CN103755941A - 扩链改性聚酯连续聚合的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种扩链改性聚酯连续聚合的方法，所述方法主要包括以下步骤：聚酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，然后与由扩链剂注入装置注入熔体管道的扩链剂一起进入动态混合器，经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应得到扩链改性聚酯熔体，所得熔体经过熔体过滤器过滤后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚酯切片。本发明通过连续聚合的方法制备扩链剂改性聚酯，保证了产品质量的稳定性，提高了生产效率，降低了生产成本，可以实现大规模工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种扩链法制备改性聚酯的方法，具体地说，涉及一种扩链改性聚酯连续聚合的方法。
背景技术
聚酯是一类热塑性结晶性聚合物，具有优良的成纤性、抗蠕变性、耐磨性、耐热性、耐腐蚀性、电绝缘性和力学性能等性能，在纤维、包装、工程塑料、医用材料等领域得到了广泛的应用。近年来，由于聚酯工业用丝、聚酯薄膜以及聚酯工程塑料需求量的迅速增长，迫切要求大量高分子量的聚酯树脂。
目前，工业上生产高分子量聚酯主要有两种方法：（1）采用本体熔融聚合法，通过延长熔融缩聚的反应时间来提高分子量；（2）采用固相缩聚的方法，进一步提高缩聚物的分子量。但是这两种方法都存在缺陷，前者在反应后期物料粘度大,搅拌及副产物扩散很困难,反应速度慢，降解等副反应加剧，羧基含量增加，导致产品质量下降；后者由于反应温度低，反应速度慢，工艺流程长，对大规模工业生产还需增加一些特殊设备，生产成本较高。
近年来国际上提出了提高分子量的第三种途径——扩链法，通过化学扩链剂的活性基团与聚酯中的端羟基或端羧基反应，致使聚酯分子链扩散延长，得到高分子量聚酯。采用化学扩链法进行聚酯熔体增粘与其他方法相比，具有工艺流程短、设备投资少、反应速度快且可控、生产效率高、适用性强、操作方便等优点。
CN102844336A公开了一种通过反应器内扩链生产缩聚物的方法及其产物，所述方法包括在缩聚物的聚合过程期间添加扩链剂以提供扩链的缩聚物。
“PET扩链反应研究”【李明，等.PET扩链反应研究，合成技术及应用，2004，19（2）：16-18】公开了一种用双噁唑啉化合物作扩链剂，在双螺杆挤出机中进行聚酯扩链反应的方法。
“可生物降解聚（对苯二甲酸丁二醇酯-co-己二酸丁二醇酯）共聚酯的挤出扩链反应”【吕静兰，等.可生物降解聚（对苯二甲酸丁二醇酯-co-己二酸丁二醇酯）共聚酯的挤出扩链反应[J]，石油化工，2007，36（10）：1046-1051】报道了一种利用双螺杆挤出机对可生物降解聚（对苯二甲酸丁二醇酯-co-己二酸丁二醇酯）（PBTA）共聚酯进行挤出扩链改性的方法。
可见，目前扩链改性聚酯通常是通过在螺杆挤出机中反应挤出制备得到，生产效率较低、成本较高，而且产品的质量稳定性较差。鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的是提供一种扩链改性聚酯连续聚合的方法，该方法得到的扩链改性聚酯的性能稳定，制备过程的能耗低，可以实现大规模工业化生产。
为实现本发明的目的，本发明采用如下技术方案：
一种扩链改性聚酯连续聚合的方法，包括如下步骤：
（1）聚酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为230-330℃、优选240-310℃、更优选250-300℃；
（2）扩链剂由扩链剂注入装置注入熔体管道；
（3）熔体管道中的聚酯熔体与扩链剂一起进入动态混合器，动态混合器温度为230-330℃、优选240-310℃、更优选250-300℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应得到扩链改性聚酯熔体，其中反应温度为230-330℃、优选240-310℃、更优选250-300℃；反应时间为5-60min、优选5-40min、更优选10-30min；
（5）所得扩链改性聚酯熔体经过熔体过滤器过滤后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚酯切片。
目前扩链改性聚酯通常是通过在螺杆挤出机中反应挤出制备得到的，生产效率较低、成本较高，而且产品的质量稳定性较差。本发明根据聚酯熔体的流量比例控制扩链剂的注入量实现了扩链剂添加比例的精确控制；通过动态混合器实现了聚酯熔体与扩链剂的快速均匀混合，从而避免了因扩链剂局部浓度过高而引发生成高交联度凝胶粒子；通过精确控制均化器的反应温度和停留时间实现了扩链反应程度的调控，从而使扩链得以连续反应。而且通过试验例表明，采用本发明的扩链方法得到的扩链产物的热分解温度高于采用现有技术的扩链方法得到的扩链产物，表明本发明的扩链方法得到的扩链产物的热稳定性更加优良。
上述方法中，所述扩链剂注入装置的注入流量根据熔体计量齿轮泵输出聚酯熔体的流量比例控制。
上述方法中，所述扩链剂注入装置包括扩链剂母粒注入装置和/或扩链剂液体注入装置。
上述方法中，所述扩链剂母粒注入装置包括扩链剂粉体料斗、扩链剂螺杆喂料器、载体树脂切片料斗、载体树脂螺杆喂料器、混合料料斗、螺杆挤出机和注入计量泵；所述扩链剂液体注入装置包括扩链剂供应罐、扩链剂计量螺杆泵和高压注射器。
本发明的上述方法中，所述扩链剂母粒注入装置和扩链剂液体注入装置可以单独使用，也可以同时使用。
具体地说，作为本发明的第一种方案，当仅使用扩链剂液体注入装置时，所述的扩链改性聚酯连续聚合的方法包括如下步骤：
（1）聚酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道；
（2）扩链剂供应罐中的扩链剂经过扩链剂计量螺杆泵精确计量后由高压注射器注入熔体管道；
（3）注入熔体管道中的聚酯熔体和扩链剂一起进入动态混合器；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，得到扩链改性聚酯熔体；
