CN103752760B - 金属棒料自动化加工上料系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种金属棒料自动化加工上料系统,包括:翻转倒料机构,设有底座以及可绕所述底座转动的翻转架,翻转架用于固定装有金属棒料的料箱;整料排列提升机构,用于在翻转架转动时接收从所述料箱落下的金属棒料并整理提升至其顶部出口处;输送检测机构,用于接收从整料排列机构顶部出口处落下的金属棒料并向前输送,并在输送中过滤掉不符合预定长度及预定直径的金属棒料;加热机构,用于对输送机构输送来的金属棒料进行加热;带有夹取机构的机器人,所述夹取机构设有用于夹取被加热机构加热过的金属棒料的夹手,所述夹手设有至少两个夹取指。本发明能够提高生产效率、产品合格率以及安全性。

Description

金属棒料自动化加工上料系统
技术领域
[0001] 本发明涉及一种金属棒料加工设备技术领域,尤其涉及一种金属棒料自动化加工上料系统。
背景技术
[0002]目前,金属制件的生产过程中,需要将原料一一金属棒材进行切割,然后再用加热机构加热到预定温度,最后再送到热锻机中锻压。现有技术中,对金属棒料热锻加工时,一般采用人工方式,即由工人将金属棒料通过切割机进行切割后由输送装置送到输送带,然后由人工将切好的金属棒料送入加热激光中进行加热,直至1450°C左右,送出后再由人工将加热好的金属棒料用耐高温夹具送入热锻机中锻压,这种人工操作的方式具有如下缺陷:
[0003] 1、误操作机率大:由于大批棒料成箱堆积,容易造成人为将不同工件尺寸错放到料筐中,因材料尺寸不同加热时间也会不同,所以会导致加热不稳定、造成产品质量问题;
[0004] 2、安全性低:由于生产模式采用人工取放,在高温材料上容易因工人误操作或疲倦导致工人烧烫伤,或是操作热锻机时压到手指造成残疾;
[0005] 3、生产效率低:现有生产模式每加工完成一根金属棒料需时65秒;
[0006] 4、良品率低:由于现有生产方式须3个工人同时操作,即分别进行捡料及送料、加热好的工件送料、热锻好的工件放料的操作,这会导致生产中因配合度不够而降低良品率,良品率仅达到75% ;
[0007] 5、能源损耗大:由于是人工操作,通常因为工人协调性不足导致加热机构空运行,能源浪费大。
[0008] 由此可见,如何提供一种金属棒料自动化加工上料系统,能够适用于多种不同规格尺寸的金属棒料,通用性强,生产效率高,品质稳定,安全性高,降低工人的劳动强度,这是本领域需要解决的重要技术问题。
发明内容
[0009] 本发明的目的在于,提供一种金属棒料自动化加工上料系统,能够实现金属棒料的自动化倒料、提升、输送、加热、并在加热后送入到下一成型加工机器中,提高生产效率、产品合格率以及安全性。
[0010] 为解决以上技术问题,本发明的技术方案是:
[0011] 一种金属棒料自动化加工上料系统,包括:
[0012] 翻转倒料机构,设有底座以及可绕所述底座转动的翻转架,所述翻转架用于固定装有金属棒料的料箱;
[0013] 整料排列提升机构,用于在所述翻转架转动时接收从所述料箱落下的金属棒料并整理提升至其顶部出口处;
[0014] 输送检测机构,用于接收从所述整料排列提升机构顶部出口处落下的金属棒料并向前输送,并在输送中过滤掉不符合预定长度及预定直径的金属棒料;
[0015] 加热机构,用于对输送检测机构输送来的金属棒料进行加热;
[0016] 带有夹取机构的机器人,所述夹取机构设有用于夹取被加热机构加热过的金属棒料的夹手,所述夹手设有至少两个夹取指。
[0017] 优选地,所述翻转倒料机构、整料排列提升机构、加热机构、带夹取机构的机器人均设置在一封闭式防护栏中,所述封闭式防护栏设有安全门。
