CN103721553A - 一种利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法 - Google Patents

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Abstract

一种利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,包括如下步骤:1)预处理:将酸性气中的硫化物通过硫回收、制酸或/与焚烧预处理方法,将酸性气中剩余的硫转化为硫氧化物,得到含有硫氧化物的酸性尾气;所述酸性气来源于石油化工、天然气化工、煤化工等;2)硫氧化物氨法吸收:将所述含硫氧化物的酸性尾气通入氨法吸收装置,用循环吸收液吸收硫氧化物;3)硫酸铵后处理:充分吸收硫氧化物的饱和或近似饱和的吸收液经浓缩、结晶、固液分离、干燥得到固体硫酸铵产品。脱除酸性尾气中硫氧化物(二氧化硫、三氧化硫及其水合物)并副产硫酸、硫磺、硫酸铵,洁净气达标排放。

Description

一种利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种利用氨法脱硫高效去除石油化工、天然气化工、煤化工、页岩油化工、页岩气化工、硫酸工业等行业生产过程中酸性气硫化物(硫化氢、二氧化硫、羰基硫COS、CS2等,以下同)的方法,具体涉及酸性气经预处理后,以液氨或氨水为吸收剂,脱除酸性尾气中硫氧化物(二氧化硫、三氧化硫及其水合物,以下同)并副产硫酸、硫磺、硫酸铵,洁净气达标排放,无三废排放的净化方法,应用于化工、环保、电力、冶金、造纸等技术领域。
背景技术
[0002] 酸性气指含硫化氢、硫氧化物、有机硫等含硫物质的工艺气体,来源于石油化工、天然气化工、煤化工、页岩油化工、页岩气化工、硫酸尾气等,酸性气中有害成份主要是硫化氢、二氧化硫、cos、CS2等,且浓度较高,需进行处理才能达标排放。
[0003] 针对含硫化物的酸性气预处理技术有多种方法,如常规克劳斯技术、干法硫酸技术、FCC再生烟气处理技术、焚烧技术、湿法硫酸技术、超级克劳斯技术等。
[0004] 酸性气在经过上述预处理过程后,仍难以满足环保标准,不能直接排放,还需进一步处理。进一步的气体处理的技术有超优克劳斯、SCOT、有机胺、生物脱硫、湿法硫酸、贝尔格技术、活性炭等。随着环境对硫排放标准的不断提高,日趋严格,需持续抬升硫回收要求,即达到99.9%以上的硫回收率,尾气中硫氧化物浓度控制在100mg/Nm3,甚至50mg/Nm3以下。
[0005] 现有技术已经公开了 一些利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法。CN200910188118公开了一种高浓度烟气脱硫方法,采用钠法脱硫,同时回收副产品亚硫酸钠,其中烟气脱硫之前进行脱氧处理。处理烟气的二氧化硫浓度范围为lOOOO-lOOOOOmg/m3,氧含量范围2000-10000mg/m3,处理后烟气中二氧化硫浓度小于200mg/m3。跟普通亚硫酸钠法相比,此法脱氧步骤需将部分二氧化硫转化为低价值的低浓度硫酸外排,烟气中二氧化硫的回收率有所降低。且产品纯度低,此法运行成本较高。
[0006] CN200580011908.X公开了一种生物脱硫技术,将克劳斯尾气进行生物脱硫,得到脱硫尾气和硫产品。主要过程是:尾气通入吸收器,与贫溶剂接触,得到脱硫尾气和富溶剂,将富溶剂通入生物反应器装置,将溶解的硫化氢生物氧化,得到硫产品和贫溶剂。尾气中硫化氢可小于lOppm。此法投资大,操作难度大,有废液排放,生物活性的持续稳定是难点。
[0007] US5019361阐述了 Cansolv工艺流程,二氧化硫浓度7 X 10_4_5 X 10_3,有机胺液质量浓度不低于20%,吸收液温度为10°C -50°C,每IOOOg吸收液吸收二氧化硫大于100g,解吸温度70°C -90°C,每解吸Ig 二氧化硫需消耗4g-10g的蒸汽。此法投资大,有废酸排放,能耗闻。
