CN103674808A - 全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置及其测试方法 - Google Patents

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CN103674808A CN201310694098.0A CN201310694098A CN103674808A CN 103674808 A CN103674808 A CN 103674808A CN 201310694098 A CN201310694098 A CN 201310694098A CN 103674808 A CN103674808 A CN 103674808A
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Abstract

本发明提供了一种全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置,包括用于密封试验管样(1)的管体密封系统(2),用于放置所述试验管样(1)的金属试验腔(3),所述试验管样(1)与供气系统(5)连通,所述金属试验腔(3)与所述试验管样(1)之间形成的腔体空间(4)与压力采集系统(8)连接,所述腔体空间(4)和所述试验管样(1)分别与真空泵(6)连通。本发明还提供了一种利用所述测试装置测试全尺寸非金属管材气体渗透性能的方法。本发明提供的全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置及其测试方法,具有测试压力高、测试管材厚度大、测试用时少的优点。

Description

全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置及其测试方法
技术领域
[0001] 本发明涉及气体渗透性能测试技术领域,特别涉及一种全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置及其测试方法。
背景技术
[0002] 含H2S天然气已成为我国天然气资源的重要组成部分。特别是近几年川东北天然气田、塔里木塔中I号气田、长庆靖边等含硫气田的大规模发现,为“川气东送”、“西气东输”工程的加快部署带来了资源保证。对于含硫油气集输用管线,耐腐蚀性能优良的非金属管材正成为一个重要选择。油气集输用非金属管材最早采用的是以玻璃钢为代表的增强热固性塑料管,但这类管材抗冲击性和接头密封性比较差,存在外力破坏、接头气体渗漏的风险,因此主要在一些低压输气环境中试用。近年来,以柔韧性优良的热塑性塑料作为内衬的增强复合管(也称RTP管、柔性复合管等)成为地面、尤其是海洋油气集输用新型非金属管材。热塑性塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚偏氟乙烯(PVDF)等都是以热塑性聚合物树脂为主要成分,添加各种助剂配制而成的塑料。在使用过程中,气体分子的自由运动通常会在其表面发生吸附、扩散等渗透现象。据报道,在高温、高压酸性环境集输状态下,与各种气体(CH4、H2S、C02等)充分接触的热塑性塑料内衬容易起泡失效。其原因是气体组分在材料表面大量吸附后渗透进入内衬层,长期作用下,材料内部积聚的气体压力与管道运行压力趋于平衡。当管线因检修等原因突然降压时,热塑性塑料内气体体积瞬间膨胀,从而在管材内表面形成较多的“气泡”。
[0003] 由此可以看出,气体介质在热塑性塑料中的渗透是造成材料失效,进而影响管线安全运行的本质原因。因此,非常有必要建立热塑性塑料管材的气体渗透测试方法和相应测试装置,以此评价管材在不同气压、不同温度、不同气体组分(如h2s、CO2, CH4等)介质中的渗透性能,为耐气体渗透性优良的热塑性塑料的选材提供直接依据。
