CN103708714B - 玻璃板切割装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的实施例提供一种玻璃板切割装置及方法,玻璃板可用作液晶显示器件等的玻璃母板,尤其涉及液晶显示技术领域,用来解决现有技术中不能顺利去除零切割边设计显示面板产生的残材以及分离下来的残材不能够及时的从切割基台流进玻璃收集箱而造成基台堵塞的问题。本发明公开的玻璃板切割装置包括切割单元、供给单元和喷射单元,所述方法首先利用切割单元对所述玻璃板周边残材进行切割,再利用供给单元所提供的高压冲击流体,在不使用硬件接触玻璃板,同时也不会损伤玻璃板边缘的前提下,利用高压冲击流体使玻璃板膨胀并与周边切割残材进行分离,然后利用冲击流体的冲力作用去除与玻璃板分离的周边切割残材。

Description

玻璃板切割装置及方法
技术领域
[0001]本发明总体上涉及一种玻璃板切割装置及方法,并具体地涉及一种用于显示器件的玻璃板切割装置及方法。
背景技术
[0002]在常规玻璃板切割技术中,通常利用轮形刀具在玻璃板所需去除的周边划出线性划痕,并接着利用挤压机等硬件对玻璃板沿线性划痕施加压力,以使得周边残材与玻璃板分离。然而上述方法存在去除残留问题,因为在周边残材与玻璃板未分离的状态下进行强作用力会使玻璃板边缘会形成大量毛刺,这会对玻璃板后续的加工工序造成损失。
[0003]从降低生产成本的角度考虑,现有技术通过将大规格的玻璃板切割成所需要的尺寸形状来制造液晶显示器件和其它类似的显示器件。此外,例如液晶显示器(LiquidCrystal Display,IXD)的显示器件已被广泛应用于各种电子产品中,液晶显示器中的一个重要元件是显示面板。显示面板是由上下两片表面上已形成有薄膜层的玻璃基板(彩膜基板和阵列基板)以及被封装于基板之间的液晶所构成。两片玻璃基板的大小不同,两片玻璃基板周边的某一端端部不重合。在显示面板的制程中,需要将包含有多个显示面板的大型玻璃板切割成多个具有适当尺寸的独立的显示面板,在切割过程中对于切割精度的要求十分严格。
[0004]现有的显示面板切割方式分为非零切割和零切割两种。非零切割的玻璃基板之间有间隙设计,如图1所示,上玻璃基板10和下玻璃基板20周边分别有一定宽度的残材1a和20a存在。目前为提高玻璃板利用率,部分玻璃基板间采用对应于零切割无间隙设计,如图2所示,上玻璃基板10的长边或短边的至少一个方向相对的下玻璃基板20(阵列基板)与其相邻的玻璃基板间采用无间隙设计,切割过程中无间隙设计零切割边201的边缘无残材产生,但与下玻璃基板20(阵列基板)的某一端部不重合的上玻璃基板10(彩膜基板)端部101会有一定宽度的残材1b产生,上玻璃基板10和下玻璃基板20的非零切割边102和202的边缘分别产生残材1a和20a。
[0005]针对于上述两种切割方式,目前有两种技术手段对显示面板周边残材进行去除:一种技术手段是在显示面板切割及裂片完成后使用真空吸盘吸住显示面板,然后利用锥形伸缩杆对玻璃板沿线性划痕施加压力,去除显示面板周边切割残材;另一种技术手段是在显示面板切割及裂片完成后使用真空吸盘吸住显示面板,随后通过向切割后的显示面板吹气去除周边残材。
[0006]现有切割工艺中,采用锥形支撑针或顶部设置有真空吸盘的伸缩杆固定显示面板。如图3(a)所示,采用锥形支撑针311固定显示面板301的接触位置的面积较小,在去除残材时锥形支撑针与显示面板时接触点压强较大,或者如图3(b)所示,顶部设置有真空吸盘的伸缩杆321固定显示面板301,真空吸附部吸附压力过大会导致与显示面板接触点压强较大,上述两种情况都会造成显示面板中柱状隔垫物所受压力过大变形(310和320)而无法复原,因此易造成显示面板破损或出现显示亮点,导致显示器出现画面品质不良现象。