[0008] CN201010519504.6公开了一种两级克劳斯尾气加SCOT处理工艺,SCOT工艺包括:还原处理流程和吸收处理流程。还原处理流程包括将尾气中所有的含硫化合物还原为硫化氢。吸收处理流程包括:先冷凝除去过程气中的水、再用胺选择性地脱除其中的硫化氢,并将富胺液再生后循环使用,再生后的酸气送回克劳斯装置。处理后尾气总硫排放低于300 X IO-60此法投资大,运行成本高,尾气指标也无法满足最新环保指标。
[0009] CN201210288895公开了一种处理克劳斯工艺尾气的方法,将含有二氧化硫、氧气、水的克劳斯工艺尾气连续加入装填有多孔炭脱硫剂的反应器内,在30°C _150°C的反应温度下,尾气中的二氧化硫和水在多孔炭表面发生催化氧化反应生成硫酸,同时将再生洗涤剂连续通入反应器。此法脱硫率最高为93%,最终尾气排放无法满足较高的环保要求,且副产低浓度硫酸,难以利用。多级克劳斯工艺尾气仍不能满足排放的要求。总之,克劳斯还原脱硫时的酸性气来自煤制化工和炼焦时,由于煤有含硫量高,故酸性气预处理为克劳斯处理技术。
[0010] 利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法包括本申请人已获授权氨法脱硫系列专利,如 CN200510040801.UCN03158258.3.CN201010275966.8.CN200510040800.7、CN03158257.5等。这些方法是解决大型燃煤电厂的脱硫问题。根据原尾气二氧化硫含量情况,通过补充空气使原尾气二氧化硫含量达到适宜的吸收条件;本申请人2013101302254酸性尾气氨法烟气治理方法中也要求装置通过补入空气使吸收塔尾气二氧化硫浓度:(30000mg/Nm3再进行处理。
发明内容
[0011] 本发明目的是,提出一种利用氨法脱硫高效去除石油化工、天然气化工、煤化工、页岩油化工、页岩气化工、硫酸工业等行业生产过程中酸性气硫化物(硫化氢、二氧化硫、羰基硫COS、CS2等,以下同)的方法,酸性气净化完全,确保洁净气达标排放,可满足世界范围内严格的环保排放要求,实现酸性气的高效净化。且工艺流程简单,操作简便,装置运行稳定,避免已有工艺的一些缺点。
[0012] 本发明的技术方案是:一种利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,其特征在于包括如下步骤:
[0013] I)预处理:将酸性气中的硫化物通过硫回收、制酸或/与焚烧等预处理方法,将酸性气中剩余的硫转化为硫氧化物,得到含有硫氧化物的酸性尾气;所述酸性气来源于石油化工、天然气化工、煤化工、页岩油化工、页岩气化工、硫酸工业等工业尾气;
[0014] 2)硫氧化物氨法吸收:将所述含硫氧化物的酸性尾气通入氨法吸收装置,用循环吸收液吸收硫氧化物,吸收液参数根据硫氧化物脱除量、硫氧化物浓度调整,处理后的洁净气达标排放;
[0015] 3)硫酸铵后处理:充分吸收硫氧化物的饱和或近似饱和的吸收液经浓缩、结晶、固液分离、干燥、包装得到固体硫酸铵产品;
[0016] 进一步,酸性尾气中硫氧化物浓度(折合成二氧化硫浓度计算,以下同)为500〜30000mg/Nm3,从而降低预处理装置的投资和运行成本,提高运行稳定性。酸性尾气中硫氧化物浓度500-30000mg/Nm3时,洁净气硫氧化物浓度小于50mg/Nm3,游离氨小于10mg/Nm3,氨回收利用率大于97%;氨法脱硫装置脱硫效率99.9%以上.[0017] 进一步,根据酸性尾气中硫氧化物浓度和硫氧化物吸收量的不同,调整吸收液的成份、密度、循环量等参数;保证脱硫效率99.9%以上的同时,节省投资和运行成本。