（5）所得扩链改性聚酯熔体经过熔体过滤器过滤后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚酯切片。其工艺流程图见图1所示。
上述方法中，其中，步骤（2）中，所述扩链剂的注入量为聚酯熔体重量的0.01～3wt%、优选0.01～1wt%、更优选0.05～0.6wt%。
作为本发明的第二种技术方案，当仅使用扩链剂母粒注入装置时，所述的扩链改性聚酯连续聚合的方法包括如下步骤：
（1）聚酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道；
（2）扩链剂粉体料斗中的扩链剂经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚酯熔体一起进入动态混合器；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，得到扩链改性聚酯熔体；
（5）所得扩链改性聚酯熔体经过熔体过滤器过滤后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚酯切片。其工艺流程图见图2所示。
上述方法中，其中，步骤（2）中，扩链剂母粒熔体的注入量为聚酯熔体重量的0.02～6wt%、优选0.02～5wt%、更优选0.1～3wt%；其中，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的质量比为（20～50wt%）：（50～80）wt%；
作为本发明的第三种技术方案，当扩链剂母粒注入装置和扩链剂液体注入装置联合使用时，所述的扩链改性聚酯连续聚合的方法包括如下步骤：
（1）聚酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道；
（2）扩链剂粉体料斗中的扩链剂经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道；
（3）扩链剂供应罐中的扩链剂液体经过扩链剂计量螺杆泵精确计量后由高压注射器注入熔体管道；
（4）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体以及扩链剂液体与聚酯熔体一起进入动态混合器；
（5）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，得到扩链改性聚酯熔体；
（6）所得扩链改性聚酯熔体经过熔体过滤器过滤后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚酯切片。其工艺流程图见图3所示。
上述方法中，其中步骤（2）中，扩链剂母粒熔体的注入量为聚酯熔体重量的0.02～3wt%、优选0.02～2wt%、更优选0.1～1wt%；其中，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的质量比为（20～50wt%）：（50～80wt%）；步骤（3）中，所述扩链剂液体的注入量为聚酯熔体重量的0.01～1.5wt%、优选0.01～0.8wt%、更优选0.05～0.5wt%。
本发明的上述三种方案中，当使用到载体树脂时，所述的载体树脂为低熔点聚酯，具体为熔点90～180℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/二元醇共聚酯，其中所述二元醇为乙二醇、丁二醇、环己烷二甲醇、萘二甲醇或二甘醇中的至少一种。低熔点聚酯的制备方法为公知技术（林生兵，姚峰，瞿中凯，郭永林，金永龙.低熔点聚酯的合成与性能研究，合成纤维工业，2005，28（2）:13-16；王华印，罗海林，封怀兵.低熔点聚酯切片的研制，聚酯工业，2007，20（2）：25-28；姚玉元，崔连臣，江长明，吕汪洋，王秀华，黄志超，陈文兴.低熔点PTT的合成，纺织学报，2011，32（5）：1-4.），具体方法：将PTA、IPA、二元醇组分配以合适的摩尔比投人到反应釜中，并加人适量催化剂和稳定剂，升温至180-250℃进行酯化反应，酯化压力在0.10～0.30MPa，当馏分达到理论出水量95%以上时,视为酯反应结束；然后进行预缩聚反应，反应时间约lh，温度控制在250～260℃，压力逐渐减至1000Pa，再进行终缩聚反应，真空度保持在100Pa以下，反应温度控制在260～290℃，当特性粘度达到要求时出料，进行铸带、冷却、切粒得到低熔点聚酯切片。
本发明的上述三种方案中，所述的经过熔体过滤器过滤为过滤除去粒径在50μm以上、优选20μm以上的凝集粒子，从而使扩链改性聚酯具有良好的成型加工性能。
本发明的上述三种方案中，所述聚酯熔体的特性粘度为0.30～1.00dl/g。
本发明的上述三种方案中，所述聚酯为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯或聚-2.6-萘二甲酸乙二醇酯。
本发明的上述三种方案中，所述的扩链剂为羟基加成型扩链剂和/或羧基加成型扩链剂。
进一步的，所述羟基加成型扩链剂为异氰酸酯、环状羧酸酐、磷酸酯或双环亚胺酯；所述羧基加成型扩链剂为环氧类化合物、双环亚胺醚化合物或内酰胺化合物。
更进一步的，所述异氰酸酯选用六亚甲基二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯或二苯基甲烷二异氰酸酯；所述环状羧酸酐选用均苯四甲酸酐或偏苯三酸酐；所述磷酸酯选用亚磷酸三苯酯；所述双环亚胺酯选用双苯并噁嗪；所述环氧类化合物选用双环氧双酚A-二缩水甘油醚或四环氧缩水甘油二氨基二苯甲烷；所述双环亚胺醚化合物选用1,4-苯基-双(2-恶唑啉)、1,3-苯基-双(2-恶唑啉)或2,2′-双(2-恶唑啉)；所述内酰胺化合物选用对苯二甲酰双己内酰胺、间苯二甲酰双己内酰胺或己二酰双己内酰胺。
采用本发明方法得到的扩链改性聚酯的特性粘数波动范围小于0.025dl/g，而采用现有技术的螺杆挤出扩链法得到的扩链改性聚酯的特性粘数波动范围大于0.05dl/g。表明本发明方法得到的扩链改性聚酯具有更好的均匀性，质量更加稳定。
本发明中，所述的特性粘度η(dl/g)为参照ASTM D4603-2003的测试方法测定的。