[0007]另外,由于零切割边设计,与下玻璃基板(阵列基板)的某一端部不重合的上玻璃基板(彩膜基板)端部产生的残材藏于下玻璃基板(阵列基板)的端部,切割后残材去除存在较大困难,如果不能顺利去掉藏于下玻璃基板(阵列基板)端部的残材,就会导致设备报警,需要人工处理,严重影响生产线稼动率。尽管现有技术手段采用吹气方法能够达到去除上述残材的目的,但是通过吹气方法分离下来的残材又不能够及时地从切割基台流进玻璃收集箱,容易造成堵塞,划伤后续的液晶屏幕。对于其他显示面板,例如有机发光二极管面板也存在相同的技术问题。
发明内容
[0008](一)要解决的技术问题
[0009]针对上述缺陷,本发明的实施例提供一种玻璃板切割装置及方法,用来解决现有技术玻璃板周边切割残材残留问题。进一步地,解决显示面板的制程中,不能顺利去除零切割边设计显示面板藏于下玻璃基板(阵列基板)端部的残材,以及分离下来的残材不能够及时的从切割基台流进玻璃收集箱而造成基台堵塞的问题。
[0010] (二)技术方案
[0011 ]为达到上述目的,本发明的实施例采用如下技术方案:
[0012] —种玻璃板切割装置,包括用于承载玻璃板的切割基台,用于固定玻璃板的伸缩杆,以及用于切割玻璃板周边残材的切割单元;
[0013]所述玻璃板切割装置还包括:
[0014]供给单元,用于产生高压冲击流体;
[0015]喷射单元,用于喷射所述高压冲击流体,利用所述喷射单元喷射高压冲击流体使玻璃板膨胀并结合冲击流体的冲力作用共同对切割后玻璃板周边切割残材进行去除。
[0016]进一步地,所述冲击流体为蒸汽与水混合物。
[0017]进一步地,所述供给单元,包括用于产生冲击流体的液体罐和蒸汽发生器,所述液体罐与用于控制液体流量液体控制阀连接,所述蒸汽发生器与用于控制气体流量气体控制阀连接,所述液体控制阀和气体控制阀均连接至用于控制所述冲击流体喷射强度的气液混合栗;
[0018]所述供给单元与所述冲击流体的喷射单元连接;
[0019]所述冲击流体的喷射单元,包括用于将供给单元产生的高压冲击流体喷射到所述玻璃板上喷淋喷嘴。
[0020] 进一步地,所述供给单元还可以包括加压过滤阀,所述加压过滤阀连接于液体控制阀和气体控制阀与气液混合栗之间,用于调节液体控制阀、气体控制阀和气液混合栗之间的压差。
[0021] 进一步地,所述喷射单元还包括匀压腔,所述匀压腔连接于所述气液混合栗和所述喷淋喷嘴之间,用于保证每个喷淋喷嘴所喷出高压冲击流体的压力相同。
[0022]进一步地,所述装置还包括设置于切割基台上的冷气喷射口,用于使玻璃板热胀冷缩并与周边切割残材进行分离。
[0023]进一步地,所述伸缩杆与螺杆连接,螺杆可在驱动装置驱动下带动伸缩杆进行垂直轴向的线性位移和/或水平轴向的角位移。
[0024]进一步地,所述伸缩杆和所述切割基台的表面分别设有压力传感器,用于对去除切割残材过程中玻璃板周边所承受的喷射强度压力和伸缩杆的接触压力进行感知。
[0025]进一步地,所述伸缩杆包括支撑柱和伸缩杆顶部,所述支撑柱位于所述伸缩杆顶部的下方,用于支撑所述伸缩杆顶部,所述支撑柱为抗静电的碳纳米管表面的软支撑柱,所述伸缩杆顶部为橡胶材质的弧形或平面设计。
