CN103611781A - 一种t铁抽孔工艺 - Google Patents

一种t铁抽孔工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN103611781A
CN103611781A CN201310575065.4A CN201310575065A CN103611781A CN 103611781 A CN103611781 A CN 103611781A CN 201310575065 A CN201310575065 A CN 201310575065A CN 103611781 A CN103611781 A CN 103611781A
Authority
CN
China
Prior art keywords
iron
counterdie
thimble
taken
patrix
Prior art date
Application number
CN201310575065.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN103611781B (zh
Inventor
冯宏志
Original Assignee
梧州恒声电子科技有限公司
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 梧州恒声电子科技有限公司 filed Critical 梧州恒声电子科技有限公司
Priority to CN201310575065.4A priority Critical patent/CN103611781B/zh
Publication of CN103611781A publication Critical patent/CN103611781A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN103611781B publication Critical patent/CN103611781B/zh

Links

Abstract

本发明公开了一种T铁抽孔工艺,包括(1)、提供上模、下模、下模板、固定板、浮升弹簧、固定顶针、退料套和退料顶针,上模的底部中心凸设有凸点,浮升弹簧抵顶在下模和下模板之间,固定顶针的下端固定在固定板上,上端伸入下模中心孔内,固定顶针的中心线与凸点的中心线重合,退料套活动套设在固定顶针上,退料顶针依次穿过下模板和固定板且其顶端抵顶在退料套的底部;(2)、把T铁工件的中柱部分全部放入下模的中心孔内;(3)、令上模下行压制T铁工件使下模与T铁工件下沉至最低位置,利用凸点和固定顶针分别将T铁工件的柱面沉孔和中柱中孔挤出。本发明的T铁抽孔工艺可保证沉孔和中柱中孔的同心度,提高了加工效率,节约了成本。

