CN103736984A - 一种带流铁口的铁水罐挡渣器及其制备方法 - Google Patents

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CN103736984A CN201410012931.3A CN201410012931A CN103736984A CN 103736984 A CN103736984 A CN 103736984A CN 201410012931 A CN201410012931 A CN 201410012931A CN 103736984 A CN103736984 A CN 103736984A
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武文健
武光君
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Laiwu Iron and Steel Group Co Ltd
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Laiwu Iron and Steel Group Co Ltd
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Abstract

本发明涉及一种带流铁口的铁水罐挡渣器,由挡渣器本体(1)、流铁口(2)、钩环(3)、支架(4)、弯头(5)组成,其特征在于挡渣器本体(1)为用圆弧形整体预制件,其下部设有一个流铁口(2),上部支架(4)放置到铁水罐(6)包沿外侧对称的滑槽(7)内,在铁水罐内实现铁水与铁渣的快速分离,由此改善了转炉冶炼的铁水条件,降低了转炉造渣料消耗。

Description

一种带流铁口的铁水罐挡渣器及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种带流铁口的铁水罐挡渣器及其制备方法,属钢铁冶金炼钢技术领域。
背景技术
[0002] 铁水罐是储运铁水的高温容器,高炉冶炼的铁水经铁水罐运输到炼钢厂,一般铁水预处理后,将铁水罐内铁水倒入混铁炉内以均匀铁水温度、成份后再经铁水罐兑入转炉进行冶炼。在向混铁炉内倒入铁水时,带入大量的铁渣,恶化了转炉冶炼条件,增加了转炉造渣料消耗和炼钢成本。现有的铁水罐挡渣装置存在渣铁分离效果差、铁水温降大问题,而采用扒渣方法造成一定的铁水损失,又增加了设备投入和维护费用等技术缺陷。
[0003] CN202715822U公开了一种升降式铁水罐挡渣器,是用碳素电极制成板状矩形体,上沿处钻孔穿入链条,链条上端绕过转动轴与卷扬器连接。悬挂在混铁炉兑铁车上方,当铁水罐通过兑铁车向混铁炉内倒入铁水时,降下挡渣器,挡渣器浮在铁水一铁渣界面上,阻止铁渣流入铁水罐内,实现减少向混铁炉内流入铁渣的目的。该技术的不足:渣铁分离效果差,铁水温降大,制备材料费用高等。
[0004] CN2550101公开了一种用于铁水罐上的渣铁分离装置。其目的在于解决冶炼炉入炉铁水带渣问题。技术方案是在铁水罐受铁口前端设置一渣铁分离装置,铁水经过该装置后进入铁水罐,即在铁水进入铁水罐之前即进行渣铁分离。该技术的不足:渣铁分离装置结构设计复杂,生产成本高,铁水温降大等。
[0005] CN201330258公开了一种能有效分离渣铁的撇渣器。该撇渣器包括在沟头前设置的下渣沟砂坝和挡渣板,挡渣板与沟底之间为过道眼,挡渣板与沟头之间为小井,所述撇渣器设置有至少两个沟头,每一个沟头前相应设置有一道下渣沟砂坝和一道挡渣板。其中至少一个沟头所对应的下渣沟砂坝和挡渣板之间设置有残渣沟砂坝,残渣沟砂坝的坝底位置低于该下渣沟砂坝的坝底位置。该撇渣器在现有撇渣器基础上增设沟头及相应的下渣沟砂坝和挡渣板,进行多次分离,延长了渣铁停留时间,有利于渣铁的有效分离;还可利用残渣沟砂坝进一步对渣铁进行分离,极大地改善了渣铁分离效果,尤其适合于利用钒钛磁铁矿冶炼的高炉炉前出铁时渣铁分离。该技术的不足:该撇渣器结构及制备工艺复杂,生产成本高,渣铁分离时间长,铁水温降大。