[0026]进一步地,当切割不同型号玻璃板时,所述装置还包括控制单元,所述控制单元分别于供给单元、伸缩杆和压力传感器连接,用于监控切割过程中所述供给单元内的温度值、所述冲击流体的气液混合比例、所述冲击流体的气液喷射强度及所述玻璃板所承受压力值。
[0027]本发明实施例提供了一种玻璃板切割方法,包括如下步骤:
[0028]将玻璃板固定于切割基台,使用切割单元对所述玻璃板周边残材进行切割;
[0029]利用伸缩杆固定所述玻璃板,使用高压冲击流体使玻璃板膨胀并与周边切割残材进行分离,或者使用冲击流体配合冷气喷射口所喷射的冷气使玻璃板热胀冷缩并与周边切割残材进行分尚;
[0030]利用冲击流体的冲力作用去除与玻璃板分离的周边切割残材。
[0031]进一步地,对所述玻璃板上表面喷射的高压冲击流体使玻璃板膨胀,再喷射低温冷气使玻璃板冷缩,使玻璃板与周边切割残材进行分离,且高压冲击流体喷射点和冷气喷射点一一对应。
[0032]进一步地,使用控制单元监控切割过程中蒸汽发生器内的温度信号值、冲击流体的气液混合比例、冲击流体的气液喷射强度以及玻璃板所承受压力信号值。
[0033]进一步地,所述控制单元控制冲击流体中蒸汽的温度在100-200°c。
[0034](三)有益效果
[0035]本发明的实施例提供一种玻璃板切割装置及方法,所述切割方法首先利用切割单元对所述玻璃板周边残材进行切割,再利用冲击流体喷射到切割后的玻璃板上,可在不通过硬件接触玻璃板且无损伤玻璃板的前提下,高压冲击流体使玻璃板膨胀并与周边切割残材进行分尚,然后利用冲击流体的冲力作用有效去除与玻璃板分尚的切割残材,进一步地,利用冲击流体的流动性对分离下来的残材进行收集,能够有效解决现有技术中不能顺利的去除零切割边设计显示面板产生的切割残材以及分离下来的切割残材不能够及时的从机台位置流进玻璃收集箱而造成基台堵塞的问题。
附图说明
[0036]图1为现有技术提供的玻璃板的非零切割的残材布局示意图;
[0037]图2为现有技术提供的玻璃板的零切割的残材布局示意图;
[0038]图3的(a)和(b)为现有技术提供的压力过大导致玻璃板不良的示意图;
[0039]图4为本发明实施例提供的一种玻璃板切割装置结构示意图;
[0040]图5为本发明实施例提供的另一种玻璃板切割装置结构示意图;
[0041]图6为本发明实施例提供的另一种玻璃板切割装置结构示意图;
[0042]图7为本发明实施例提供的另一种玻璃板切割装置结构示意图;
[0043]图8为本发明实施例提供的另一种玻璃板切割装置结构示意图;
[0044]图9为本发明实施例提供的另一种玻璃板切割装置结构示意图;
[0045]图10为本发明实施例提供的玻璃板切割装置软件流程图;
[0046]图11为本发明实施例提供的玻璃板切割装置压力控制流程图。
[0047]附图标记说明:10:上玻璃基板;101:上玻璃基板的端部;102:非零切割边;1a:残材;20:下玻璃基板;201:零切割边;202:非零切割边;20a:残材;201:零切割边;301:玻璃板;302:基台;310:隔垫物层受过大支撑压力形变处;311:锥形伸缩杆;320:隔垫物层受过大吸附压力形变处;321:顶部带有吸盘的伸缩杆;01:玻璃板;02:压力传感器;03:控制单元;11:液体罐;12:蒸汽发生器;13a:液体控制阀;13b:气体控制阀;14:气液混合栗;15:加压过滤阀;21:伸缩杆;22:喷淋喷嘴;23:匀压腔;30:切割基台;31:切割单元;32:传送轮;33:推拉装置;34:冷气喷射口。
具体实施方式