Description

—种T铁抽孔工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种抽孔工艺,尤其涉及一种T铁抽孔工艺。
背景技术
[0002] 普通的T铁在成型后再进行钻孔工艺,利用钻床钻孔形成其顶部的沉孔和底部的柱孔,这种机床钻孔的方式在生产过程容易出现柱面钻孔偏心和加工效率较低的问题,不能满足生产的需求。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供一种T铁抽孔工艺,解决了生产过程容易出现柱面钻孔偏心和加工效率较低的问题。
[0004] 为实现上述目的,本发明提供一种T铁抽孔工艺,该抽孔工艺包括如下步骤:(I )、提供一 T铁抽孔模具,所述T铁抽孔模具包括上模、下模、下模板、固定板、浮升弹簧、固定顶针、退料套和退料顶针,所述上模的底部中心凸设有凸点,所述固定板固定在所述下模板的上侧,所述下模位于所述固定板和所述下模板的上方,且所述浮升弹簧抵顶在所述下模和所述下模板之间,所述固定顶针的下端固定在所述固定板上,所述固定顶针的上端伸入所述下模的中心孔内,所述固定顶针的竖向中心线与所述凸点的竖向中心线重合,所述退料套活动套设在所述固定顶针上,所述退料顶针依次穿过所述下模板和所述固定板并且其顶端抵顶在所述退料套的底部;(2)、令所述下模浮升至最高位置,把T铁工件的中柱部分全部放入所述下模的中心孔内;(3)令所述上模下行,使所述上模压制T铁工件使下模与T铁工件一起下沉至最低位置,同时,利用所述凸点和所述固定顶针分别将T铁工件的柱面沉孔和中柱中孔挤出形成T铁成品。
[0005] 较佳地,在步骤(3)中,所述上模下行压制T铁工件时,所述下模抵压所述浮升弹
簧使其压缩。
[0006] 较佳地,步骤(I)中的T铁抽孔模具还包括限位圈,所述限位圈固定在所述下模板上侧;在步骤(2)中,所述下模浮升至最高位置时,所述限位圈上部勾在所述下模的外缘;在步骤(3)中,所述上模下行压制T铁工件时,所述下模脱离所述限位圈。
[0007] 较佳地,还包括步骤(4),在此步骤中,令所述上模上行,所述浮升弹簧抵推所述下模使所述下模上升至最高位置,同时令所述退料顶针上升并将所述退料套及T铁成品一同推起,使T铁成品脱离所述下模的中心孔。
[0008] 较佳地,还包括步骤(5),在此步骤中,利用一吹气嘴对被推起的T铁成品吹气,使T铁成品完全离开T铁抽孔模具。
[0009] 较佳地,步骤(5)中的吹气嘴位于所述下模的上方,且连接至压缩空气源。
[0010] 与现有技术相比,本发明的T铁抽孔工艺由于设有所述固定顶针,并在所述上模的底部中心凸设有凸点,所述固定顶针的竖向中心线和所述凸点的竖向中心线重合,并且可使T铁产品的柱面沉孔和中柱中孔一起成型,从而可保证沉孔和中柱中孔的同心度,使沉孔和中柱中孔的同心度达到0.05mm以内;另外,通过模具抽孔代替钻床钻孔的方式,不仅可控制好沉孔的内径和高度,使得沉孔的尺寸更加稳定,而且相比钻床加工速度更快,效率更高,还不产生废料,从而节约了成本。
[0011] 通过以下的描述并结合附图,本发明将变得更加清晰,这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
[0012] 图1为本发明T铁抽孔模具的进料示意图。
[0013] 图2为本发明T铁抽孔模具的抽空示意图。
[0014] 图3为本发明T铁抽孔模具的退料示意图。
具体实施方式
[0015] 现在参考附图描述本发明的实施例,附图中类似的元件标号代表类似的元件。
[0016] 请参考图1-3,本发明的T铁抽孔模具包括上模1、下模2、下模板3、固定板4、限位圈5、浮升弹簧6、固定顶针7、退料套8、退料顶针9和吹气嘴10。
[0017] 所述上模I的底部中心凸设有凸点la。所述固定板4固定在所述下模板3的上侧,所述下模2位于所述固定板4和所述下模板3的上方,且所述浮升弹簧6抵顶在所述下模I和所述下模板3之间。所述限位圈5固定在所述下模板3上侧,且所述限位圈5上部勾在所述下模2的外缘。所述固定顶针7的下端固定在所述固定板4上,所述固定顶针7的上端伸入所述下模2的中心孔内。所述退料套8活动套设在所述固定顶针7上。所述退料顶针9依次穿过所述下模板3和所述固定板4并且其顶端抵顶在所述退料套8的底部。所述吹气嘴10连接至压缩空气源,且所述吹气嘴10位于所述下模2的上方。
[0018] 本发明的T铁抽孔工艺步骤为:
[0019] (I)、提供上述T铁抽孔模具。
[0020] (2)、令所述下模2浮升至最高位置,把T铁工件11的中柱部分全部放入所述下模2的中心孔内。所述下模2浮升至最高位置时,所述限位圈5上部勾在所述下模2的外缘(如图1所示)。
[0021] (3)、令所述上模I下行,使所述上模I压制T铁工件11使下模与T铁工件11 一起下沉至最低位置,同时,利用所述凸点Ia和所述固定顶针7分别将T铁工件11的柱面沉孔和中柱中孔挤出形成T铁成品12。此步骤中,所述上模I下行压制T铁工件11时,所述下模2抵压所述浮升弹簧6使其压缩。所述上模I下行压制T铁工件11时,所述下模2脱离所述限位圈5 (如图2所示)。
[0022] (4)、令所述上模I上行,所述浮升弹簧6抵推所述下模2使所述下模2上升至最高位置,同时令所述退料顶针9上升并将所述退料套8及T铁成品12 —同推起,使T铁成品12脱离所述下模2的中心孔(如图3所示)。
[0023] (5)、利用所述吹气嘴10对被推起的T铁成品12吹气,使T铁成品12完全离开T铁抽孔模具(如图3所示)。从而达到脱模的目的,完成整个压制的过程。
[0024] 由于设有所述固定顶针7,并在所述上模I的底部中心凸设有凸点la,所述固定顶针7的竖向中心线和所述凸点Ia的竖向中心线重合,并且可使T铁产品11的柱面沉孔和中柱中孔一起成型,从而可保证沉孔和中柱中孔的同心度,使沉孔和中柱中孔的同心度达到
0.05mm以内;另外,通过模具抽孔代替钻床钻孔的方式,不仅可控制好沉孔的内径和高度,使得沉孔的尺寸更加稳定,而且相比钻床加工速度更快,效率更高,大量的减少机加工的加工量,提高产能及缩短生产周期(如下表所示为本发明和现有技术的对比),还不产生废料,从而节约了成本;由于设置退料顶针9,从而可使T铁成品12轻易脱模。
[0025]
Figure CN103611781AD00051
[0026] 以上结合最佳实施例对本发明进行了描述,但本发明并不局限于以上揭示的实施例,而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。

Claims (6)