[0018] 进一步,酸性气预处理为现有成熟技术或专利技术,如常规克劳斯技术、干法硫酸、焚烧技术、FCC再生烟气技术以及湿法硫酸技术、超级克劳斯技术、或超优克劳斯技术;酸性气为硫回收尾气、硫酸尾气、焚烧烟气、FCC再生烟气等;
[0019] 进一步,当酸性气中硫氧化物浓度低于30000mg/Nm3,直接去氨法吸收装置,不设
置预处理。
[0020] 酸性气尤其是来自煤制甲醇、醋酸项目,煤制天然气(制焦)项目,页岩气或油开采与利用项目或天然气开采项目,经预处理后得到酸性尾气在氨法脱硫范围内再进行氨法脱硫,脱硫剂为5%-35%氨水或液氨。贝尔格、生物脱硫、Cansolv。
[0021] 尤其是酸性气来自煤制气(或制焦)装置,酸性气预处理为一至三级之一的克劳斯处理技术。
[0022] 本发明提出的处理方法,硫氧化物脱除效率≥99.9%,副产品为硫酸铵,洁净气达标排放,同时投资低、工艺流程简单、运行成本低。
[0023] 本发明硫氧化物氨法吸收的流程及装置未涉及内容采用现有公开技术或我公司已获授权氨法脱硫装置系列专利。如CN200510040801.1、CN03158258.3、CN201010275966.8、CN200510040800.7、CN03158257.5 等。
[0024] 本发明的有益效果:本发明涉及一种利用氨法脱硫技术高效去除石油化工、天然气化工、煤化工、页岩油化工、页岩气化工、硫酸工业等行业生产过程中酸性气硫化物(硫化氢、二氧化硫、cos、cs2等,以下同)的方法,具体涉及酸性气经预处理后,以液氨或氨水为吸收剂,脱除酸性尾气中硫氧化物(二氧化硫、三氧化硫及其水合物,以下同)并副产硫酸、硫磺、硫酸铵,洁净气达 标排放,无三废排放的净化方法,应用于化工、环保、电力、冶金、造纸等技术领域。利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,总硫回收率高,投资低,运行成本低,无三废排放,无二次污染,完全资源化。
[0025] 本发明可适应各种酸性气。尤其是当酸性气来自煤制气(或制焦)装置,由于煤中硫未经处理,先经理预处理再进行氨法脱硫,也包括页岩气或油开采与利用项目或天然气开采项目,经预处理后得到酸性尾气在氨法脱硫范围内再进行氨法脱硫综合脱硫的效率更高,成本降低,预处理可以是常规的方法,由于有后道以氨法进行脱硫保证脱硫洁净,尤其是采用投入产出比高的方法。洁净气中硫氧化物浓度确保在50mg/Nm3以下,可以满足日趋严格的环保要求。本发明的副产品硫酸铵可直接外售,无二次污染,投资少,运行成本低,操作简单。
[0026] 本发明氨法脱硫装置投资较超优克劳斯、SCOT、有机胺、活性炭、贝尔格、生物脱硫、Cansolv、湿法硫酸等工艺低30-50%。
[0027] 氨法脱硫装置运行成本较超优克劳斯、SCOT、有机胺、活性炭、贝尔格、生物脱硫、Cansolv、湿法硫酸低20-40%。
[0028] 本发明的特点还在于用较低的投资和运行成本实现99.9%以上总硫回收率(氨法脱硫),即装置脱硫效率不小于99.9%,无二次污染。并确保洁净气达标排放,可满足环保高标准的要求,实现酸性气的高效净化。工艺流程简单,操作简便,装置运行稳定,本发明所对应的预处理技术可以是本行业公开的已成熟的技术,也可以是新发展的专利申请技术。由于氨法脱硫装置具有很高的脱硫效率,对预处理装置的硫回收率可以降低,从而降低预处理的投资和运行成本。
[0029] 本发明采用的酸性气净化方法,确保洁净气达标排放,可满足世界范围内严格的环保排放要求,实现酸性气的高效净化。工艺流程简单,操作简便,装置运行稳定,避免已有工艺的一些缺点,形成了独有优势。本发明方法也大大优于“预处理+SCOT”、“预处理+生物脱硫”等脱硫方法。
附图说明
[0030] 图1为利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法流程框图。
[0031] 图2为煤化工项目酸性气处理装置流程框图。