[0018] 优选地,所述翻转倒料机构的料箱设置在所述翻转架中,所述底座上还设有防料箱脱落架,所述防料箱脱落架架设在所述料箱的上方。
[0019] 优选地,所述翻转倒料机构还设有两个翻料油缸,所述翻料油缸的一端与所述底座的底部通过旋转座连接,另一端与翻转架的侧部通过关节轴承、连杆连接,两个翻料油缸的连杆之间通过一同步杆连接。
[0020] 优选地,所述整料排列提升机构包括基座、设置在所述基座上的储料提升斗,所述储料提升斗中靠近其背板处由下至上设置有呈阶梯状的多个提升板组,每个提升板组均设有动板和定板,各提升板组中的动板下端都与一顶升油缸连接。
[0021] 优选地,所述提升斗设有用于检测提升斗中金属棒料的量并据此控制翻转架的转动角度及转动速度的上限位检测开关以及下限位检测开关。
[0022] 优选地,所述提升斗的底部的外端口倾斜向上设置。
[0023] 优选地,所述输送检测机构包括支座,设置在所述支座上的传送装置,所述传送装置的侧部设有第一可调挡料板,所述传送装置的尾端设有导向所述加热机构的侧通道,所述传送装置的尾端的一侧设有第二可调挡料板,靠近所述第二可调挡料板处还设有一分料机构,所述分料机构用于推动输送过来的金属棒料,使之同时在第二可调挡料板的作用下进入所述侧通道,所述侧通道的顶部设有大体水平设置的第三可调挡料板;所述传送装置的传送空间上方还设有限制金属棒料直径的水平板。
[0024] 优选地,所述传送装置上靠近所述整料排列提升机构的回料槽的一侧还设有过滤挡板,所述过滤挡板为由内向外弯曲的板体。
[0025] 优选地,各夹取指形成可调大小的夹取空间。
[0026] 优选地,所述夹手包括夹取主体,所述夹取指包括第一夹取指及第二夹取指,相向并隔开间隙地连接在所述夹取主体上,第一夹取指与夹取主体固定,第二夹取指连接一滑块,所述滑块与一滑轨配合,所述滑块与一油缸固定,所述滑块在所述油缸的驱动下带动与之连接的第二夹取指靠近或远离第一夹取指。
[0027]与现有技术相比,本发明的金属棒料自动化加工上料系统由于设置翻转倒料机构,用于向整料排列提升机构翻转倒料,设置整料排列提升机构,用于在所述翻转架转动时接收从所述料箱落下的金属棒料并整理提升至其顶部出口处;设置输送检测机构,用于接收从所述整料排列机构顶部出口处落下的金属棒料并向前输送,并在输送中过滤掉不符合预定长度及预定直径的金属棒料;设置加热机构,用于对输送机构输送来的金属棒料进行加热;设置带有夹取机构的机器人,所述夹取机构设有用于夹取被加热机构加热过的金属棒料的夹手,所述夹手设有至少两个夹取指,因而具有如下优点:
[0028] 1、误操作机率小,由于采用自动化操作模式代替现有技术中的人工操作模式,可有效配合切割棒料、输送棒料、提升棒料、检测棒料等实现连续性生产的模式,生产节拍得以控制。
[0029] 2、安全性好:由于金属棒料热锻加工属于高温操作,采用无人自动化生产可有效提高高温操作风险,由现有技术中的人工操作转变成本发明由机器人自动化来实现可有效避免工伤等意外发生;
[0030] 3、生产效率提高:由于自动化生产,充分控制了每个环节的生产流程及节拍,由原先每生产成型一个工件费时65秒降低到28秒完成工件的成型,大大提高了生产效率;
[0031] 4、良品率提高:现有技术采用人工操作容易产生误操作导致良品率降低,合格率仅为75%。而本发明由机器人取放工件搭配自动切割、输送、翻转、提升、检测等自动化控制生广节拍,使良品率提尚到98% ;
[0032] 5、能源损耗小:现有技术采用人工方式,容易造成加热机构、热锻机由于工人不熟悉操作流程或高温环境下产生疲倦导致设备空运转消耗能源。而本发明生产每个工件的节拍都经由机器人控制,能源损耗小,由原先的120KW/H降至75KW/H。
附图说明