本发明具有以下有益效果：本发明根据聚酯熔体的流量比例控制扩链剂的注入量实现了扩链剂添加比例的精确控制；通过动态混合器实现了聚酯熔体与扩链剂的快速均匀混合，从而避免了因扩链剂局部浓度过高而引发生成高交联度凝胶粒子；通过精确控制均化器的反应温度和停留时间实现了扩链反应程度的调控。因此采用本发明的方法可以制备得到高均一性高分子量扩链改性聚酯，用于生产高强度纤维、薄膜、塑料等产品。
附图说明
图1为本发明仅用扩链剂液体注入装置的扩链改性聚酯连续聚合的方法的工艺流程示意图；
图2为本发明仅用扩链剂母粒注入装置的扩链改性聚酯连续聚合的方法的工艺流程示意图；
图3为本发明扩链剂液体注入装置和扩链剂母粒注入装置的扩链改性聚酯连续聚合的方法的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面给出实施例对本发明进行进一步说明，有必要指出的是以下实施例不能理解为对本发明保护范围的限定，该领域的技术熟练人员根据上述发明内容对本发明作出的一些非本质的改进和调整仍属于本发明的保护范围。
实施例1
（1）特性粘度为0.67dl/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为285℃；
（2）扩链剂供应罐中的六亚甲基二异氰酸酯经过扩链剂计量螺杆泵精确计量后由高压注射器注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的0.01wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂与聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为285℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为295℃、反应时间为5min，得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在20μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯切片，切片特性粘度为0.95dl/g。工艺流程示意图见图1所示。
实施例2
（1）特性粘度为0.80dl/g的聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为250℃；
（2）扩链剂供应罐中的甲苯二异氰酸酯经过扩链剂计量螺杆泵精确计量后由高压注射器注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的0.05wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂与对苯二甲酸丁二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为250℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为260℃、反应时间为15min，得到扩链改性聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在20μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸丁二醇酯切片，切片特性粘度为1.20dl/g。工艺流程示意图见图1所示。
实施例3
（1）特性粘度为0.78dl/g的聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为230℃；
（2）扩链剂供应罐中的二苯基甲烷二异氰酸酯经过扩链剂计量螺杆泵精确计量后由高压注射器注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的0.6wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂与聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为230℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为230℃、反应时间为10min，得到扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在20μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯切片，切片特性粘度为1.12dl/g。工艺流程示意图见图1所示。
实施例4
（1）特性粘度为0.40dl/g的聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为330℃；
（2）扩链剂粉体料斗中的均苯四甲酸酐经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的熔点为115℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/乙二醇/1,4-环己烷二甲醇四元共聚酯载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的5wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为20wt%：80wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为330℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为330℃、反应时间为60min，得到扩链改性聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在50μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯切片，切片特性粘度为0.95dl/g。工艺流程示意图见图2所示。
实施例5
（1）特性粘度为0.30dl/g的聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为300℃；
