和少量CO2的混合气体。回收转炉炉气含60〜80% CO, 15〜20% CO2以及少量N2、H2和微量02。转炉煤气的发生量在冶炼过程中并不均衡,成分也有变化。通常将转炉多次冶炼过程回收的煤气输入一个储气柜,混勻后再输送给用户。
[0005] 转炉煤气由炉口喷出时,温度高达1450〜1500°C,并夹带大量氧化铁粉尘,需经降温、除尘,方能使用。净化有湿法和干法两种类型。湿法净化系统典型流程是:煤气出转炉后,经汽化冷却器降温至800〜100(TC,然后顺序经过一级文氏管、第一弯头脱水器、二级文氏管、第二弯头脱水器,在文氏管喉口处喷以洗涤水,将煤气温度降至35°C左右,并将煤气中含尘量降至约IOOmg / m3,然后用抽风机将净化的气体送入储气柜。湿法工艺在世界上比较普遍,吨钢可回收60〜IOOm3煤气,平均热值为8500〜IOOOOkJ / m3。日本、德国和美国等国的转炉炼钢采用干式电除尘净化系统,其步骤是煤气经冷却烟道温度降至1000°C,然后用蒸发冷却塔,再降至200°C,经干式电除尘器除尘,含尘量低于50mg/m3的净煤气,经抽风机送入储气柜。干式系统比湿式系统投资约高12〜15% ;但无需建设污水处理设施,动力消耗低,但必须采取适当措施,防止煤气和空气混合形成爆炸性气体。
[0006] 转炉煤气可以单独作为工业窑炉的燃料使用,也可和焦炉煤气、高炉煤气、发生炉煤气配合成各种不同热值的混合煤气使用。转炉煤气含有大量CO,毒性很大,在储存、运输、使用过程中必须严防泄漏。
[0007]目前,我国还没有针对转炉煤气中二氧化碳气体分离回收的具体工艺技术,还处于理论研究阶段,在化工行业二氧化碳的脱除已部分工业化,基于处理气体中二氧化碳的浓度不同,脱除方法也不同,主要有吸收法、吸附法、冷凝、膜分离等方法。本发明回收分离转炉煤气中二氧化碳,主要着眼于减少二氧化碳排放以及二氧化碳循环用于转炉溅渣护炉,改善转炉煤气质能,提高转炉煤气利用率,实现转炉煤气在转炉车间的循环利用,有效地减少温室气体的排放,缓解环境压力,另外分离出的一氧化碳富集气体是冶金重要的热量来源并充分加以利用。可以在炼钢厂用来烘烤钢包,中间包等。为缓解大气的温室效应起到了积极的作用,具有显著的环境效益。
[0008] 本发明的特点是,集成了常规转炉煤气处理系统,增设了化学吸收系统,使转炉煤气中CO2得到捕集回收利用,减少温室气体的排放;回收后的CO2和配加的部分外来CO2可以混合在转炉顶吹中、也可以用于转炉前期底吹以及溅渣护炉气源,实现转炉煤气在转炉炼钢车间的循环利用,具有显著的社会环境效益。
发明内容
[0009] 本发明提供了一种从转炉煤气中捕集回收分离CO2并循环用于转炉顶吹、底吹以及溅渣护炉的方法,改善了煤气质能,使CO2在转炉车间得到循环利用,提高了煤气利用率,有效降低温室气体的排放。
[0010] 转炉煤气分别经过除尘系统处理后经过风机加压后与吸收塔的底部相连,与从吸收塔上部入塔的能够吸收CO2的溶液形成逆流接触,脱除CO2后富集CO的煤气经管道排出作为冶金的重要热源用于热风炉、焦炉、加热炉等,吸收了 CO2的溶液通过加压泵由设置有内置式煮沸器的再生塔上部进入,分离后的CO2可配加各种工业炉窑的废气回收处理后获得的CO2压缩后经气体切换阀进入转炉溅渣护炉的气源,实现转炉煤气在车间内的循环利用。