[0032] 图3为煤制天然气项目酸性气处理装置流程框图。
[0033] 图4为页岩油开采与利用项目酸性气处理装置流程框图。
[0034] 图5为页岩气开采与利用项目酸性气处理装置流程框图。
[0035] 图6为煤制油项目酸性气处理装置流程框图。
[0036] 图7为天然气开采项目酸性气处理装置流程框图。
[0037] 图8为化工项目酸性气处理装置流程框图。
[0038] 图9为造纸项目酸性气处理装置流程框图。
[0039] 图10为炼油项目酸性气处理装置流程框图。
具体实施方式
[0040] 以下实施例用于说明本发明,但不用来限制本发明的范围。
[0041] 本发明具体工艺步骤如下:
[0042] 1、预处理
[0043] 酸性气经预处理后,硫氧化物浓度在500mg/Nm3-30000mg/Nm3 ;酸性气来自煤制甲醇、醋酸项目,煤制天然气项目,页岩气或油开采与利用项目或天然气开采项目,一级克劳斯工艺处理后得到酸性尾气的硫氧化物浓度超过30000mg/Nm3时,则经过二至三级克劳斯工艺处理后,使得到酸性尾气在氨法脱硫范围内再进行氨法脱硫。上述克劳斯工艺可以包括常规克劳斯技术、超级克劳斯技术。但从新项目的投入产出比较,本发明尤其是预处理尤其是采用常规一级至三级克劳斯技术。常规克劳斯技术已经是行业内公开公开的技术,成本可控,不再详述。
[0044] 2、硫氧化物氨法吸收
[0045] I)用吸收液吸收硫氧化物,将液氨或氨水补充到吸收液中,在适宜的操作条件下,在吸收塔内将酸性尾气中硫氧化物脱除,脱除率99.9%以上。吸收塔根据酸性尾气中硫氧化物脱除量、浓度不同,调整吸收液的组成、循环量等参数,完成硫氧化物脱除的吸收液则经氧化、浓缩、结晶后去硫酸铵后处理系统。典型的如下:
[0046] 1-1)入吸收塔尾气二氧化硫浓度:< 30000mg/Nm3 ;
[0047] 1-2)吸收塔入口烟道或吸收塔内设置工艺水或与硫酸铵溶液喷淋降温,对原尾气进行降温、洗涤;当使用硫酸铵溶液喷淋降温过程中硫酸铵自身浓度得到提高;
[0048] 1-3)吸收塔内设有氧化段,氧化段设置氧化分布器实现脱硫吸收液的氧化;
[0049] 1-4)吸收塔内设有吸收段,吸收段内利用吸收液分布器通过含氨的吸收液实现脱硫喷淋吸收;含氨的吸收液由氨贮槽补入;
[0050] 1-5)吸收塔内吸收段上部设置水洗涤层,水洗涤层洗涤尾气中的吸收液,降低吸收液逃逸;[0051] 1-6)吸收塔内水洗涤层上部设置除雾器控制净化尾气中雾滴含量;所述酸性尾气氨法烟气治理的流程为:酸性尾气在原烟气烟道中通过送风机送来的空气调整烟气中二氧化硫浓度,在吸收塔的入口处降温喷淋层或与吸收塔内硫酸铵溶液喷淋的降温喷淋层的洗涤作用下降温后进入吸收塔,在吸收塔内经吸收塔吸收喷淋层洗涤后将二氧化硫脱除,再经水洗层洗涤吸收,又经除雾器除去烟气中的雾滴,除雾后的净化尾气通过净烟气烟道去烟囱排放。
[0052] 吸收液循环为一级循环或两级循环;二级的循环系统为降温喷淋的浓缩结晶循环,通过降温洗涤泵将硫酸铵溶液自硫酸铵贮槽泵入吸收塔内降温洗涤喷淋层和/或吸收塔入口降温洗涤层,将烟气进行降温,自身得到蒸发浓缩甚至产生结晶。
[0053] 入吸收塔吸收喷淋层原烟气温度:< 80°C ;吸收塔吸收喷淋层操作温度:< 65°C ;吸收液温度:≤65°C。
[0054] 吸收塔空塔气速:1.5m/s-4m/s ;降温洗涤液气比.( 6L/m3 ;吸收喷淋液气比:1L/m3-15L/m3 ;产品硫酸铵溶液浓度≤15%。
[0055]用于克劳斯硫回收或改良的克劳斯硫回收的后道氨法尾气处理工艺;降温时采用补充空气降温、用工艺水或与硫酸铵溶液降温。
[0056] 2)吸收塔其他操作
[0057] 为配合整套工艺运行,吸收塔还需其他辅助操作,如吸收液氧化、吸收液浓缩、气溶胶控制。
[0058] 3、硫酸铵后处理