（2）扩链剂粉体料斗中的偏苯三酸酐经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的熔点为125℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/乙二醇/2,6-萘二甲醇四元共聚酯载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的1wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为50wt%：50wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为300℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为300℃、反应时间为60min，得到扩链改性聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在50μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯切片，切片特性粘度为1.20dl/g。工艺流程示意图见图2所示。
实施例6
（1）特性粘度为0.60dl/g的聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为320℃；
（2）扩链剂粉体料斗中的双苯并噁嗪经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的熔点为142℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/乙二醇三元共聚酯载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的3wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为50wt%：50wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为320℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为330℃、反应时间为60min，得到扩链改性聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在50μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯切片，切片特性粘度为1.30dl/g。工艺流程示意图见图2所示。
实施例7
（1）特性粘度为0.90dl/g的聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为240℃；
（2）扩链剂供应罐中的亚磷酸三苯酯经过扩链剂螺杆计量泵精确计量后由高压注射器注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的3wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂与聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为240℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为250℃、反应时间为30min，得到扩链改性聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在50μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸丁二醇酯切片，切片特性粘度为1.60dl/g。工艺流程示意图见图1所示。
实施例8
（1）特性粘度为0.65dl/g的聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为250℃；
（2）扩链剂粉体料斗中的双环氧双酚A-二缩水甘油醚经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的熔点为162℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/丙二醇三元共聚酯载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的0.1wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为50wt%：50wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为250℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为260℃、反应时间为30min，得到扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在20μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯切片，切片特性粘度为1.00dl/g。工艺流程示意图见图2所示。
实施例9
（1）特性粘度为0.60dl/g的聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为310℃；
（2）扩链剂供应罐中的四环氧缩水甘油二氨基二苯甲烷经过扩链剂螺杆计量泵精确计量后由高压注射器注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的1wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂与聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为310℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为310℃、反应时间为30min，得到扩链改性聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在50μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚-2,6-萘二甲酸乙二醇酯切片，切片特性粘度为1.30dl/g。工艺流程示意图见图1所示。