[0004] 当前,对于热塑性塑料气体渗透率的测试,从原理上基本分为压差法(试样两侧存在压力差)和等压法(试样两侧压力相同,又称库仑或电量法)两种。其中压差法是材料气体透过率测试领域的基础方法,压差法对测试气体的种类没有限制,具有极高的推广特性,因此具有极为广泛的实际应用基础。《GB/T1038-2000塑料薄膜和薄片气体透过性试验方法-压差法》和《GB/T19789-2005包装材料塑料薄膜和薄片氧气透过性试验库仑计检测法》分别就压差法和等压法测试塑料薄膜和薄片的气体透过性能标准进行了详细规定。
[0005] 现有的气体渗透性能试验装置基本是基于压差法进行设计。其结构是将测定的样本分隔成两个空间,一方是较高压力的供气侧,一方是较低压力的渗透侧。保持样品两侧存在一定的测试气体压力差,以适当的时间间隔用相应元器件检测渗透测试腔中的气体压力。通过监测该封闭空间内的压力变化,计算出渗透通过试样进入渗透侧的气体量,并通过分析透过气体量的变化计算材料的气体透过率。
[0006] 而当前的各类气体渗透性能试验装置是为了测试电子器件的阻隔材料、食品和药品包装材料等的气体渗透性能进行设计的,测试过程对试样要求极高,必须是圆形薄膜或薄片样品(微米级)。通常而言,油气集输领域用热塑性塑料管材都是以热塑性聚合物树脂为主要成分,添加各种助剂后通过挤塑工艺获得的塑料管材。管材材质与单纯的热塑性聚合物树脂不同,如果采用管材对应原材料的薄膜或薄片试样去表征管材本身的气体渗透性能,会存在较大误差。另外,热塑性塑料管材壁厚通常在2_以上(毫米级),一方面无法将如此厚度的试验样品放入现有的气体渗透性能试验装置中,另一方面,即使能够置入现有的针对薄膜或薄片开发的气体渗透性能测试装置中,试验压力也普遍较低(通常低于0.1MPa),试验气体很难在较短时间内透过毫米级的热塑性塑料管材,使得测试周期将大大延长。
发明内容
[0007] 本发明所要解决的技术问题是提供一种测试压力高、测试管材厚度大、测试用时少的全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置及其测试方法。
[0008] 为解决上述技术问题,本发明提供了一种全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置,包括用于密封试验管样的管体密封系统,用于放置所述试验管样的金属试验腔,所述试验管样与供气系统连通,所述金属试验腔与所述试验管样之间形成的腔体空间与压力采集系统连接,所述腔体空间和所述试验管样分别与真空泵连通。
[0009] 进一步地,所述测试装置还包括温控系统,所述温控系统通过温度传感器与所述金属试验腔连接。
[0010] 进一步地,所述测试装置还包括废气处理系统,所述废气处理系统与所述真空泵连通。
[0011 ] 进一步地,所述管体密封系统包括设置在所述试验管样两端口内的上管端密封堵头和下管端密封堵头,设置在所述上、下管端密封堵头上带密封圈的密封槽,及设置在所述金属试验腔内用于将所述上、下管端密封堵头固定的上锁紧螺母和下锁紧螺母,所述上锁紧螺母和上管端密封堵头上设置有通往所述试验管样内用于连通所述供气系统的通孔。
[0012] 进一步地,所述试验管样两端与所述密封槽对应位置处设置有管外密封圈,所述金属试验腔内设置有与所述管外密封圈位置对应且大小匹配的管外密封圈定位槽。
[0013] 优选地,所述上、下管端密封堵头上各设置两个所述密封槽,所述试验管样的两端各设置两个所述带密封圈的管外密封圈,所述金属试验腔内的两端各设置两个所述管外密封圈定位槽。
[0014] 进一步地,所述压力采集系统通过压力传感器与所述腔体空间连接,所述供气系统与所述金属试验腔连接的输气管路上设置有压力表,所述真空泵与所述腔体空间和所述试验管样连接的管路上分别设置有控制阀门。
[0015] 进一步地,所述金属试验腔为对开式金属试验结构,所述对开式金属试验结构对开的上下两部分的接触面上设置有密封圈。
[0016] 本发明还提供了一种全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试方法,包括如下步骤:
[0017] I)将密封好的所述试验管样置入所述金属试验腔,然后将所述金属试验腔关闭密封,并与所述供气系统连接;
[0018] 2)利用所述真空泵对所述腔体空间进行抽真空处理,达到设定真空度后,将所述供气系统内的试验气体通入所述试验管样内并加压;