[0048]下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。
[0049]在本发明的描述中,需要说明的是,术语“上”、“下”、“表面”、“端部”、“顶部”、“下部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
[0050]在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“设置”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[005Ί ]需要说明的是,所述玻璃板例如液晶显示面板,尽管下述实施例以液晶显示面板为例进行了说明,然而,本发明还可以适用其他显示面板,例如有机发光二极管面板。
[0052]首先,详细介绍本实施例提供的玻璃板切割除装置。
[0053]如图4所示,本发明实施例提供的玻璃板切割装置的一个具体实施例,包括用于承载玻璃板01的切割基台30,设置于切割基台30上用于切割玻璃板01周边残材的切割单元31,位于切割几台上方用于固定玻璃板的伸缩杆21,所述装置还包括供给单元,用于产生高压冲击流体,以及设置于切割基台30上方的喷射单元,用于喷射所述高压冲击流体,利用所述喷射单元喷射高压冲击流体使玻璃板01膨胀并结合冲击流体的冲力作用共同对切割后玻璃板01周边切割残材进行去除。
[0054]需要说明的是,本发明实施例提供的玻璃板切割装置中,设置用于固定玻璃板01的伸缩杆21及切割单元31设置,可能据实际需要设置安装位置和数量,不限于本发明所提供的装置图4到图8中伸缩杆21以及及切割单元31的具体位置和数量。
[0055]可选的,所述冲击流体为蒸汽与水混合物。
[0056]如图4所示,所述供给单元包括用于产生高压冲击流体的液体罐11和蒸汽发生器12,所述液体罐11与用于控制液体流量液体控制阀13a连接,所述蒸汽发生器12与用于控制气体流量气体控制阀13b连接,所述液体控制阀13a和气体控制阀13b均连接至用于控制所述冲击流体喷射强度的气液混合栗14,所述供给单元与所述喷射单元连接,所述喷射单元包括用于将供给单元产生的高压冲击流体喷射到所述玻璃板上喷淋喷嘴22。
[0057] 可选的,如图5所示,所述供给单元还可以包括加压过滤阀15,所述加压过滤阀15连接于液体控制阀13a和气体控制阀13b与气液混合栗14之间,用于调节液体控制阀13a、气体控制阀13b和气液混合栗14之间的压差。
[0058] 可选的,如图6所示,所述供给单元还包括匀压腔23,所述匀压腔23连接于所述气液混合栗14和所述喷淋喷嘴22之间,用于保证每个喷淋喷嘴22所喷出高压冲击流体的压力相同。
[0059]可选的,如图7所示,所述装置还包括设置于切割基台上的冷气喷射口34,用于使玻璃板01热胀冷缩并与周边切割残材进行分离。
[0060]可选的,所述伸缩杆21与螺杆(图中未示出)连接,螺杆可在驱动装置驱动下带动伸缩杆进行垂直轴向的线性位移和/或水平轴向的角位移。
[0061]可选的,如图8所示,所述伸缩杆21和所述切割基台30的表面分别设有压力传感器02,用以对去除切割残材过程中玻璃板01周边所承受的喷射强度压力和切割单元的接触压力进行感知。
[0062]可选的,所述伸缩杆21包括支撑柱和伸缩杆顶部,所述支撑柱位于所述伸缩杆顶部的下部,用于支撑所述伸缩杆顶部,所述支撑柱为抗静电的碳纳米管表面的软支撑柱,所述伸缩杆顶部为橡胶材质的弧形或平面设计。