[0033]图1为本发明金属棒料自动化加工上料系统实施例的结构示意图;
[0034] 图2为图1中翻转倒料机构的整体结构示意图;
[0035] 图3为图2中翻转倒料机构的侧视图;
[0036] 图4为图1中翻转倒料机构的俯视图;
[0037] 图5为图1中整料排列机构的整体结构图;
[0038] 图6为图5中整料排列机构的主视图;
[0039] 图7为图6中整料排列机构的A-A剖视图;
[0040] 图8为图7中的B处放大图;
[0041] 图9为图1中输送检测机构的整体结构图;
[0042] 图10为图9中输送检测机构与加热机构、整料排列机构的配合示意图;
[0043] 图11为图9中输送检测机构的主视图;
[0044] 图12为图1中机器人的整体结构图;
[0045] 图13为图12中机器人夹手的整体结构图;
[0046] 图14为图13中机器人夹手的侧视图;
[0047] 图15为图14中机器人夹手的C-C剖视图。
具体实施方式
[0048] 为使本发明的技术方案更加清楚,以下结合附图通过具体的实施例来对本发明进行详细说明。
[0049] 参见图1〜图15,本实施例中的金属棒料自动化加工上料系统,包括如下部件:翻转倒料机构1、整料排列提升机构2、输送检测机构3、加热机构4、机器人5、液压站7、控制柜8,其中机器人5靠近锻压机6设置;机器人5周围围设有安全护栏9,翻转倒料机构1、整料排列提升机构2、输送检测机构3周围也围设有安全护栏9,安全护栏9上设有推拉门91。其中,翻料倒料机构I的料斗靠近整料排列提升机构2的储料提升斗设置,在料斗翻起时,料斗中的料落入储料提升斗中。输送检测机构3靠近储料提升斗设置,加热机构4的进料槽41靠近输送检测机构3的出料端设置,加热机构4的出料槽靠近机器人5设置;在加热机构4的出料槽附近还设有不良品收集箱10。
[0050] 其中,如图2〜图4所示,本实施例中的翻转倒料机构I包括底座11、设置在底座11上的翻转架12,设置在翻转架12上的料箱13,在底座11上还设有一防料箱脱落架14,该防料箱脱落架14包括两根位于料箱两侧的竖直杆以及连接于两个竖直杆顶部的横杆,横杆位于料箱大体中部上方的空间,防止料箱在翻转时从翻转架上脱落在翻转架12的两侧分别设有一翻料油缸15,翻料油缸15的缸体底部通过旋转座16与底座11的顶部连接,翻转油缸15的活塞杆通过关节轴承19、连杆17而与翻转架12的侧壁连接,设置的两个连杆17之间又通过一同步杆18连接;本实施例中,旋转座16可调整翻料油缸活塞杆伸出时角度的变化,设置的关节轴承19可补偿翻料油缸与连杆之间的角度偏差;设置的同步杆可使两个翻料油缸同步动作。本实施例中的翻转倒料机构,在两个翻料油缸、连杆、同步杆的作用下,翻转架能够平稳的向上翻转,使料箱中的金属棒料倒入整料排列提升机构。本实施例中的翻料油缸15还设有油缸原位开关15a、油缸上限位开关15b,油缸上限位开关15b是用来提醒作业人员料箱缺料,需加料;油缸原位开关15a是在人工将油缸复位后,检测油缸是否回到原位。
[0051 ] 如图5〜图8所示,本实施例中的整料排列提升机构2包括基座21,设置在基座21底端的两个旋转座22,每个旋转座22都连接一顶升油缸23,在基座21顶部上设有储料提升斗24,该储料提升斗24包括前端向上倾斜的底板24a,底板24a的后端连接一背板24b,背板24b的两侧与底板24a的两侧之间分别设有一侧板24c ;背板24b、侧板24c、底板24a形成一储料空间,接收来自翻转倒料机构的金属棒料;在背板24b的内侧由下至上设有四组呈阶梯状排列的提升板组25,每个提升板组25都设有一动板25a、一定板25b,所有的动板与定板交替设置。