[0059] 硫酸铵溶液经浓缩、结晶后,去硫酸铵后处理系统,根据实际需要,氨法吸收的副产品可以是固体硫酸铵,也可以是硫酸铵溶液。
[0060] 4、当酸性气硫氧化物浓度低于30000mg/Nm3时,可不经预处理,直接去硫氧化物氨法吸收。
[0061] 应用实例:
[0062] I)某煤化工项目酸性气处理装置
[0063] 酸性气来自某煤制甲醇、醋酸项目,经两级克劳斯工艺处理后的酸性尾气(克劳斯尾气)总量 9500Nm3/h,温度 195°C,SO2 浓度 23000mg/Nm3-29700mg/Nm3,其余为氮气、二氧化碳、水蒸气、氧气等。压力0.023MPa (g)。脱硫剂为99.6%液氨。
[0064] 装置流程框图见附图2。酸性气中含有30%~45% (V)硫化氢,经预处理过程硫元素完全转化为硫磺、SO2,预处理后的酸性尾气中SO2浓度满足硫氧化物氨法吸收的要求,采用本发明所述的“利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法”,与采用超优克劳斯工艺相比,流程简化,控制简单,降低了装置投资和运行费用,洁净气达标排放,同时副产硫酸铵。
[0065] 该实例氨回收利用率98.0%以上,洁净气中平均硫氧化物浓度为25.7mg/Nm3,游离氨 4.5mg/Nm3,脱硫效率 99.91%。
[0066] 硫氧化物氨法吸收装置进口酸性尾气、出口洁净气的SO2浓度如下表:
Figure CN103721553AD00081
[0068] 酸性尾气处理工艺对比表如下:
[0069]
Figure CN103721553AD00082
[0070]
[0071] 2)某煤制天然气项目酸性气处理装置
[0072] 酸性气来自某煤制天然气项目,经两级克劳斯后的酸性尾气(克劳斯尾气)总量32000Nm3/h,温度 195°C,S02 浓度 21000mg/Nm3 ~29800mg/Nm3,其余为氮气、二氧化碳、水蒸气、氧气等。压力0.023MPa (g)。脱硫剂为11%~21%氨水。
[0073] 装置流程框图见附图3。酸性气中含有30%~40% (V)硫化氢,经预处理过程硫元素完全转化为硫磺、SO2,预处理后的酸性尾气中SO2浓度满足硫氧化物氨法吸收的要求,采用本发明所述的“利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法”,与采用常规SCOT工艺相比,流程简化,控制简单,降低了装置投资和运行费用,洁净气达标排放,同时副产硫酸铵。
[0074] 该实例氨回收利用率98.5%以上,洁净气中平均硫氧化物浓度为23.6mg/Nm3,游离氨 6.3mg/Nm3,脱硫效率 99.9%。
[0075] 硫氧化物氨法吸收装置进口酸性尾气、出口洁净气的SO2浓度如下表:
Figure CN103721553AD00091
[0077] 工艺对比如下表:
Figure CN103721553AD00092
[0079] 3)某页岩油开采与利用项目酸性气处理装置
[0080] 酸性气体来自某页岩油开采与利用项目,经三级克劳斯后酸性尾气(克劳斯尾气)总量 12500Nm3/h,温度 195°C,SO2 浓度 23000mg/Nm3-27000mg/Nm3,其余为氮气、二氧化碳、水蒸气。压力0.023MPa (g)。脱硫剂为99.6%液氨。
[0081 ] 装置流程框图见附图4。酸性气中含有50%~80% (V)硫化氢,经预处理过程硫元素完全转化为硫磺、SO2,预处理后的酸性尾气中SO2浓度满足硫氧化物氨法吸收的要求,采用本发明所述的“利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法”,与采用生物脱硫工艺相比,流程简化,控制简单,降低了装置投资和运行费用,洁净气达标排放,同时副产硫酸铵。
[0082] 该实例氨回收利用率98.5%以上,洁净气中平均SO2浓度为19.4mg/Nm3,游离氨