[0063]需要说明的是,本发明实施例提供的玻璃板切割装置中,设置于伸缩杆21和所述切割基台30的表面的压力传感器02,可能据实际需要设置安装位置和数量,不限于在本发明所提供的装置图9中压力传感器02的具体位置和数量。
[0064]可选的,如图9所示,当切割不同型号玻璃板01时,所述装置还包括控制单元03,所述控制单元分别于蒸汽发生器12、液体控制阀13a、气体控制阀13b、气液混合栗14、伸缩杆21和压力传感器02连接。其中,所述控制单元03包括主控模块、温度控制模块、喷射强度控制模块和压力控制模块。所述主控模块,包括控制器、数据存储器和数据收集器。所述温度控制模块,用于监控蒸汽发生器12内的温度值。所述喷射强度控制模块,用于监控冲击流体的混合比例和喷射强度值。所述压力控制模块,用于监控残材去除过程中切割基台30上的玻璃板01周边所承受的压力值。
[0065]可选的,所述控制单元03中的温度控制模块,控制冲击流体中蒸汽的温度在100-200。。。
[0066] 具体的,所述控制器可以为可编程逻辑控制器(Programmab I e LogicController,PLC)、中央处理器(Center Process Unit,CPU)和微控制单元(Micro ControlUni t,MCU)等,本发明实施例优选PLC控制器。
[0067]具体的,液体控制阀13a和气体控制阀13b可以采用电磁控制阀、气动阀门、旋转阀门、步进电机控制的阀门等,只要能够通过控制单元03控制电流的变化,以控制液体控制阀13a和气体控制阀13b的开启面积,从而达到控制液体流量和气体流量的目的即可,本发明对此不作限定。在本发明其他的实施例中,还可以将液体控制阀13a和气体控制阀13b集成为气液混控阀,该气液混控阀可以由电磁控制。
[0068]基于上述玻璃板切割装置,本发明实施例还提供了一种玻璃板切割方法。下面将结合图9,以冲击流体为蒸汽与水混合物的一个具体实施例为例,详细介绍本发明实施例提供的玻璃板切割方法的。
[0069]步骤SI,将玻璃板01固定于切割基台30,使用切割单元31对所述玻璃板01周边进行切割。切割基台30底部设有真空吸盘(图中未示出),利用真空吸盘吸力将玻璃板01固定于切割基台30上,使用切割单元31中轮形切割刀对所述玻璃板01(包括上玻璃基板和下玻璃基板)周边残材进行切割。
[0070]步骤S2,使用供给单元中的蒸汽发生器12和液体罐11产生蒸汽与水混合物,通过控制单元控制供给单元中的液体控制阀13a和气体控制阀13b,从而达到控制蒸汽流量和水流量,经过气液混合栗14的混合,再进喷射单元中的入匀压腔23,保证每个喷淋喷嘴22的压力相同,喷射到玻璃板01上表面的高压热蒸汽使玻璃板膨胀,再通过冷气喷射口 34喷射低温冷气使玻璃板01冷缩,且高压热蒸汽喷射点和低温冷气喷射点一一对应,利用上述蒸汽热胀冷缩的原理使玻璃板01与周边切割残材进行分离。
[0071]需要指出的是,所述冷气喷射口 34所喷射的冷气,冷气的温度在0_10°C,所述冷气是由动力端提供压缩干燥空气(Compressed air,⑶A)与一个冷却装置一起提供的,可根据实际生产需要选择供应冷气动力装置,在本实施例中对此不做限定。
[0072]步骤S3,利用高压水的冲力将从玻璃板01分离下来的切割残材去除,并利用高压水的流动性带动上述切割残材及时地从机台位置流进玻璃收集箱。
[0073]可选的,所述液体罐11优选为高纯液体罐,高压水为高压高纯水。