实施例10
（1）特性粘度为0.50dl/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为290℃；
（2）扩链剂粉体料斗中的1,4-苯基-双(2-恶唑啉)经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的熔点为138℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/乙二醇/二甘醇四元共聚酯载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的6wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为50wt%：50wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为290℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为290℃、反应时间为30min，得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在20μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯切片，切片特性粘度为0.92dl/g。工艺流程示意图见图2所示。
实施例11
（1）特性粘度为1.00dl/g的聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为260℃；
（2）扩链剂粉体料斗中的1,3-苯基-双(2-恶唑啉)经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的熔点为145℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/乙二醇/丁二醇四元共聚酯载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的1wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为50wt%：50wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为260℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为280℃、反应时间为30min，得到扩链改性聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸丁二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在50μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸丁二醇酯切片，切片特性粘度为1.60dl/g。工艺流程示意图见图2所示。
实施例12
（1）特性粘度为0.40dl/g的聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为230℃；
（2）扩链剂粉体料斗中的2,2′-双(2-恶唑啉)经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的熔点为130℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/乙二醇/丙二醇四元共聚酯载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的6wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为20wt%：80wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为230℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为240℃、反应时间为60min，得到扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在20μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯切片，切片特性粘度为0.95dl/g。工艺流程示意图见图2所示。
实施例13
（1）特性粘度为0.40dl/g的聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为230℃；
（2）扩链剂粉体料斗中的2,2′-双(2-恶唑啉)经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的熔点为150℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/丙二醇/二甘醇四元共聚酯载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的2wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为20wt%：80wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为230℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为230℃、反应时间为60min，得到扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在20μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯切片，切片特性粘度为0.95dl/g。工艺流程示意图见图2所示。
实施例14