5.lmg/Nm3,脱硫效率 99.92%。
[0083] 硫氧化物氨法吸收装置进口酸性尾气、出口洁净气的SO2浓度如下表:
Figure CN103721553AD00101
[0085] 工艺对比如下表:
Figure CN103721553AD00102
[0087] 4)某页岩气开采与利用项目酸性气处理装置
[0088] 酸性气体来自某页岩气开采与利用项目,经两级克劳斯后酸性尾气(克劳斯尾气)总量 15000Nm3/h,温度 175°C,SO2 浓度 14000mg/Nm3-19500mg/Nm3,其余为氮气、二氧化碳、水蒸气、氧气等。压力0.03MPa (g)。脱硫剂为10%-20%氨水。
[0089] 装置流程框图见附图5。酸性气中含有25%~45% (v)硫化氢,经预处理后硫元素完全转化为硫磺、SO2,预处理后的酸性尾气中SO2浓度满足硫氧化物氨法吸收的要求,采用本专利所述的“利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法”,与采用低温SCOT工艺相比,流程简化,控制简单,降低了装置投资和运行费用,洁净气达标排放,同时副产硫酸铵。
[0090] 该实例氨回收利用率98.0%以上,洁净气中平均SO2浓度为16.3mg/Nm3,游离氨
4.8mg/Nm3,脱硫效率 99.90%。
[0091] 硫氧化物吸收装置进口酸性尾气、出口洁净气的SO2浓度如下表:
Figure CN103721553AD00111
[0093] 工艺对比如下表:
Figure CN103721553AD00112
[0095] 5)某煤制油项目酸性气处理装置
[0096] 酸性气体来自某煤制油项目,经两级克劳斯后酸性尾气(克劳斯尾气)总量48000Nm3/h,温度 195°C,SO2 浓度 25000mg/Nm3-29500mg/Nm3,其余为氮气、二氧化碳、水蒸气。压力0.023MPa (g)。脱硫剂为8%_32%氨水。
[0097] 装置流程框图见附图6。酸性气中含有40%~60% (V)硫化氢,经预处理后硫元素完全转化为硫磺、SO2,预处理后的酸性尾气中SO2浓度满足硫氧化物氨法吸收的要求,采用本专利所述的“利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法”,与采用CansolV工艺相t匕,流程简化,控制简单,降低了装置投资和运行费用,洁净气达标排放,同时副产硫酸铵。
[0098] 该实例氨回收利用率99.0%以上,洁净气中平均SO2浓度为25.5mg/Nm3,游离氨
5.5mg/Nm3,脱硫效率 99.91%。
[0099] 硫氧化物吸收装置进口酸性尾气、出口洁净气的SO2浓度如下表:
Figure CN103721553AD00121
[0101] 工艺对比如下表:
Figure CN103721553AD00122
[0103] 6)某天然气开采项目酸性气处理装置
[0104] 酸性气体来自某天然气开采项目,经一级克劳斯后酸性尾气(克劳斯尾气)总量36000Nm3/h,温度 155°C,SO2 浓度 22500mg/Nm3-26500mg/Nm3,其余为氮气、二氧化碳、水蒸气。压力0.03MPa (g)。脱硫剂为5%-35%氨水。
[0105] 装置流程框图见附图7。酸性气中含有15%~30% (V)硫化氢,经预处理后硫元素完全转化为硫磺、SO2,预处理后的酸性尾气中SO2浓度满足硫氧化物氨法吸收的要求,采用本专利所述的“利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法”,与湿法硫酸+碱法吸收工艺相比,流程简化,控制简单,降低了装置投资和运行费用,洁净气达标排放,同时副产硫酸铵。
[0106] 该实例氨回收利用率99.0%以上,洁净气中平均硫氧化物浓度为19.4mg/Nm3,游离氨 4.2mg/Nm3,脱硫效率 99.92%。