发明内容
[0006] 本发明的发明目的是,针对现有铁水罐挡渣器存在的问题,提供一种带流铁口的铁水罐挡渣器及其制备方法,这种挡渣器可实现铁渣与铁水的快速分离,既不影响铁水罐的倒铁速度,又提高了挡渣器的渣铁分离效果,除渣率达到95%以上,由此改善了转炉冶炼的铁水条件,降低了转炉造渣料消耗。
[0007] 一种带流铁口的铁水罐挡渣器,由挡渣器本体(I)、流铁口(2)、钩环(3)、支架
(4)、弯头(5)组成,流铁口(2)是挡渣器本体(I)的下部缺口,支架(4)通过埋入挡渣器本体(1)内的钩环(3)固定于挡渣器本体(1)的顶部,支架(4)的左右两端各有一个弯头(5),具有限位作用。
[0008] 一种带流铁口的铁水罐挡渣器,其特征在于挡渣器本体(1)为用圆弧形整体预制件,其下部设有一个流铁口(2),上部的支架(4)放置到铁水罐(6)包沿外侧的滑槽(7)内,在铁水罐内实现铁水与铁渣的快速分离。
[0009] 优选的,所述挡渣器本体(1)的圆弧半径R尺寸为铁水罐内衬在铁水渣线部位的横截面半径,总高度H为600-800mm,其中直形段高度η为200-300mm,厚度c为100_150mm。
[0010] 优选的,所述流铁口(2)的高度m为150-250mm,宽度L为1050_1250mm。
[0011] 优选的,所述支架(4)及弯头(5)采用0 108-0 120钢管制作。
[0012] 优选的,所述钩环(3)为3-5个,均匀分布于挡渣器本体(1)的上边部,采用C10-1 12钢筋制作。
[0013] 所述用于挡渣器本体(1)采用预制件浇注料,所述预制件浇注料按重量百分比由下述材料组成:8~5mm粒度的电熔莫来石15~20%, 3mm =粒度<5mm的电熔莫来石8~12%, Imm兰粒度<3mm的电溶莫来石15~20%, 0.083mm<粒度〈1mm的电溶莫来石8~10%, 0.083mm<粒度〈1_的焦宝石8~10%,粒度兰0.083mm的红柱石细粉16~18%,,粒度兰0.083mm的矾土基烧结刚玉细粉10~12%,,粒度含0.047mm的a -Al2O3微粉1.0~
2.0%,,粒度含0.047mm的硅微粉1.5~2.5%,纯铝酸钙水泥3.5~5.0%,三聚磷酸钠0.1~
0.2%,耐热钢纤维 0.8~1.4%,均为重量百分比。
[0014] 所述电熔莫来石,其Al2O3含量为72.6~78.4%, SiO2含量为19.8~25.9%, Fe2O3含量为0.4~0.48%, RO2含量为0.16~0.40%,体积密度为2.76~2.87g.cnT3,耐火度>1840°C。
[0015] 所述焦宝石,选用牌号为YNS-45或YNS-44焦宝石熟料。
[0016] 所述红柱石,选用牌号为HJ-58或HJ-55的红柱石。
[0017]所述矾土 基烧结刚玉,其 AI2O3 ≥ 98.5%, SiO2 ≤0.02%, Fe2O3 ≤ 0.15%,TiO2 ( 0.01%, CaO ( 0.02%, MgO ( 0.02%,体积密度≥ 3.67g.cnT3,耐火度> 1850°C。
[0018]所述 a -Al2O3 微粉,其 AI2O3 ≥ 99.2%, SiO2 ( 0.02%, Fe2O3 ( 0.03%, NaO2 ( 0.5%,烧失≤0.8%。
[0019] 所述耐热钢纤维,是用含铬镍等合金元素的耐热钢生产的,其截面为
0.2mmX 1.0mm,长度有 20mm、25mm、30mm 和 35mm 四种规格,牌号为 330、310、304、446 和 430,可选用其中的一种,各牌号的理化性能指标见下表1:
[0020] 表1耐热钢纤维理化性能指标
[0021]
Figure CN103736984AD00061