（1）特性粘度为0.30dl/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为280℃；
（2）扩链剂粉体料斗中的对苯二甲酰双己内酰胺经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的熔点为120℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/丙二醇/丁二醇四元共聚酯载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的0.02wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为50wt%：50wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为285℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为290℃、反应时间为60min，得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在50μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯切片，切片特性粘度为1.05dl/g。工艺流程示意图见图2所示。
实施例15
（1）特性粘度为0.50dl/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为280℃；
（2）扩链剂粉体料斗中的间苯二甲酰双己内酰胺经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的熔点为180℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/乙二醇三元共聚酯载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的1wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为50wt%：50wt%；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为285℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为295℃、反应时间为30min，得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体；
（5）所得扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在20μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯切片，切片特性粘度为0.95dl/g。工艺流程示意图见图2所示。
实施例16
（1）特性粘度为0.30dl/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为280℃；
（2）扩链剂粉体料斗中的己二酰双己内酰胺经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的熔点为90℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/乙二醇/丁二醇四元共聚酯载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的1wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为50wt%：50wt%；
（3）扩链剂供应罐中的甲苯二异氰酸酯扩链剂液体经过扩链剂计量螺杆泵精确计量后由高压注射器注入熔体管道，注入流量根据熔体计量齿轮泵计量聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体的流量比例控制，注入量为熔体质量的0.5wt%；
（4）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体以及扩链剂液体与聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体一起进入动态混合器，动态混合器的温度为285℃；
（5）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，反应温度为290℃、反应时间为40min，得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体；
（6）所得扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体经过熔体过滤器除去粒径在50μm以上的凝集粒子后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯切片，切片特性粘度为1.20dl/g。工艺流程示意图见图3所示。
实施例17
具体步骤同实施例16，与实施例16所不同的是步骤（2）中扩链剂母粒熔体的注入量为熔体质量的0.02wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为20wt%：80wt%；步骤（3）中扩链剂液体的注入量为熔体质量的0.05wt%。
实施例18
具体步骤同实施例16，与实施例16所不同的是步骤（2）中扩链剂母粒熔体的注入量为熔体质量的3wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为50wt%：50wt%；步骤（3）中扩链剂液体的注入量为熔体质量的0.8wt%。
实施例19
具体步骤同实施例16，与实施例16所不同的是步骤（2）中扩链剂母粒熔体的注入量为熔体质量的2wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为20wt%：80wt%；步骤（3）中扩链剂液体的注入量为熔体质量的1.5wt%。
实施例20