[0107] 硫氧化物吸收装置进口酸性尾气、出口洁净气的SO2浓度如下表:
Figure CN103721553AD00131
[0109] 工艺对比如下表
Figure CN103721553AD00132
[0111] 7)某化工项目酸性气处理装置
[0112] 酸性气体来自某化工项目,经干法硫酸二级转化预处理后酸性尾气总量128000Nm3/h,温度145°C,硫氧化物浓度18500mg/Nm3-23000mg/Nm3,其余为氮气、二氧化碳、氧气等。压力0.023MPa (g)。脱硫剂为99.6%液氨。
[0113] 装置流程框图见附图8。酸性气中含有75%~90% (V)硫化氢,经预处理过程硫元素完全转化为硫酸、SO2,预处理后的酸性尾气中硫氧化物浓度满足硫氧化物氨法吸收的要求,采用本发明所述的“利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法”,与催化剂升级+碱洗相比,流程简化,降低了装置投资和运行费用,洁净气达标排放,同时副产硫酸铵。
[0114] 该实例氨回收利用率98.5%以上,洁净气中平均硫氧化物浓度为17.4mg/Nm3,游离氨 3.5mg/Nm3,脱硫效率 99.92%。
[0115] 硫氧化物吸收装置进口酸性尾气、出口洁净气的硫氧化物浓度如下表:[0116]
Figure CN103721553AD00141
[0117] 工艺对比如下表:
[0118]
Figure CN103721553AD00142
[0119] 8)某造纸项目酸性气处理装置
[0120] 酸性气体来自某造纸项目,经湿法硫酸一级转化后酸性尾气总量330000Nm3/h,温度155°C,硫氧化物浓度25000mg/Nm3-29000mg/Nm3,其余为氮气、二氧化碳、水蒸气、氧气等。压力0.03MPa (g)。脱硫剂为99.6%液氨。
[0121] 装置流程框图见附图9。酸性气中含有35%~45% (V)硫化氢,经预处理过程硫元素完全转化为硫酸、SO2,预处理后的酸性尾气中SO2浓度满足硫氧化物氨法吸收的要求,采用本专利所述的“利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法”,与再加I级转化+尾气活性炭催化氧化工艺(即湿法硫酸二级转化+尾气活性炭催化氧化工艺)相比,流程简化,控制简单,降低了装置投资和运行费用,无三废排放,同时副产硫酸铵。
[0122] 该实例氨回收利用率98%以上,洁净气中平均硫氧化物浓度为23.4mg/Nm3,游离氨
2.4mg/Nm3,脱硫效率 99.91%。
[0123] 硫氧化物吸收装置进口酸性尾气、出口洁净气的硫氧化物浓度如下表:
Figure CN103721553AD00151
[0125] 工艺对比如下表:
Figure CN103721553AD00152
[0127] 9)某炼油项目酸性气处理装置
[0128] 酸性气为FCC再生烟气,来自某炼油项目,经催化剂焚烧再生后酸性尾气总量70000Nm3/h,温度 180°C,SO2 浓度 2900mg/Nm3-4200mg/Nm3,其余为氮气、二氧化碳、水蒸汽、氧气等。压力0.002MPa (g)。脱硫剂为10-30%氨水。
[0129] 装置流程框图见附图10。经催化剂焚烧再生后硫元素完全转化为SO2,预处理后的酸性尾气中SO2浓度满足硫氧化物氨法吸收的要求,采用本发明所述的“利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法”,与贝尔格技术相比,流程简化,降低了装置投资和运行费用,洁净气达标排放,同时副产硫酸铵。
[0130] 该实例氨回收利用率98.5%以上,洁净气中平均SO2浓度为3.lmg/Nm3,游离氨
1.9mg/Nm3,脱硫效率 99.91%。