[0022] 所述纯铝酸钙水泥优选牌号为CA74的纯铝酸钙水泥。所述硅微粉,SiO2含量≥92%,粒度小于5 μ m,且粒度小于2 μ m的占80~85%。
[0023] 优选的,所述用于挡渣器本体(1)的预制件浇注料,按重量百分比由下述材料组成:8~5mm粒度的电熔莫来石15%, 3mm兰粒度<5mm的电熔莫来石12%, Imm兰粒度<3mm的电熔莫来石20%, 0.083mm<粒度〈1mm的电熔莫来石8%, 0.083mm<粒度〈1mm的焦宝石10%,粒度兰0.083mm的红柱石细粉16%,粒度兰0.083mm的矾土基烧结刚玉细粉10%,粒度^ 0.047mm的a -Al2O3微粉2.0%,粒度含0.047mm的硅微粉2.5%,纯铝酸钙水泥3.5%,三聚磷酸钠0.2%,耐热钢纤维0.8%,均为重量百分比。
[0024] 本发明还提供所述带流铁口的铁水罐挡渣器的制备方法,包括下列步骤:
[0025] I)将所述用于挡渣器本体(1)预制件浇注料的组成物料称量后,加入混料机内干混2~3分钟,加物料总重量4.2~4.5%的水,湿混4~6分钟,混匀;所述预制件浇注料按重量百分比由下述材料组成:8~5mm粒度的电熔莫来石15~20%, 3mm兰粒度<5mm的电溶莫来石8~12%, Imm写粒度<3mm的电溶莫来石15~20%, 0.083mm<粒度〈1mm的电溶莫来石8~10%, 0.083mm<粒度〈1mm的焦宝石8~10%,粒度兰0.083mm的红柱石细粉16~18%,,粒度兰0.083mm的矾土基烧结刚玉细粉10~12%,,粒度兰0.047mm的a -Al2O3微粉
1.0~2.0%,,粒度含0.047mm的硅微粉1.5~2.5%,纯铝酸钙水泥3.5~5.0%,三聚磷酸钠0.1~0.2%,耐热钢纤维0.8~1.4%,均为重量百分比;
[0026] 2)将混合好的浇注料放入胎模内,一次性加料厚度不超过150毫米,此后边加料边用振动棒振动成型,无气泡冒出时停止振动棒振动,将3-5个钩环(3)插入挡渣器本体(O上边的浇注料内,挡渣器本体(1)预制件的生坯完成;
[0027] 3)在O~30°C的环境温度下养护I~2天;
[0028] 4)烘烤和冷却,分为以下阶段:(1)从O~120°C以10°C /h升温速度升温,升温至120~150°C,在120~150°C保温时间12h ;(3)再从120~150°C以10°C /h升温速度升温,升温至200~250°C,在200~250°C保温8h ; (4)再从200~250°C以15°C /h升温速度升温,升温至550~600°C;(5)在550~600°C保温8~16h ; (6)停火自然冷却,冷却时间12~24h ;挡渣器本体(1)预制件烘烤完成。
[0029] 5)将支架(4)与挡渣器本体(1)上部的钩环(3)进行焊接、固定,挡渣器制作完成。[0030] 所述带流铁口的铁水罐挡渣器的挡渣方法:在铁水罐(6)内铁水向混铁炉内倒铁前,先将挡渣器的支架(4)放置到铁水罐(6)包沿外侧对称的滑槽(7)内,用行车吊起铁水罐(6)向混铁炉内倒铁时,铁水(9)通过挡渣器本体(I)下部的流铁口(2)流出,而浮在铁水罐(6 )内铁水表面上的铁渣(8 )被挡渣器本体(I)挡住,倒完铁水(9 )后,将铁水罐(6 )的铁渣(8 )倒入事先准备好的渣盆内,实现渣铁分离。
[0031] 本发明的有益效果是:
[0032] I)带流铁口的铁水罐挡渣器,结构简单,使用方便,在铁水罐内即可实现铁渣与铁水的快速分离,渣铁分离效果好,达到95%以上,且铁水温降小,同比现有技术的挡渣装置减小铁水温降10〜15°C,由改善了转炉操作,同比降低了转炉造渣料消耗5〜10%。
[0033] 2)带流铁口的铁水罐挡渣器能承受高温铁水(1280〜1350°C )的高温冲刷,有良好的耐侵蚀性和抗热震性,使用寿命达到65次以上,比现有技术生产的铁水罐挡渣装置同比降低成本20%以上。