具体步骤同实施例16，与实施例16所不同的是步骤（2）中扩链剂母粒熔体的注入量为熔体质量的0.1wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为20wt%：80wt%；步骤（3）中扩链剂液体的注入量为熔体质量的0.01wt%。
实施例21
具体步骤同实施例16，与实施例16所不同的是步骤（2）中扩链剂母粒熔体的注入量为熔体质量的0.5wt%，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的重量比为20wt%：80wt%；步骤（3）中扩链剂液体的注入量为熔体质量的0.25wt%。
对比例1
将特性粘度为0.67dl/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯切片真空干燥（120℃，2h，升到160℃，保温4h），加入高速混合机中，再加入聚对苯二甲酸乙二醇酯切片质量的0.01wt%的扩链剂六亚甲基二异氰酸酯混合3min；将混合物加入双螺杆挤出机，反应挤出，得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯切片，切片特性粘度为0.82dl/g。
对比例2
将特性粘度为0.80dl/g的聚对苯二甲酸丁二醇酯切片真空干燥（120℃，2h，升到160℃，保温4h），加入高速混合机中，再加入聚对苯二甲酸丁二醇酯切片质量的0.05wt%的扩链剂甲苯二异氰酸酯混合3min；将混合物加入双螺杆挤出机，反应挤出，得到扩链改性聚对苯二甲酸丁二醇酯切片，切片特性粘度为1.08dl/g。
对比例3
将特性粘度为0.78dl/g的聚对苯二甲酸丙二醇酯切片真空干燥（120℃，2h，升到160℃，保温4h），加入高速混合机中，再加入聚对苯二甲酸丙二醇酯切片质量的0.05wt%的扩链剂二苯基甲烷二异氰酸酯混合3min；将混合物加入双螺杆挤出机，反应挤出，得到扩链改性聚对苯二甲酸丙二醇酯切片，切片特性粘度为0.95dl/g。
对比例4
将特性粘度为0.40dl/g的聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯切片真空干燥（120℃，2h，升到160℃，保温4h），加入高速混合机中，再加入聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯切片质量的2wt%的扩链剂均苯四甲酸酐母粒混合3min，其中扩链剂母粒中扩链剂与载体树脂的重量比为20wt%:80wt%,载体树脂为熔点为115℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/乙二醇/1,4-环己烷二甲醇四元共聚酯；将混合物加入双螺杆挤出机，反应挤出，得到扩链改性聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯切片，切片特性粘度为0.80dl/g。
对比例5
将特性粘度为0.30dl/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯切片真空干燥（120℃，2h，升到160℃，保温4h），加入高速混合机中，再加入聚对苯二甲酸乙二醇酯切片质量的1wt%的扩链剂己二酰双己内酰胺母粒，其中扩链剂母粒中扩链剂与载体树脂的重量比为50wt%：50wt%、载体树脂为熔点为90℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/乙二醇/丁二醇四元共聚酯，和聚对苯二甲酸丙二醇乙二醇酯切片质量的0.5wt%的甲苯二异氰酸酯混合3min；将混合物加入双螺杆挤出机，反应挤出，得到扩链改性聚对苯二甲酸乙二醇酯切片，切片特性粘度为0.94dl/g。
从上述对比例可以看出，在所采用的聚酯原料和扩链剂相同的情况下，采用本发明的扩链方法其扩链效率更高。
试验例1
该试验例考察了扩链产物的热稳定性能。
为了评价不同扩链方法得到的扩链产物的热稳定性能，本试验例对本发明的实施例1、实施例16以及对比例1、对比例5所得的扩链产物的热稳定性。
本试验例采用氮气保护下的热重分析法（TG），参照现有技术中的方法，定义tA为起始分解温度；tB为外延起始温度；tE为达到失重率5%的温度；tF为达到失重率10%的温度。
实验采用氮气氛围，主要考虑热降解问题。一般而言，PET中羧基含量对热降解影响极大，起始羧基含量愈高则热降解愈为严重。扩链反应过程是消耗羧基的过程，所以扩链产物PET中羧基含量远小于原料的起始羧基含量，如表1中所示。同时，扩链产物中仍有少量扩链剂存在，可继续进行扩链反应，从而部分补偿热降解反应。从表1中数据来看，扩链产物热分解温度均较原料PET为高。这说明从热稳定性角度而言，扩链产物的应用前景是良好的。然而与采用现有技术的扩链方法得到的扩链产物相比，本发明的扩链方法得到的扩链产物的热稳定性更加优良。
表1、热重分析的解析数据
从上述解析数据结果可以看出，在原料PET和扩链剂相同的情况下，采用本发明的扩链方法得到的扩链产物的热分解温度高于采用现有技术的扩链方法得到的扩链产物，表明本发明的扩链方法得到的扩链产物的热稳定性更加优良。
Claims (10)
1.一种扩链改性聚酯连续聚合的方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）聚酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道，熔体管道温度为230-330℃、优选240-310℃、更优选250-300℃；
（2）扩链剂由扩链剂注入装置注入熔体管道；
（3）熔体管道中的聚酯熔体与扩链剂一起进入动态混合器，动态混合器温度为230-330℃、优选240-310℃、更优选250-300℃；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应得到扩链改性聚酯熔体，其中反应温度为230-330℃、优选240-310℃、更优选250-300℃；反应时间为5-60min、优选5-40min、更优选10-30min；