[0074]需要指出的是,匀压腔23能够使进入其内的蒸汽在压力的作用下充分融合,此外,匀压腔23与喷淋喷嘴22接口处有较大压力,然而由于喷淋喷嘴22与匀压腔23相连接的软管至喷嘴处蒸汽喷出路径的横截面积逐级增大,有效降低蒸汽压力,使得蒸汽能够沿着喷淋喷嘴22均匀扩散出来,从而能够均匀的附着在玻璃板OI表面。
[0075]可选的,所述喷淋喷嘴22可在驱动装置的带动下进行旋转,从而可根据不同玻璃板01所需喷射位置的不同对喷淋喷嘴22喷射方向进行调整。
[0076] 控制单元03的示意框图如图10所示,下面将对控制单元03的控制流程进行详细描述。
[0077]温度控制模块与主控模块相连,温控模块设有温度监测装置对供给单元中蒸汽发生器12的温度信号进行监测,并将温度信息信号传输给主控模块,主控模块中的控制器协同数据存储器所存储的温度预设值及数据收集器所接收到的温度值信号,判断温度是否异常,若温度存在异常,控制器计算出相应调整值生成相应的信号指令,并将信号指令传输给温度控制模块,然后温度控制模块对供给单元中的加热部件发出执行指令,可以实时监控供给单元内温度的变化并对温度进行精确控制,发生异常情况可以及时解决,减少损失。
[0078]可选的,温控模块设置的温度监测装置为红外和/或热电偶监测装置。
[0079]具体的,对玻璃板01上表面喷射的蒸汽和下表面喷射冷气,且蒸汽喷射点和冷气喷射点一一对应。温度控制系统控制冲击流体中蒸汽的温度在100_200°C最佳裂片温度下,如前所述冷气的温度是在0_10°C,用以避免热胀冷缩的程度过大造成玻璃板01破损。
[0080]可选的,所述装置设有用于固定玻璃板01的伸缩杆21,所述伸缩杆21和切割基台30分别设置有压力传感器02,当进行气液喷射去除玻璃板01周边切割残材过程中,伸缩杆21与玻璃板OI上表面接触,用以固定玻璃板01,同时玻璃板OI下表面与切割基台30接触,切割基台30设置有真空吸附孔用以固定玻璃板01,上述所设压力传感器02用以对切割残材去除过程中玻璃板01周边所承受的喷射强度压力和接触压力进行感知。[0081 ]喷射强度控制模块与主控模块相连,当对玻璃板进行气液喷射去除切割残材过程中,伸缩杆顶部和切割基台分别所设置的压力传感器能够对残材去除过程中玻璃板周边所承受的喷射强度压力进行感知,并将喷射强度信息信号传输给主控模块,主控模块中的控制器协同数据存储器所存储的喷射强度预设值及数据收集器所接收到的喷射强度值信号,利用计算程序计算出喷射强度是否异常,若喷射强度存在异常,控制器计算出相应调整值生成相应的信号指令,并将信号指令传输给喷射强度控制模块,然后喷射强度控制模块对供给单元中的液体控制阀13a、气体控制阀13b和气液混合栗14发出执行指令,用以调节气液混合比例和气液混合栗14的转速,以实现实时监控喷射强度的变化并对喷射强度进行精确控制,发生异常情况可以及时解决,减少损失。
[0082]具体的,根据控制单元03所存储的玻璃板的参数,控制器预设一个合适的气液混合比例和一个合适的气液混合栗14的转速。当切割残材去除过程中,利用控制单元03控制液体控制阀13a和气体控制阀13b的开启面积,从而达到控制气液混合比例的目的。液体控制阀13a和气体控制阀13b开启,通过蒸汽发生器12和液体罐11产生蒸汽与水混合物,在经过液体控制阀13a、气体控制阀13b并进入气液混合栗14之前的冲击流体混合物具有一定的压力,因此,冲击流体混合物经过加压过滤阀15,调节液体控制阀13a、气体控制阀13b和气液混合栗14之间的压差。冲击流体混合物随后进入气液混合栗14,需要通过气液混合栗14的较高转速来提高冲击流体混合物的流速,此时,需要利用控制单元控制气液混合栗14的转速来调控冲击流体混合物的流速,以使得气液混合物以预定喷射强度喷向玻璃板01。