[0034] 本发明在莱芜钢铁集团银山型钢有限公司140t铁水罐上应用,挡渣前铁水罐内平均渣量为812.6kg,应用本发明在铁水罐内的平均挡渣量为777kg,平均除渣率95.6%。倒铁铁水温降10〜15°C,挡渣器平均寿命66.2次。同时本发明应用后,改善了转炉冶炼操作,降低了吨钢石灰消耗,平均由58.3kg同比降低到54.1kg,同比降低转炉造渣料石灰消耗 7.2%ο
附图说明
[0035] 图1是本发明的铁水罐挡渣器结构示意图,其中1-1为主视图,1-2为A-A剖面图。
[0036] 图2是本发明铁水罐挡渣器挡渣示意图。
[0037] 图中:1-挡渣器本体;2_流铁□ ;3_钩环;4_支架;5_弯头;6_铁水罐;7_滑槽;8-铁渣;9_铁水。
具体实施方式
[0038] 以下实施例是对发明的制备工艺进一步说明,但本发明并不局限于此。
[0039] 实施例1:
[0040] 如图1、图2所示,一种带流铁口的铁水罐挡渣器,由挡渣器本体1、流铁口 2、钩环
3、支架4、弯头5组成,流铁口 2是挡渣器本体I的下部缺口,支架4通过埋入挡渣器本体I内的钩环3固定于挡渣器本体I的顶部,支架4的左右两端各有一个弯头5。
[0041] 所述挡渣器本体I为用圆弧形整体预制件,圆弧半径R为1525mm,总高度H为600mm,其中直形段高度η为200mm,厚度c为100mm。
[0042] 所述流铁口 2的高度m为150mm,宽度L为1050mm。
[0043] 所述支架4及弯头5采用Φ 108无缝钢管制作。3个钩环3均匀分布于挡渣器本体I的上边部,采用C 10钢筋制作。
[0044] 用于挡渣器本体I预制件浇注料,按重量百分比由下述材料组成:8〜5mm粒度的电熔莫来石15%, 3mm兰粒度<5mm的电熔莫来石12%, Imm兰粒度<3mm的电熔莫来石20%,
0.083mm<粒度〈1mm的电熔莫来石8%, 0.083mm<粒度〈1mm的焦宝石10%,粒度含0.083mm的红柱石细粉16%,粒度含0.083mm的矾土基烧结刚玉细粉10%,粒度含0.047mm的a -Al2O3微粉2.0%,粒度含0.047mm的硅微粉2.5%,纯铝酸钙水泥3.5%,三聚磷酸钠0.2%,耐热钢纤维0.8%,均为重量百分比。
[0045] 所述电熔莫来石,其AI2O3含量为78.4%,SiO2含量为19.8%,Fe2O3含量为0.40%,RO2含量为0.16%,体积密度为2.87g.cm_3,耐火度> 1840°C。
[0046] 所述焦宝石选用牌号为YNS-45,所述红柱石选用牌号为HJ-58。
[0047] 所述耐热钢纤维,其截面为0.2mmX 1.0mm,长度为20mm,选用牌号为330。
[0048] 本发明还提供所述带流铁口的铁水罐挡渣器的制备方法,包括下列步骤:
[0049] I)将所述用于挡渣器本体I预制件浇注料的组成物料称量后,加入混料机内干混3分钟,加物料总重量4.2%的水,湿混4分钟,混匀;
[0050] 2)将混合好的浇注料放入胎模内,一次性加料厚度不超过150毫米,此后边加料边用振动棒振动成型,无气泡冒出时停止振动棒振动,将3个钩环3插入挡渣器本体I上边的浇注料内,挡渣器本体I预制件的生坯完成;
[0051] 3)在15〜30°C的环境温度下养护I天;
[0052] 4)烘烤和冷却,分为以下阶段:(I)从O〜120°C以10°C /h升温速度升温,升温至120〜135°C,在120〜135°C保温时间12h ;(3)再从120〜135°C以10°C /h升温速度升温,升温至200〜235°C,在200〜235°C保温8h ; (4)再从200〜235°C以15°C /h升温速度升温,升温至550〜575°C ; (5)在550〜575°C保温8h ; (6)停火自然冷却,冷却时间12h ;挡渣器本体(I)预制件烘烤完成。
[0053] 5)将支架4与挡渣器本体I上部的钩环3进行焊接、固定,挡渣器制作完成。