[0011] 本发明高温烟气陶瓷过滤除尘器是以碳化硅和堇青石等制备成陶瓷复合管为过滤核心材料的一种自动控制过滤、清洗的高性能除尘装置。主要是由高温陶瓷过滤系统、高温高压风机系统、高压脉冲反吹系统、在线自控系统和检测系统组成。增压风机后的高温含尘烟气,进入高温陶瓷过滤器内,由高温除尘过滤管元件内腔,在元件内轴向汇入气体室净化,然后洁净的高温烟气从出气管道排除。高温含尘烟气中的粉尘颗粒在高温陶瓷过滤管元件的外侧表面形成了一定厚度的灰饼,随着灰尘厚度的堆积,就需要对高温陶瓷过滤元件进行反吹清洗,实现分组在线反吹陶瓷过滤元件。转炉煤气进入高温陶瓷过滤器内净化,粉尘颗粒在陶瓷过滤器内得到收集,排出洁净的高温煤气,高温余热可以得到利用,克服传统转炉煤气处理技术高温余热难以利用的不足,高温热载体也可直接烘干原料。
[0012] 本发明捕集吸收CO2是利用碱性吸收剂溶液与转炉煤气中的CO2反应接触并发生化学反应,形成不稳定的盐类,而不稳定盐在一定条件下会逆向分解释放出CO2,从而达到将CO2从煤气中分离回收。
[0013] 本发明利用CO2代替N2作为溅渣护炉用的气体,使CO2在转炉炼钢过程得到循环利用,可降低CO2排放,以实现炼钢过程“绿色”冶金和循环经济。回收分离出的CO2或使用其他工业炉窑的废气回收处理的CO2,或自然界的CO2取代N2作为溅渣护炉的气源,实现废气在转炉炼钢车间的循环利用。对于80~300吨转炉,溅渣护炉前在转炉内加入焦炭粉或煤粉和添加剂,其配碳量为10~1200kg,再喷吹CO2溅渣,气体喷入量为9000~1000OONm3 /h,工作压力为0.4~1.6MPa。
[0014] 本发明用CO2代替Ar进行转炉底吹工艺。底吹CO2,熔池脱碳速度大于底吹其他气体,比底吹氩气或氩气泡鼓峰约高I / 3 ;底吹CO2与熔池中[C]反应后,产生的CO是底吹CO2的2倍,可降低炉渣铁损、强化熔池搅拌、去气去夹杂和脱磷反应。此外,CO2的分解吸热反应,对炉底喷嘴有良好的冷却效果。
[0015] 本发明将0.1 %~30%的CO2添加到氧气射流中进行O2-CO2混合喷吹,利用CO2作为氧化剂参与熔池反应,由于CO2与碳及铁反应为吸热反应,因此,可降低熔池火点区温度,减少金属铁的氧化蒸发。随着射流中CO2比例的提高,烟尘的产生量逐步减少,当CO2比例达到某一定值时,烟尘基本不再产生。CO2喷吹量为5%时烟尘量与常规炼钢工艺相比,烟尘总量减少了约25%,烟尘中T.Fe质量分数平均减少了 15%。
[0016] 本发明的优点在于:用高温陶瓷过滤除尘代替传统的转炉煤气除尘,可回收转炉煤气70~90%的显热,可直接用于转炉煤气CO2回收系统中吸收液与CO2气体的分离,或用于冶金原料的干燥,也可用这些能量可产生蒸汽,驱动汽轮发电机发电等。使用转炉煤气分别分离回收得到的CO2,也可以使用电力、化工行业等其他工业废气回收的外来CO2,代替惰性氮气和压缩空气作为溅渣护炉的气源,溅渣护炉用CO2与高温熔渣中的碳发生化学反应生成CO,减少了 CO2的排放。同时也可以在转炉顶吹的氧气气源中增加0.1%~30% CO2以及在转炉底吹中用CO2替代传统气源。另外分离后的CO富集气作为冶金重要的热源充分加以利用
[0017] 本发明对缓解大气的温室效应起到了积极的作用,具有显著的环境效益。对于IOOt转炉3min溅渣护炉消耗约1750m3 ^ 3.22tC02 ;前期底吹8min消耗约60m3 ^ 0.12tC02、用10% CO2代替顶吹O2可消耗约2000m3 ^ 3.68t C02。即如果顶吹混入10%的CO2时,100万吨钢约回收7.02万吨C02。如果顶吹混入30%的CO2时,100万吨的钢约回收14.38万吨 C02。`
附图说明
[0018] 图1为本发明的转炉煤气中CO回收CO2循环利用工艺流程图。