[0019] 3)通过所述压力采集系统实时采集所述腔体空间内的压力变化,以此表征气体透过所述试验管样的渗透量,并计算出所述试验管样的气体渗透系数。
[0020] 进一步地,所述试验管样的壁厚为2.5-3mm,所述真空泵对所述腔体空间进行抽真空处理后的真空度为< 20Pa,所述试验气体为H2S、CO2或CH4,所述试验气体通入所述试验管样内加压后的压力为0.5-2.0MPa0
[0021] 本发明提供的全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置及其测试方法,将试验管样用管体密封系统密封后,置于金属试验腔内,通过供气系统对试验管样的管腔供气增压,并通过真空泵对金属试验腔试验管样之间的腔体空间抽真空,用压力采集系统采集腔体空间内的气体渗透压力,了解试验管样的气体渗透性能。装置设计简单合理,测试直观,操作方便,实现了对全尺寸非金属管材产品的气体渗透性能测试。同时,在不大于全尺寸非金属管材爆破失效压力的前提下,通过供气系统对试验管样的管腔供气增压,可最大限度的提高试验压力,并且通过供气系统对试验管样的管腔保压,试验周期可控。
附图说明
[0022]图1为本发明实施例提供的全尺寸非金属管材气体渗透性能测试装置的结构示意图。
[0023]图2为本发明实施例提供的全尺寸非金属管材气体渗透性能测试装置的管体密封系统的结构示意图。
具体实施方式
[0024] 参见图1,本发明实施例提供的一种全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置,包括用于密封试验管样I的管体密封系统2,用于放置试验管样I的金属试验腔3,试验管样I与供气系统5连通,金属试验腔3与试验管样I之间形成的腔体空间4与压力采集系统8连接,腔体空间4和试验管样I分别与真空泵6连通。压力采集系统8通过压力传感器10与腔体空间4连接,以实现对试验管样I内渗入到腔体空间4中的气体压力进行实时监控,并采集腔体空间4内的压力变化,以此表征气体透过管材的渗透量,并计算得出全尺寸试验管样的气体渗透系数。供气系统5是装有H2SXO2或CH4气体的气瓶,供气系统5与金属试验腔3连接的输气管路上设置有压力表12,以实现对进入试验管样I内部的气体压力的监测。真空泵6与腔体空间4和试验管样I连接的管路上分别设置有控制阀门13和控制阀门14。测试装置还包括温控系统9,温控系统9通过温度传感器11与金属试验腔3连接,通过温控系统9对金属试验腔3的试验温度进行有效检测与控制,通过添加温控系统,可实现不同温度下全尺寸非金属管材的气体渗透性能的检测。测试装置还包括废气处理系统7,废气处理系统7与真空泵6连通,对测试后的有害试验气体进行回收处理,废气处理系统7的引入,可实现H2S、CH4等危险性气体的渗透性检测,拓宽了产品检测范围。。
[0025] 其中,金属试验腔3为上下两部分对开式金属试验结构,在金属试验腔3的对开的上下两部分的接触面上均设置有一圈密封圈15,当金属试验腔3关闭后,金属试验腔3对开的上下两部分的接触面上的密封圈15可紧密咬合在一起,对整个金属试验腔3进行二次密封。[0026] 参见图2,管体密封系统2包括设置在试验管样I两端口内的上管端密封堵头21和下管端密封堵头24,设置在上管端密封堵头21和下管端密封堵头24上带密封圈的密封槽23,以及设置在金属试验腔3内用于固定上管端密封堵头21和下管端密封堵头24的上锁紧螺母25和下锁紧螺母26。
[0027] 其中,试验管样I两端与密封槽23对应位置处设置有管外密封圈22,金属试验腔3内设置有与管外密封圈22位置对应且大小匹配的管外密封圈定位槽16。为了达到最佳的密封效果,上管端密封堵头21和下管端密封堵头24上各设置两个带密封圈的密封槽23,试验管样I的两端各设置两个管外密封圈22,并且金属试验腔3内的两端与管外密封圈22位置对应处各设置两个管外密封圈定位槽16。在实际试验操作中,通过调整上管端密封堵头21、下管端密封堵头24及管外密封圈22的尺寸,可对不同口径、不同壁厚的全尺寸非金属管材的气体渗透性能进行测试。当关闭金属试验腔3后,试验管样I上的4个管外密封圈22均恰好嵌入金属试验腔3内的4个管外密封圈定位槽16内,并且各个管外密封圈22均刚好压紧在上管端密封堵头21和下管端密封堵头24上的4道带密封圈的密封槽23上,实现了对试验管样I的密封。与此同时,将金属试验腔3中的上锁紧螺母25和下锁紧螺母26分别对中到试验管样I两端口内的上管端密封堵头21和下管端密封堵头24上,拧紧后实现对整个试验管样I的固定和进一步密封。