所有的动板25a的下端都与一动板固定板26连接,该动板固定板27与顶升油缸23的顶端浮动连接,在顶升油缸的作用下沿背板上下往复运动,将储料空间的金属棒料不断地从底部向上提升,提升到提升斗的顶部时,金属棒料落下到输送检测机构3上;动板固定板27与顶升油缸23的顶端浮动连接可缓冲因加工产生的误差、组装产生的误差而导致两油缸动作不平行,动板受力不均而产生扭曲现象。浮动高度H为5_。各个定板的侧部分别与侧板24c的内侧固定;通过控制输送检测机构上的料来配合生产节拍的——即输送检测机构上的料达到一定量时,提升机构停止提升物料。在提升斗中还设有料位上限光电开关27以及料位下限光电开关28,其中,料位下限光电开关28检测控制提升斗中无料时报警,翻转倒料机构启动,开始向储料提升斗中倒料;料位上限开关27检测到储料提升斗中满料时,控制翻转倒料机构停止工作;翻转倒料机构的翻料油缸,其翻转行程走完以后,翻转油缸设置的油缸上限位开关15b报警,提醒上料,并由人工复位翻料油缸一一防止有料卡住。
[0052] 如图9〜图11所示,本实施例中的输送检测机构3可以对金属棒料进行输送,同时过滤不符合要求的金属棒料,将不符合生产要求的金属棒料自动送入不良品料筐中,达到一条输送检测机构可同时对应分辨多重不同产品的功能。本实施例中的输送检测机构3包括支座31、设置在支座31上的传送装置32,传送装置32的长度方向沿支座31的长度方向设置,传送装置的侧部设有第一可调挡料板33,传送装置一端靠近整料排列提升机构的储料提升斗设置,另一端靠近加热机构4设置,其靠近加热装置的一端设有第二可调挡料板34,该第二可调挡料板34竖直设置,并与传送装置的传送方向成大于零的角度,阻挡传送装置上的金属棒料继续前行,不符合预定长度的棒料会在第二可调挡料板34的作用下卡住,由此可以起到过滤不符合预定长度的棒料的作用;在靠近第二可调挡料板34的位置处,还设有一推料气缸36,与该第二可调挡料板34共同作用,使金属棒料在此处转向,将其导向侧部设置的出料通道,该出料通道的出口处的顶端大体水平设置一第三可调挡料板35,该第三可调挡料板35起导向作用,防止金属棒料在转向时翻起;在传送装置上还设有水平板32a,用于限制被传送的金属棒料D的直径,大于预定直径的金属棒料会被此水平板32a卡住,无法向前移动;传送装置靠近整料排列提升机构的一侧还设有一调整过滤料挡板37,该调整过滤料挡板37为一由内向外弯曲的板体,在传送装置输送金属棒料过程中,大部分金属棒料横着被传送,但有一部分向上竖起的金属棒料会从调整过滤料挡板37处自动过滤落下到整料排列提升机构的回料槽29中,再由回料槽29输送回整料排列提升机构储料槽中,这里的输送是通过物料在输送线上前进时的惯性及自重,顺着回料槽,自动落回储料槽中;回料槽29是向下倾斜的,并与储料提升斗连接。本实施例的输送检测机构3设有2个光电开关,其中,设置于传送装置32上的光电开关32b是用来控制整料排列提升机构的动作节拍,光电开关32b如果超过一定的时间连续检测有料,这说明传送装置上棒料太多,控制提升机构暂停上料,以避免提升机构顶端出口处与输送检测机构对接的地方因物料过多而影响输送检测机构的正常工作;其中,设置于推料气缸36旁的光电开关36a是用来控制推料气缸36的动作节拍,当光电开关36a检测到有料时,推料气缸36动作推出物料,使其物料的输送方向转向。
[0053] 参见图1,加热机构4采用现有技术中加热温度在1300-1500摄氏度的加热设备即可,其靠近输送检测机构3的一侧设有进料滑槽41、靠近机器人的一端设有出料滑槽42。加热机构4对从进料滑槽41进入其内部的金属棒料加热,使之温度达到1300-1500摄氏度,然后再经由出料滑槽42送出。其中,进料滑槽41旁设有光电开关41a用来控制推料气缸36的动作节拍,当开关41a检测进料滑槽41没料时,推料气缸才能推出物料,而如果光电开关41a检测超时有料时,说明加热机构的进料滑槽料满,此时控制推料气缸暂停推料,否则物料会堆叠在加热机构的进料滑槽上,或是物料会掉出加热机构的进料滑槽。