[0083]压力控制模块与主控模块相连,当对玻璃板01进行气液喷射去除切割残材过程中,伸缩杆顶部和切割基台30分别所设置的压力传感器能够对残材去除过程中玻璃板01周边所承受的喷射强度压力和接触压力进行感知,数据收集模块会取得第一压力值(伸缩杆21顶部设置压力传感器02所感知的压力值)与第二压力值(切割基台30设置的压力传感器02所感知的压力值)的信号,并将压力信息信号传输给主控模块,控制器读取预设压力值,控制器读取数据存储器所存储的未分割液晶屏参数、喷射强度预设值和玻璃板01所能承受压力的预设值,协同数据收集器所取得的对应于第一压力值和第二压力值的信号,利用压力计算程序计算出第一调压力整值与第二压力调整值,并将信号指令传输给压力控制模块,压力控制模块会将第一调压力整值传输至水供给单元中的气液混合栗14,用以调节气液混合栗的转速,以实现实时监控喷射强度的变化并对喷射强度进行精确控制,同时将第二压力调整值传输至控制所述伸缩杆21的驱动装置,以令驱动装置控制螺杆,带动伸缩杆21进行垂直轴向的线性位移和/或水平轴向的角位移,以改变伸缩杆21施加于玻璃板01的力道与施压的方向。压力控制模块控制流程图如图11所示。
[0084]可选的,所述伸缩杆21的驱动装置为伺服电机。
[0085]可选的,所述伸缩杆21包括支撑柱和伸缩杆顶部,所述支撑柱位于所述伸缩杆顶部下方,用于支撑所述伸缩杆顶部,其中,所述支撑柱为抗静电碳纳米管表面的软支撑柱,且伸缩杆21顶部为弧面或平面设计。在显示面板制程中,当喷射高压蒸汽与水混合物去除玻璃板01周边切割残材的过程中,用上述伸缩杆21压住显示面板中的上玻璃基板切割边边缘相邻的其它玻璃基板区域,可达到在不损伤相邻玻璃基板并起到固定显示面板的技术效果,并且可通过压力控制单元控制伸缩杆21施加于玻璃板01的力道与施压的方向,从而避免损伤显示面板和造成显示面板不良的问题。
[0086]本发明实施例提供的一种玻璃板切割方法,首先使用切割单元切割玻璃板,然后利用供给单元所产生的高压冲击流体,通过喷射单元喷射到玻璃板表面,使得玻璃板膨胀并结合水的冲力作用共同对玻璃板周边切割残材进行去除,可在不使用硬件接触玻璃板,同时也不会损伤玻璃板边缘的前提下,达到去除玻璃板周边切割残材的技术效果,从而解决了显示面板制程中零切割边切割后残材不掉的问题。另一方面,本发明实施例所提供的玻璃板切割装置还设有控制单元,用于存储未分割显示面板的参数,并同时存储了气液喷射强度及未分割液晶屏的预设压力值所能承受的压力值,因此可根据不同型号显示面板调节喷射强度及切割单元的接触压力,避免了去除残材过程中不同型号显示面板周边所承受压力过大或过小而造成的残材去除不掉或显示面板损伤。
[0087]以上实施方式仅用于说明本发明,而并非对本发明的限制,有关技术领域的普通技术人员,在不脱离本发明的精神和范围的情况下,还可以做出各种变化和变型,因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴,本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (13)