[0028] 其中,上锁紧螺母25和上管端密封堵头21上设置有通往试验管样I管腔内的通孔27,供气系统5的供气管道通过供气管连接端外表面的锥形螺纹与通孔27内表面的螺纹进行螺纹连接,使试验管样I与供气系统5连通,以实现供气系统5对试验管样I内充气加压。
[0029] 本发明实施例提供的一种全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试方法,包括如下步骤:
[0030] I)将密封好的试验管样I置入金属试验腔3,然后将金属试验腔3关闭密封,并通过通孔27与供气系统5连接;
[0031] 2)利用真空泵6对腔体空间4进行抽真空处理,达到设定真空度后,将供气系统5内的试验气体通入试验管样I内并加压;
[0032] 3)通过压力采集系统8实时采集腔体空间4内的压力变化,以此表征气体透过试验管样I的渗透量,并计算出试验管样I的气体渗透系数。
[0033] 其中,试验管样I的壁厚为2.5_3mm,真空泵6对腔体空间4进行抽真空处理后的真空度≤20Pa,试验气体为H2S、CO2或CH4,试验气体通入试验管样I内加压后的压力为
0.5_2.0MPa0
[0034] 下面结合本发明提供的全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置,通过具体实施例来说明本发明提供的全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试方法。
[0035] 实施例1
[0036] (I)样品准备:截取长度为1000mm的聚乙烯管材(壁厚2.5mm)作为试验管样I ;
[0037] (2)端面密封:根据试验管样I的直径大小,将加工好的管外密封圈22套入试验管样I外部,每端头各套2个。将上管端密封堵头21和下管端密封堵头24上的密封槽23分别套上密封圈,然后将上管端密封堵头21和下管端密封堵头24分别插入试验管样I的两端口内部,形成管端密封;[0038] (3)放置试样:将密封好的试验管样I置于金属试验腔3内。并将4个管外密封圈22嵌入金属试验腔3的管外密封圈定位槽16内。将金属试验腔3中的上锁紧螺母25和下锁紧螺母26分别对中到密封管体的上管端密封堵头21和下管端密封堵头24,拧紧后实现对整个全尺寸试验管体I的固定和密封;
[0039] (4)密封腔体:关闭对开式金属试验腔3,通过管外密封圈22挤压上管端密封堵头21和下管端密封堵头24上的密封圈23,对试验管样I进一步进行密封。通过对开式金属试验腔3内表面的密封圈15对整个腔体系统进行二次密封;
[0040] (5)气源连接:采用管路将H2S气瓶5与试验管材I连接;
[0041] (6)真空处理:开启真空泵6对腔体空间4抽真空≤ 20Pa后,关闭真空泵6 ;
[0042] (7)通入气体:开启控制阀门13,向试验管样I中通入H2S气体至0.5MPa,并始终保持该压力;
[0043] (8)开始试验:开启压力采集系统8,实时监测腔体空间4内的气体压力变化;
[0044] (9)试验结束:试验到达设定时间(如170h)或压力采集系统8采集到足够多数据后,关闭供气系统5,关闭控制阀门13,打开控制阀门14,开启真空泵6将试验管样I和腔体空间4内残留的H2S气体收集到废气处理系统7,待检测H2S气体含量为安全数值时,打开金属试验腔3,并取出试验管样;
[0045] (10)结果计算:利用压力采集系统8采集的压力变化数据,计算H2S气体在聚乙烯管材的渗透率。
[0046] 实施例2·[0047] (I)样品准备:截取长度为1000mm的聚偏氟乙烯管材(壁厚3mm)作为试验管样I ;
[0048] (2)端面密封:根据试验管样I的直径大小,将加工好的管外密封圈22套入试验管样I外部,每端头各套2个。将上管端密封堵头21和下管端密封堵头24上的密封槽23分别套上密封圈,然后将上管端密封堵头21和下管端密封堵头24分别插入试验管样I的两端口内部,形成管端密封;