[0054] 如图12〜图15所示,本实施例中的机器人5包括机器人本体51以及机器人夹手52。机器人本体51可采用现有技术中的六轴机器人,例如德国KUKA公司的型号为KR30F的机器人,其结构此处不再赘述,当然,也可选用其他公司生产的其他型号的机器人,并不局限于此。机器人本体51用于带动机器人夹手52从加热机构4的出料滑槽42中取加热过的金属棒料,然后放入锻压机6中,加热后的产品经第一次锻压后,经作业人员换置第二个模具内,经第二次锻压或是第三次锻压......直至锻压成型。机器人可根据产品的温度自动判断是否放入锻压机里锻压生产还是丢弃。机器人夹手52包括夹取主体52a、设置在夹取主体52a —端的气缸52c、设置在主体另一端的两个夹取指52b,两个夹取指52b相向设置。其中一个夹取指52b,其与一滑块52d连接,滑块52d与一滑轨52e配合,滑块52d可在滑轨52e上滑动,滑块52d同时又与气缸52c的活塞杆连接,在气缸52c的驱动下,滑块52d带动与之连接的夹取指52b往复运动,而另一个夹取指52b固定不动,从而调整两个夹取指之间的距离,形成可调的夹取空间,以适应不同尺寸的被夹产品;在夹取主体52a上还设有一连接部52f,机器人夹手52通过此连接部52f与机器人本体51连接。夹取指上与被夹金属棒料接触的夹取面上布设有多个小凸起,以增加夹取时的摩擦力;夹取面包括两个相交的分夹取面,两个分夹取面所成角度可为110〜150度中的任意一值,以使棒料夹取时保持在两手指的中心不变。本实施例中的机器人夹手52的气缸为耐高温气缸;夹取指也采用耐高温钢材制成;本实施例中的机器人夹手还设有气缸保护装置,能够在断电、断气时不松开工件。
[0055] 本实施例中的液压站7与各机构中的油缸通过管路连接。
[0056] 本实施例中的控制柜8用于实现翻转倒料机构中翻转架的自动翻转控制、整料排列提升机构中的提升板组的动作、输送检测机构中的输送、检测动作、加热机构中的加热控制、机器人从加热机构中夹取金属棒料的控制、将夹取后的金属棒料送至锻压机的控制。
[0057] 本实施例中的金属棒料自动上料系统的工作过程如下:
[0058] 金属棒料经过自动切割机进行加工尺寸切割后放入料筐中,由叉车将料筐中的金属棒料倒入翻转倒料机构I的料箱中,翻转倒料机构I由其液压油缸驱动翻转架及料箱翻转,料箱中的金属棒料被倒入整料排列提升机构。翻转倒料机构的翻转架的翻转角度及动作节拍由储料提升斗处设置的料位上限开关及料位下限开关控制,逐渐翻转倒料,最终倾斜120度将金属棒料完全倾入整料排列提升机构内,再由整料排列提升机构进行排列整理,并向上提升至其顶部出口处,然后由顶部出口处落下至输送检测机构,再通过输送检测机构依序将金属棒料送入加热机构中进行加热至1450°C后由加热机构自动送出,滑入机器人取件指定位置,然后由机器人夹手将高温棒料送入热锻机进行锻压成型工序,锻压成型后的产品由作业人员取出,完成锯棒料热锻加工成型自动化生产;机器人的动作轨迹如图1中的R所示。
[0059] 本实施例的金属棒自动加工上料系统,具有如下优点:
[0060] 1、生产效率高:整个棒料生产线每锻压成型完成一个工件,仅需耗时28秒钟,与现有技术中的人工生产所需65秒相比,效率大大提高;
[0061] 2、良品率尚:现有技术的生广仅能达到75%的良品率,而本实施例由机器人夹取工件搭配自动切割、输送、翻转、提升、检测等实现了 98%良品率;
[0062] 3、安全可靠:现有技术的生产方式因为属于高温操作生产环境,工人容易误操作或产生疲倦造成烧烫伤或压裂手指,而本实施例采用机器人夹取工件,避免工伤等意外发生;