[0131 ] 硫氧化物吸收装置进口酸性尾气、出口洁净气的SO2浓度表如下:
Figure CN103721553AD00161
[0133] 工艺对比如下表:
Figure CN103721553AD00162
[0135] 总之,本发明是一种利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法。本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
[0136] 以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,其特征在于,包括如下步骤: 1)预处理:将酸性气中的硫化物通过硫回收、制酸或/与焚烧预处理方法,将酸性气中剩余的硫转化为硫氧化物,得到含有硫氧化物的酸性尾气;所述酸性气来源于石油化工、天然气化工、煤化工、页岩油化工、页岩气化工、硫酸工业工业尾气; 2)硫氧化物氨法吸收:将所述含硫氧化物的酸性尾气通入氨法吸收装置,用循环吸收液吸收硫氧化物,吸收液参数根据硫氧化物脱除量、硫氧化物浓度调整,处理后的洁净气达标排放; 3)硫酸铵后处理:充分吸收硫氧化物的饱和或近似饱和的吸收液经浓缩、结晶、固液分离、干燥得到固体硫酸铵产品。
2.根据权利要求1所述的利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,其特征在于酸性尾气中硫氧化物浓度为500〜30000mg/Nm3,洁净气硫氧化物浓度小于50mg/Nm3,游离氨小于10mg/Nm3,氨回收利用率大于97% ;氨法脱硫装置脱硫效率99.9%以上。
3.根据权利要求1所述的利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,其特征在于根据酸性尾气中硫氧化物浓度和硫氧化物吸收量的不同,调整吸收液的成份、密度、循环量等参数。
4.根据权利要求1所述的利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,其特征在于酸性气预处理包括常规克劳斯技术、干法硫酸、焚烧技术、FCC再生烟气技术以及湿法硫酸技术、超级克劳斯技术或超优克劳斯技术;酸性气为硫回收尾气、硫酸尾气、焚烧烟气、FCC再生烟气。
5.根据权利要求1所述的利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,其特征在于当酸性气中硫氧化物浓度低于30000mg/Nm3,直接去氨法吸收装置,不设置预处理。
6.根据权利要求4所述的利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,其特征在于酸性气来自煤制甲醇、醋酸项目,煤制天然气项目,页岩气或油开采与利用项目或天然气开采项目,经预处理后得到酸性尾气在氨法脱硫范围内再进行氨法脱硫,脱硫剂为5%-35%氨水或液氨。
7.根据权利要求4所述的利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,其特征在于吸收塔根据酸性尾气中硫氧化物脱除量、浓度不同,调整吸收液的组成、循环量等参数,完成硫氧化物脱除的吸收液则经氧化、浓缩、结晶后去硫酸铵后处理系统。
8.根据权利要求4所述的利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,其特征在于为配合整套流程,吸收塔进行吸收液氧化、吸收液浓缩,并进行气溶胶控制。
9.根据权利要求4所述的利用氨法脱硫技术高效去除酸性气硫化物的方法,其特征在于酸性气来自煤制气(或制焦)装置,酸性气预处理为一至三级之一的克劳斯处理技术。
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