[0049] (3)放置试样:将密封好的试验管样I置于金属试验腔3内。并将4个管外密封圈22嵌入金属试验腔3的管外密封圈定位槽16。将金属试验腔3中的上锁紧螺母25和下锁紧螺母26分别对中到密封管体的上管端密封堵头21和下管端密封堵头24,拧紧后实现对整个全尺寸试验管体的固定和密封;
[0050] (4)密封腔体:关闭对开式金属试验腔3,通过管外密封圈22挤压上管端密封堵头21和下管端密封堵头24上的密封圈23,对试验管样I进一步进行密封。同时通过对开式金属试验腔3表面的密封圈15对整个腔体系统进行二次密封;
[0051] (5)气源连接:采用管路将CO2气瓶5与试验管样I连接;
[0052] (6)加热处理:开启温控系统9,设置金属试验腔3的温度为40°C ;
[0053] (7)真空处理:开启真空泵6对腔体空间4抽真空≤ 20Pa后,关闭真空泵6 ;
[0054] (8)通入气体:开启控制阀门13,向试验管样I中通入CO2气体至1.0MPa,并始终保持该压力;
[0055] (9)开始试验:开启压力采集系统8,实时监测腔体空间4内的气体压力变化;
[0056] (10)试验结束:试验到达设定时间(如200h)或压力采集系统采集到足够多数据后,关闭供气系统5,关闭控制阀门13,打开控制阀门14,开启真空泵6将试验管样I和腔体空间4内残留的CO2气体收集到废气处理系统7,打开金属试验腔3,并取出试验管样I ;
[0057] (11)结果计算:利用压力采集系统8采集的压力变化数据,计算CO2气体在聚乙烯管材的渗透率。
[0058] 实施例3
[0059] (I)样品准备:截取长度为1000mm的聚丙烯管材(壁厚3mm)作为试验管样I ;
[0060] (2)端面密封:根据试验管样I的直径大小,将加工好的管外密封圈22套入试验管样I外部,每端头各套2个。将上管端密封堵头21和下管端密封堵头24上的密封槽23分别套上密封圈,然后将上管端密封堵头21和下管端密封堵头24分别插入试验管样I的两端口内部,形成管端密封;
[0061] (3)放置试样:将密封好的试验管样I置于金属试验腔3内。并将4个管外密封圈22嵌入金属试验腔3的管外密封圈定位槽16。将金属试验腔3中的上锁紧螺母25和下锁紧螺母26分别对中到密封管体的上管端密封堵头21和下管端密封堵头24,拧紧后实现对整个全尺寸试验管体的固定和密封;
[0062] (4)密封腔体:关闭对开式金属试验腔3,通过管外密封圈22挤压上管端密封堵头21和下管端密封堵头24上的密封圈23,对试验管样I进一步进行密封。同时通过对开式金属试验腔3表面的密封圈15对整个腔体系统进行二次密封;
[0063] (5)气源连接:采用管路将CH4气瓶与试验管样I连接;
[0064] (6)加热处理:开启温控系统9,设置金属试验腔3的温度为60°C ;
[0065] (7)真空处理:开启真空泵6对腔体空间4抽真空≤20Pa后,关闭真空泵6 ;
[0066] (8)通入气体:开启控制阀门13,向试验管样I中通入CH4气体至2.0MPa,并始终保持该压力;
[0067] (9)开始试验:开启压力采集系统8,实时监测腔体空间4内气体的压力变化;
[0068] (10)试验结束:试验到达设定时间(如200h)或压力采集系统8采集到足够多数据后,关闭供气系统5,关闭控制阀门13,打开控制阀门14,开启真空泵6将试验管样I和腔体空间4内残留的CH4气体收集到废气处理系统7,待检测CH4气体含量为安全数值时,打开金属试验腔3,并取出试验管样I ;
[0069](11)结果计算:利用压力采集系统8采集的压力变化数据,计算CH4气体在聚丙烯管材的渗透率。
[0070] 本发明提供的全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置及其测试方法,通过调整管体密封系统中的上、下管端密封堵头及管外密封圈的尺寸,可实现不同口径、不同壁厚的全尺寸非金属管材的气体渗透性能的测试,测试管材壁厚可达2.5-3mm ;通过供气系统对试验管样充气加压使测试压力高,并通过温控系统对金属试验腔加热,同时通过真空泵对试验管样和金属试验腔之间形成的腔体空间进行抽真空,可大大缩短试验的时间,提高试验的效率;另外,引入废气处理系统,可实现民3、014等危险性气体的渗透性检测,拓宽了产品检测范围。