[0054] 所述带流铁口的铁水罐挡渣器的挡渣方法:在铁水罐6内铁水向混铁炉内倒铁前,先将挡渣器的支架4放置到铁水罐6包沿外侧的滑槽7内,用行车吊起铁水罐6向混铁炉内倒铁时,铁水9通过挡渣器本体I下部的流铁口 2流出,而浮在铁水罐6内铁水表面上的铁渣8被挡渣器本体I挡住,倒完铁水9后,将铁水罐6的铁渣8倒入事先准备好的渣盆内,实现渣铁分离。
[0055] 实施例2
[0056] 其他同实施例1,不同之处在于:
[0057] 挡渣器本体I总高度H为800mm,其中直形段高度η为300mm,厚度c为150mm。流铁口 2的高度m为250mm,宽度L为1250mm。
[0058] 支架4及弯头5采用Φ 120钢管制作。5个钩环3均匀分布于挡渣器本体I的上边部,米用C 12钢筋制作。
[0059] 用于挡渣器本体I预制件浇注料,按重量百分比由下述材料组成:8〜5mm粒度的电熔莫来石20%, 3mm兰粒度<5mm的电熔莫来石8%, Imm兰粒度<3mm的电熔莫来石15%,
0.083mm<粒度〈1mm的电熔莫来石10%, 0.083mm<粒度〈1mm的焦宝石8%,粒度含0.083mm的红柱石细粉18%,粒度含0.083mm的矾土基烧结刚玉细粉12%,粒度含0.047mm的a -Al2O3微粉1.0%,粒度含0.047mm的硅微粉1.5%,纯铝酸钙水泥5.0%,三聚磷酸钠0.1%,耐热钢纤维1.4%,均为重量百分比。
[0060] 所述电熔莫来石,其AI2O3含量为72.6%,SiO2含量为25.9%,Fe2O3含量为0.47%,RO2含量为0.40%,体积密度为2.76g.cnT3,耐火度> 1840°C。
[0061] 所述焦宝石选用牌号为YNS-44,所述红柱石选用牌号为HJ-55。[0062] 所述耐热钢纤维,其截面为0.2mmXl.0mm,长度为25mm,选用牌号为310。
[0063] 本发明还提供所述带流铁口的铁水罐挡渣器的制备方法,包括下列步骤:
[0064] I)将所述用于挡渣器本体I预制件浇注料的组成物料称量后,加入混料机内干混2分钟,加物料总重量4.5%的水,湿混6分钟,混匀;
[0065] 2)将混合好的浇注料放入胎模内,一次性加料厚度不超过150毫米,此后边加料边用振动棒振动成型,无气泡冒出时停止振动棒振动,将5个钩环3插入挡渣器本体I上边的浇注料内,挡渣器本体I预制件的生坯完成;
[0066] 3)在O〜15°C的环境温度下养护2天;
[0067] 4)烘烤和冷却,分为以下阶段:(I)从O〜120°C以10°C /h升温速度升温,升温至135〜150°C,在135〜150°C保温时间12h ;(3)再从135〜150°C以10°C /h升温速度升温,升温至275〜300°C,在275〜300°C保温8h ; (4)再从275〜300°C以15°C /h升温速度升温,升温至575〜600°C;(5)在575〜600°C保温16h ; (6)停火自然冷却,冷却时间24h ;挡渣器本体(I)预制件烘烤完成。
[0068] 5)将支架4与挡渣器本体I上部的钩环3进行焊接、固定,挡渣器制作完成。

Claims (9)

1.一种带流铁口的铁水罐挡渣器,由挡渣器本体(1)、流铁口(2)、钩环(3)、支架(4)、弯头(5 )组成,流铁口( 2 )是挡渣器本体(1)的下部缺口,支架(4)通过埋入挡渣器本体(1)内的钩环(3 )固定于挡渣器本体(1)的顶部,支架(4 )的左右两端各有一个具有限位作用的弯头(5)。
2.如权利要求1所述的带流铁口的铁水罐挡渣器,其特征在于,挡渣器本体(1)为用圆弧形整体预制件,其下部设有一个流铁口(2),上部的支架(4)放置到铁水罐(6)包沿外侧的滑槽(7)内,在铁水罐内实现铁水与铁渣的快速分离。
3.如权利要求1所述的带流铁口的铁水罐挡渣器,其特征在于,所述挡渣器本体(1)的圆弧半径R尺寸为铁水罐内衬在铁水渣线部位的横截面半径,总高度H为600-800mm,其中直形段高度η为200-300mm,厚度c为100_150mm。