[0063] 4、能源损耗率低:由现有技术的120KW/H的能耗降低到75KW/H。
[0064] 以上仅是本发明的优选实施方式,应当指出的是,上述优选实施方式不应视为对本发明的限制,本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明的精神和范围内,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种金属棒料自动化加工上料系统,其特征在于,包括: 翻转倒料机构,设有底座以及可绕所述底座转动的翻转架,所述翻转架用于固定装有金属棒料的料箱; 整料排列提升机构,用于在所述翻转架转动时接收从所述料箱落下的金属棒料并整理提升至其顶部出口处; 输送检测机构,用于接收从所述整料排列提升机构顶部出口处落下的金属棒料并向前输送,并在输送中过滤掉不符合预定长度及预定直径的金属棒料; 加热机构,用于对输送检测机构输送来的金属棒料进行加热; 带有夹取机构的机器人,所述夹取机构设有用于夹取被加热机构加热过的金属棒料的夹手,所述夹手设有至少两个夹取指。
2.如权利要求1所述的金属棒料自动化加工上料系统,其特征在于,所述翻转倒料机构、整料排列提升机构、加热机构、带夹取机构的机器人均设置在一封闭式防护栏中,所述封闭式防护栏设有安全门。
3.如权利要求1所述的金属棒料自动化加工上料系统,其特征在于,所述翻转倒料机构的料箱设置在所述翻转架中,所述底座上还设有防料箱脱落架,所述防料箱脱落架架设在所述料箱的上方。
4.如权利要求3所述的金属棒料自动化加工上料系统,其特征在于,所述翻转倒料机构还设有两个翻料油缸,所述翻料油缸的一端与所述底座的底部通过旋转座连接,另一端与翻转架的侧部通过关节轴承、连杆连接,两个翻料油缸的连杆之间通过一同步杆连接。
5.如权利要求1所述的金属棒料自动化加工上料系统,其特征在于,所述整料排列提升机构包括基座、设置在所述基座上的储料提升斗,所述储料提升斗中靠近其背板处由下至上设置有呈阶梯状的多个提升板组,每个提升板组均设有动板和定板,各提升板组中的动板下端都与一顶升油缸连接。
6.如权利要求5所述的金属棒料自动化加工上料系统,其特征在于,所述提升斗设有用于检测提升斗中金属棒料的量并据此控制翻转架的转动角度及转动速度的上限位检测开关以及下限位检测开关。
7.如权利要求5所述的金属棒料自动化加工上料系统,其特征在于,所述提升斗的底部的外端口倾斜向上设置。
8.如权利要求1所述的金属棒料自动化加工上料系统,其特征在于,所述输送检测机构包括支座,设置在所述支座上的传送装置,所述传送装置的侧部设有第一可调挡料板,所述传送装置的尾端设有导向所述加热机构的侧通道,所述传送装置的尾端的一侧设有第二可调挡料板,靠近所述第二可调挡料板处还设有一分料机构,所述分料机构用于推动输送过来的金属棒料,使之同时在第二可调挡料板的作用下进入所述侧通道,所述侧通道的顶部设有大体水平设置的第三可调挡料板;所述传送装置的传送空间上方还设有限制金属棒料直径的水平板。
9.如权利要求8所述的金属棒料自动化加工上料系统,其特征在于,所述传送装置上靠近所述整料排列提升机构的回料槽的一侧还设有过滤挡板,所述过滤挡板为由内向外弯曲的板体。
10.如权利要求1所述的金属棒料自动化加工上料系统,其特征在于,所述夹手包括夹取主体,所述夹取指包括第一夹取指及第二夹取指,相向并隔开间隙地连接在所述夹取主体上,第一夹取指与夹取主体固定,第二夹取指连接一滑块,所述滑块与一滑轨配合,所述滑块与一油缸固定,所述滑块在所述油缸的驱动下带动与之连接的第二夹取指靠近或远离第一夹取指。
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