[0071] 最后应说明的是,以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制,尽管参照实例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本发明技术方案的精神和范围,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种全尺寸非金属管材气体渗透性能的测试装置,其特征在于:包括用于密封试验管样(I)的管体密封系统(2 ),用于放置所述试验管样(I)的金属试验腔(3 ),所述试验管样(I)与供气系统(5)连通,所述金属试验腔(3)与所述试验管样(I)之间形成的腔体空间(4)与压力采集系统(8)连接,所述腔体空间(4)和所述试验管样(I)分别与真空泵(6)连通。
2.根据权利要求1所述的测试装置,其特征在于:所述测试装置还包括温控系统(9),所述温控系统(9 )通过温度传感器(11)与所述金属试验腔(3 )连接。
3.根据权利要求1所述的测试装置,其特征在于:所述测试装置还包括废气处理系统(7),所述废气处理系统(7)与所述真空泵(6)连通。
4.根据权利要求1所述的测试装置,其特征在于:所述管体密封系统(2)包括设置在所述试验管样(I)两端口内的上管端密封堵头(21)和下管端密封堵头(24),设置在所述上、下管端密封堵头(21、24)上带密封圈的密封槽(23),及设置在所述金属试验腔(3)内用于固定所述上、下管端密封堵头(21、24)的上锁紧螺母(25)和下锁紧螺母(26),所述上锁紧螺母(25 )和所述上管端密封堵头(21)上设置有通往所述试验管样(I)内用于连通所述供气系统(5)的通孔(27)。
5.根据权利要求4所述的测试装置,其特征在于:所述试验管样(I)两端与所述密封槽(23)对应位置处设置有管外密封圈(22),所述金属试验腔(3)内设置有与所述管外密封圈(22)位置对应且大小匹配的管外密封圈定位槽(16)。
6.根据权利要求5所述的测试装置,其特征在于:所述上、下管端密封堵头(21、24)上各设置两个所述带密封圈的密封槽(23 ),所述试验管样(I)的两端各设置两个所述管外密封圈(22),所述金属试验腔(3)内的两端各设置两个所述管外密封圈定位槽(16)。
7.根据权利要求1所述的测试装置,其特征在于:所述压力采集系统(8)通过压力传感器(10)与所述腔体空间(4)连接,所述供气系统(5)与所述金属试验腔(3)连接的输气管路上设置有压力表(12),所述真空泵(6)与所述腔体空间(4)和所述试验管样(I)连接的管路上分别设置有控制阀门(13、14)。
8.根据权利要求1-7任一项所述的测试装置,其特征在于:所述金属试验腔(3)为对开式金属试验结构,所述对开式金属试验结构对开的上下两部分的接触面上设置有密封圈(15)。
9.根据权利要求1-8任一项所述测试装置的测试方法,其特征在于,包括如下步骤: 1)将密封好的所述试验管样(I)置入所述金属试验腔(3 ),然后将所述金属试验腔(3 )关闭密封,并与所述供气系统(5)连接; 2)利用所述真空泵(6)对所述腔体空间(4)进行抽真空处理,达到设定真空度后,将所述供气系统(5)内的试验气体通入所述试验管样(I)内并加压; 3)通过所述压力采集系统(8)实时采集所述腔体空间(4)内的压力变化,以此表征气体透过所述试验管样(I)的渗透量,并计算出所述试验管样(I)的气体渗透系数。
10.根据权利要求9所述的测试方法,其特征在于:所述试验管样(I)的壁厚为2.5-3mm,所述真空泵(6)对所述腔体空间(4)进行抽真空处理后的真空度为< 20Pa,所述试验气体为H2S、CO2或CH4,所述试验气体通入所述试验管样(I)内加压后的压力为0.5_2.0MPa0
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