（5）所得扩链改性聚酯熔体经过熔体过滤器过滤后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚酯切片。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的扩链剂注入装置包括扩链剂母粒注入装置和/或扩链剂液体注入装置。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述扩链剂母粒注入装置包括扩链剂粉体料斗、扩链剂螺杆喂料器、载体树脂切片料斗、载体树脂螺杆喂料器、混合料料斗、螺杆挤出机和注入计量泵；所述扩链剂液体注入装置包括扩链剂供应罐、扩链剂计量螺杆泵和高压注射器。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，当所述的扩链剂注入装置为扩链剂液体注入装置时，所述的方法包括如下步骤：
（1）聚酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道；
（2）扩链剂供应罐中的扩链剂经过扩链剂计量螺杆泵精确计量后由高压注射器注入熔体管道；
（3）注入熔体管道中的聚酯熔体和扩链剂一起进入动态混合器；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，得到扩链改性聚酯熔体；
（5）所得扩链改性聚酯熔体经过熔体过滤器过滤后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚酯切片；
当所述的扩链剂注入装置为扩链剂母粒注入装置时，所述的方法包括如下步骤：
（1）聚酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道；
（2）扩链剂粉体料斗中的扩链剂经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道；
（3）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体与聚酯熔体一起进入动态混合器；
（4）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，得到扩链改性聚酯熔体；
（5）所得扩链改性聚酯熔体经过熔体过滤器过滤后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚酯切片；
当所述的扩链剂注入装置为扩链剂母粒注入装置和扩链剂液体注入装置联合使用时，所述的方法包括如下步骤：
（1）聚酯熔体由熔体计量齿轮泵从缩聚系统直接输送至熔体管道；
（2）扩链剂粉体料斗中的扩链剂经扩链剂螺杆喂料器计量连续加入混合料料斗与来自载体树脂切片料斗经载体树脂螺杆喂料器计量的载体树脂混合进入螺杆挤出机熔融混合后得到扩链剂母粒熔体，所得扩链剂母粒熔体由注入计量泵计量后注入熔体管道；
（3）扩链剂供应罐中的扩链剂液体经过扩链剂计量螺杆泵精确计量后由高压注射器注入熔体管道；
（4）注入熔体管道的扩链剂母粒熔体以及扩链剂液体与聚酯熔体一起进入动态混合器；
（5）经过动态混合器混合均匀后进入均化器在均化器内进行扩链均化反应，得到扩链改性聚酯熔体；
（6）所得扩链改性聚酯熔体经过熔体过滤器过滤后送至铸带头冷却固化，最后由切粒机切粒得到扩链改性聚酯切片。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，
当所述的扩链剂注入装置为扩链剂液体注入装置时，步骤（2）中，所述扩链剂的注入量为聚酯熔体重量的0.01～3wt%、优选0.01～1wt%、更优选0.05～0.6wt%；
当所述的扩链剂注入装置为扩链剂母粒注入装置时，步骤（2）中，扩链剂母粒熔体的注入量为聚酯熔体重量的0.02～6wt%、优选0.02～5wt%、更优选0.1～3wt%；其中，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的质量比为20～50wt%：50～80wt%；
当所述的扩链剂注入装置为扩链剂母粒注入装置和扩链剂液体注入装置联合使用时，步骤（2）中，扩链剂母粒熔体的注入量为聚酯熔体重量的0.02～3wt%、优选0.02～2wt%、更优选0.1～1wt%；其中，扩链剂母粒熔体中扩链剂与载体树脂的质量比为20～50wt%：50～80wt%；步骤（3）中，所述扩链剂液体的注入量为聚酯熔体重量的0.01～1.5wt%、优选0.01～0.8wt%、更优选0.05～0.5wt%。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述的载体树脂为低熔点聚酯，优选熔点为90～180℃的对苯二甲酸/间苯二甲酸/二元醇共聚酯，其中所述二元醇为乙二醇、丁二醇、环己烷二甲醇、萘二甲醇或二甘醇中的至少一种。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的方法，其特征在于，所述聚酯熔体的特性粘度为0.30～1.00dl/g；所述聚酯为聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸-1,4-环己烷二甲醇酯或聚-2.6-萘二甲酸乙二醇酯。
8.根据权利要求1-6任意一项所述的方法，其特征在于，所述的扩链剂为羟基加成型扩链剂和/或羧基加成型扩链剂。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述羟基加成型扩链剂为异氰酸酯、环状羧酸酐、磷酸酯或双环亚胺酯；所述羧基加成型扩链剂为环氧类化合物、双环亚胺醚化合物或内酰胺化合物。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述异氰酸酯选用六亚甲基二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯或二苯基甲烷二异氰酸酯；所述环状羧酸酐选用均苯四甲酸酐或偏苯三酸酐；所述磷酸酯选用亚磷酸三苯酯；所述双环亚胺酯选用双苯并噁嗪；所述环氧类化合物选用双环氧双酚A-二缩水甘油醚或四环氧缩水甘油二氨基二苯甲烷；所述双环亚胺醚化合物选用1,4-苯基-双(2-恶唑啉)、1,3-苯基-双(2-恶唑啉)或2,2′-双(2-恶唑啉)；所述内酰胺化合物选用对苯二甲酰双己内酰胺、间苯二甲酰双己内酰胺或己二酰双己内酰胺。
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