4.如权利要求1所述的带流铁口的铁水罐挡渣器,其特征在于,所述流铁口(2)的高度m 为 150-250mm,宽度 L 为 1050-1250mm。
5.如权利要求1所述的带流铁口的铁水罐挡渣器,其特征在于,所述支架(4)及弯头(5)采用0 108-0 120钢管制作。
6.如权利要求1所述的带流铁口的铁水罐挡渣器,其特征在于,所述钩环(3)为3-5个,均匀分布于挡渣器本 体(1)的上边部,采用0 10-ί 12钢筋制作。
7.如权利要求1~6任一项所述的带流铁口的铁水罐挡渣器,其特征在于,所述用于挡渣器本体(1)采用预制件浇注料,所述预制件浇注料按重量百分比由下述材料组成:8~5mm粒度的电溶莫来石15~20%, 3mm兰粒度<5mm的电溶莫来石8~12%, Imm兰粒度<3mm的电溶莫来石15~20%, 0.083mm<粒度〈1mm的电溶莫来石8~10%, 0.083mm<粒度〈1mm的焦宝石8~10%,粒度兰0.083mm的红柱石细粉16~18%,,粒度兰0.083mm的矾土基烧结刚玉细粉10~12%,,粒度含0.047mm的a -Al2O3微粉1.0~2.0%,,粒度含0.047mm的硅微粉1.5~2.5%,纯铝酸钙水泥3.5~5.0%,三聚磷酸钠0.1~0.2%,耐热钢纤维0.8~1.4%,均为重量百分比。
8.如权利要求1 一 7任一项所述的带流铁口的铁水罐挡渣器的制备方法,包括下列步骤: O将所述用于挡渣器本体(1)预制件浇注料的组成物料称量后,加入混料机内干混2~3分钟,加物料总重量4.2~4.5%的水,湿混4~6分钟,混匀;所述预制件浇注料按重量百分比由下述材料组成:8~5mm粒度的电熔莫来石15~20%, 3mm =粒度<5mm的电溶莫来石8~12%, Imm写粒度<3mm的电溶莫来石15~20%, 0.083mm<粒度〈1mm的电溶莫来石8~10%, 0.083mm<粒度〈1mm的焦宝石8~10%,粒度兰0.083mm的红柱石细粉16~18%,,粒度兰0.083mm的矾土基烧结刚玉细粉10~12%,,粒度兰0.047mm的a -Al2O3微粉.1.0~2.0%,,粒度含0.047mm的硅微粉1.5~2.5%,纯铝酸钙水泥3.5~5.0%,三聚磷酸钠0.1~0.2%,耐热钢纤维0.8~1.4%,均为重量百分比; . 2)将混合好的浇注料放入胎模内,一次性加料厚度不超过150毫米,此后边加料边用振动棒振动成型,无气泡冒出时停止振动棒振动,将3-5个钩环(3)插入挡渣器本体(1)上边的浇注料内,挡渣器本体(1)预制件的生坯完成; .3)在O~30°C的环境温度下养护I~2天; .4)烘烤和冷却,分为以下阶段:(I)从O~120°C以10°C /h升温速度升温,升温至.120~150°C,在120~150°C保温时间12h ;(3)再从120~150°C以10°C /h升温速度升温,升温至200~250°C,在200~250°C保温8h ; (4)再从200~250°C以15°C /h升温速度升温,升温至550~600°C;(5)在550~600°C保温8~16h ; (6)停火自然冷却,冷却时间12~24h ;挡渣器本体(1)预制件烘烤完成。 .5)将支架(4)与挡渣器本体(1)上部的钩环(3)进行焊接、固定,挡渣器制作完成。
9.如权利要求1 一 7任一项所述的带流铁口的铁水罐挡渣器的应用,其特征在于,带流铁口的铁水罐挡渣器的挡渣方法为:在铁水罐(6)内铁水向混铁炉内倒铁前,先将挡渣器的支架(4)放置到铁水罐(6)包沿外侧的滑槽(7)内,用行车吊起铁水罐(6)向混铁炉内倒铁时,铁水(9)通过挡渣器本体(1)下部的流铁口(2)流出,而浮在铁水罐(6)内铁水表面上的铁渣(8 )被挡渣器本体(1)挡住,倒完铁水(9 )后,将铁水罐(6 )的铁渣(8 )倒入事先准备好的渣盆内, 实现渣铁分离。
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