1.一种玻璃板切割装置,包括用于承载玻璃板的切割基台,用于固定玻璃板的伸缩杆,以及用于切割玻璃板周边残材的切割单元;其特征在于, 所述装置还包括: 供给单元,用于产生高压冲击流体; 喷射单元,用于喷射所述高压冲击流体,利用所述喷射单元喷射高压冲击流体使玻璃板膨胀并结合冲击流体的冲力作用共同对切割后玻璃板周边切割残材进行去除; 所述供给单元包括用于产生高压冲击流体的液体罐和蒸汽发生器,所述液体罐与用于控制液体流量液体控制阀连接,所述蒸汽发生器与用于控制气体流量气体控制阀连接,所述液体控制阀和气体控制阀均连接至用于控制所述冲击流体喷射强度的气液混合栗; 所述供给单元与所述喷射单元连接; 所述喷射单元,包括用于将供给单元产生的高压冲击流体喷射到所述玻璃板上喷淋喷嘴。
2.根据权利要求1所述的玻璃板切割装置,其特征在于,所述冲击流体为蒸汽与水混合物。
3.根据权利要求1所述的玻璃板切割装置,其特征在于,所述供给单元还包括加压过滤阀,所述加压过滤阀连接于液体控制阀和气体控制阀与气液混合栗之间,用于调节液体控制阀、气体控制阀和气液混合栗之间的压差。
4.根据权利要求1所述的玻璃板切割装置,其特征在于,所述喷射单元还包括匀压腔,所述匀压腔连接于所述气液混合栗和所述喷淋喷嘴之间,用于保证每个喷淋喷嘴所喷出高压冲击流体的压力相同。
5.根据权利要求1所述的玻璃板切割装置,其特征在于,所述装置还包括设置于切割基台上的冷气喷射口,用于使玻璃板热胀冷缩并与周边切割残材进行分离。
6.根据权利要求1所述的玻璃板切割装置,其特征在于,所述伸缩杆与螺杆连接,螺杆可在驱动装置驱动下带动伸缩杆进行垂直轴向的线性位移和/或水平轴向的角位移。
7.根据权利要求1所述的玻璃板切割装置,其特征在于,所述伸缩杆和所述切割基台的表面分别设有压力传感器,用于对去除切割残材过程中玻璃板周边所承受的喷射强度压力和伸缩杆的接触压力进行感知。
8.根据权利要求1所述的玻璃板切割装置,其特征在于,所述伸缩杆包括支撑柱和伸缩杆顶部,所述支撑柱位于所述伸缩杆顶部的下方,用于支撑所述伸缩杆顶部,所述支撑柱为抗静电的碳纳米管表面的软支撑柱,所述伸缩杆顶部为橡胶材质的弧形或平面设计。
9.根据权利要求1所述的玻璃板切割装置,其特征在于,当切割不同型号玻璃板时,所述装置还包括控制单元,所述控制单元分别于蒸汽发生器、液体控制阀、气体控制阀、气液混合栗、伸缩杆和压力传感器连接,用于监控切割过程中所述蒸汽发生器内的温度值、所述冲击流体的气液混合比例、所述冲击流体的气液喷射强度及所述玻璃板所承受压力值。
10.—种玻璃板切割方法,所述方法基于权利要求1所述的玻璃板切割装置,所述方法包括如下步骤: 将玻璃板固定于切割基台,使用切割单元对所述玻璃板周边残材进行切割; 利用伸缩杆固定所述玻璃板,使用高压冲击流体使玻璃板膨胀并与周边切割残材进行分离,或者使用高压冲击流体配合冷气喷射口所喷射的冷气使玻璃板热胀冷缩并与周边切割残材进行分1¾ ; 利用冲击流体的冲力作用去除与玻璃板分离的周边切割残材。
11.根据权利要求10所述的玻璃板切割方法,其特征在于,对所述玻璃板上表面喷射的高压冲击流体使玻璃板膨胀,再喷射低温冷气使玻璃板冷缩,使玻璃板与周边切割残材进行分离,且高压冲击流体喷射点和冷气喷射点一一对应。
12.根据权利要求10所述的玻璃板切割方法,其特征在于,使用控制单元监控去除切割过程中蒸汽发生器内的温度信号值、冲击流体的气液混合比例、冲击流体的喷射强度以及玻璃板所承受压力信号值。
13.根据权利要求11所述的玻璃板切割方法,其特征在于,所述控制单元控制冲击流体中蒸汽的温度在100-200°C。
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