[0019] 本专利包括转炉1、氧枪2、高温余热回收系统3、高温烟气陶瓷过滤除尘系统4、低温余热回收系统5、C02吸收系统6、C0富集系统7、C02分离系统8、三通阀9、外来C0210、底吹 CO2Il.[0020] 主要工艺流程是转炉I产生的转炉煤气首先进入高温余热回收系统3进行高温显热利用,经由高温烟气陶瓷过滤除尘系统4后运至低温余热回收系统5进行余热利用,然后将转炉煤气送至CO2吸收系统6中,吸收液与转炉煤气进行逆流接触,C02被吸收并获得富含CO2的吸收液,脱除CO2后的转炉煤气利用CO富集系统7进行煤气富集,收集后作为冶金重要能源可用于热风炉余热空气、焦炉、电站锅炉以及轧钢加热炉等,吸收了 CO2的溶液通过加压由设置有内置煮沸器的CO2分离系统8的上部进入,解吸出CO2,分离后的CO2和外来的CO2IO经压缩机、三通阀9后进入底吹CO2Il系统和,转炉氧枪系统2,炼钢过程中进行CO2底吹,在吹氧炼钢过程中混入0.1 %〜30% CO2进行顶吹,在末期将CO2循环用于转炉溅渣护炉,实现转炉煤气在车间内的循环利用。
具体实施方式
[0021] 1.对120t转炉溅渣护炉工艺,采用吸附装置回收分离转炉煤气中CO2和外来CO2作为CO2顶吹、底吹以及溅渣的气源。顶吹时,O2中混入0.1%〜30%的CO2,溅渣时用转炉氧枪切换后向炉内吹入CO2,配碳量30〜350kg,气体流量采用50000〜60000Nm3 / h,气体的工作压力为0.7〜0.9MPa。转炉煤气中收集富集的CO气体可以作为冶金重要能源可用于热风炉余热空气、焦炉、电站锅炉以及轧钢加热炉等。
[0022] 2.对300t转炉溅渣护炉工艺,采用吸附装置回收分离转炉煤气中CO2和外来CO2作为CO2顶吹、底吹及溅渣的气源。顶吹时,O2中混入0.1%〜30%的CO2,溅渣时用转炉氧枪切换后向炉内吹入CO2,配碳量100〜1200kg,气体流量采用80000〜IOOOOONm3 / h,气体的工作压力为0.6〜0.9MPa。转炉煤气中收集富集的CO气体可以作为冶金重要能源可用于热风炉余热空气、焦炉、电站锅炉以及轧钢加热炉等。

Claims (5)

1.一种分离转炉煤气中CO2的方法,其特征是转炉煤气经高温陶瓷过滤器除尘,粉尘颗粒在陶瓷过滤器内得到收集,排出洁净的高温煤气,高温余热可以得到有效利用,可直接用于转炉煤气CO2回收系统中吸收液与CO2气体的分离,或用于冶金原料的干燥,也可用于产生蒸汽,驱动汽轮发电机发电等;高温显热利用后的转炉煤气经过CO2吸收系统获得富含CO2的吸收液,由CO2分离系统回收C02,回收后的CO2可用于转炉顶吹、底吹以及溅渣护炉,实现分离CO2与余热综合利用节能的新途径。分离后的CO富集气作为冶金重要的热源充分加以利用,可以在炼钢厂用来烘烤钢包,中间包等。
2.按照权利要求1所述的方法,转炉煤气由高温陶瓷过滤除尘,可以使高温显热得到有效利用,可直接用于转炉煤气CO2回收系统中吸收液与CO2气体的分离,或用于冶金原料的干燥,也可用于产生蒸汽,驱动汽轮发电机发电等。
3.按照权利要求1所述的方法,采用CO2取代N2溅渣护炉,在转炉内加入焦炭粉或煤粉和添加剂,对于80〜300t转炉,其配碳量为10〜1200kg,CO2气体的喷入量为9000〜IOOOOONm3 / h,工作压力为 0.4 〜1.6MPa。
4.按照权利要求1所述的方法,在转炉炼钢过程中,在氧气气流中混入0.1%〜30%的CO2,并且用CO2代替Ar进行转炉底吹工艺。
5.按照权利要求1所述的方法,可以使用转炉煤气分离回收得到的CO2,也可以使用电力、化工行业等其他工业废气回收的外来CO2。
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