1.一种T铁抽孔工艺,其特征在于,该抽孔工艺包括如下步骤: (1)、提供一 T铁抽孔模具,所述T铁抽孔模具包括上模、下模、下模板、固定板、浮升弹簧、固定顶针、退料套和退料顶针,所述上模的底部中心凸设有凸点,所述固定板固定在所述下模板的上侧,所述下模位于所述固定板和所述下模板的上方,且所述浮升弹簧抵顶在所述下模和所述下模板之间,所述固定顶针的下端固定在所述固定板上,所述固定顶针的上端伸入所述下模的中心孔内,所述固定顶针的竖向中心线与所述凸点的竖向中心线重合,所述退料套活动套设在所述固定顶针上,所述退料顶针依次穿过所述下模板和所述固定板并且其顶端抵顶在所述退料套的底部; (2)、令所述下模浮升至最高位置,把T铁工件的中柱部分全部放入所述下模的中心孔内; (3)、令所述上模下行,使所述上模压制T铁工件使下模与T铁工件一起下沉至最低位置,同时,利用所述凸点和所述固定顶针分别将T铁工件的柱面沉孔和中柱中孔挤出形成T铁成品。
2.如权利要求1所述的T铁抽孔工艺,其特征在于:在步骤(3)中,所述上模下行压制T铁工件时,所述下模抵压所述浮升弹簧使其压缩。
3.如权利要求2所述的T铁抽孔工艺,其特征在于:步骤(I)中的T铁抽孔模具还包括限位圈,所述限位圈固定在所述下模板上侧;在步骤(2)中,所述下模浮升至最高位置时,所述限位圈上部勾在所述下模的外缘;在步骤(3)中,所述上模下行压制T铁工件时,所述下模脱离所述限位圈。
4.如权利要求3所述的T铁抽孔工艺,其特征在于:还包括步骤(4),在此步骤中,令所述上模上行,所述浮升弹簧抵推所述下模使所述下模上升至最高位置,同时令所述退料顶针上升并将所述退料套及T铁成品一同推起,使T铁成品脱离所述下模的中心孔。
5.如权利要求4所述的T铁抽孔工艺,其特征在于:还包括步骤(5),在此步骤中,利用一吹气嘴对被推起的T铁成品吹气,使T铁成品完全离开T铁抽孔模具。
6.如权利要求5所述的T铁抽孔工艺,其特征在于:步骤(5)中的吹气嘴位于所述下模的上方,且连接至压缩空气源。
CN201310575065.4A 2013-11-18 2013-11-18 一种t铁抽孔工艺 CN103611781B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310575065.4A CN103611781B (zh) 2013-11-18 2013-11-18 一种t铁抽孔工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310575065.4A CN103611781B (zh) 2013-11-18 2013-11-18 一种t铁抽孔工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN103611781A true CN103611781A (zh) 2014-03-05
CN103611781B CN103611781B (zh) 2015-10-28

Family

ID=50162515

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310575065.4A CN103611781B (zh) 2013-11-18 2013-11-18 一种t铁抽孔工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103611781B (zh)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1450832A (zh) * 2002-04-08 2003-10-22 辉帝企业股份有限公司 喇叭t铁的制造方法
CN101602081A (zh) * 2009-07-24 2009-12-16 江苏金华厦电气有限公司 一种开关柜穿线孔的加工方法及其专用模具
CN102059522A (zh) * 2010-12-17 2011-05-18 阮洪基 波轮式全自动洗衣机的离合轴轴套冷镦挤压一次成形加工方法
CN202097223U (zh) * 2011-04-25 2012-01-04 宁波向阳坦科斯特电子有限公司 用于制造t铁的模具
CN202103831U (zh) * 2011-04-25 2012-01-04 宁波向阳坦科斯特电子有限公司 T铁模具
CN202438656U (zh) * 2012-02-27 2012-09-19 宁波向阳坦科斯特电子有限公司 具有凹孔的t铁的冷锻模具
CN202461279U (zh) * 2011-11-29 2012-10-03 南车洛阳机车有限公司 一种用于加工短小翻边垫圈类零件的复合模具

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1450832A (zh) * 2002-04-08 2003-10-22 辉帝企业股份有限公司 喇叭t铁的制造方法
CN101602081A (zh) * 2009-07-24 2009-12-16 江苏金华厦电气有限公司 一种开关柜穿线孔的加工方法及其专用模具
CN102059522A (zh) * 2010-12-17 2011-05-18 阮洪基 波轮式全自动洗衣机的离合轴轴套冷镦挤压一次成形加工方法
CN202097223U (zh) * 2011-04-25 2012-01-04 宁波向阳坦科斯特电子有限公司 用于制造t铁的模具
CN202103831U (zh) * 2011-04-25 2012-01-04 宁波向阳坦科斯特电子有限公司 T铁模具
CN202461279U (zh) * 2011-11-29 2012-10-03 南车洛阳机车有限公司 一种用于加工短小翻边垫圈类零件的复合模具
CN202438656U (zh) * 2012-02-27 2012-09-19 宁波向阳坦科斯特电子有限公司 具有凹孔的t铁的冷锻模具

Also Published As

Publication number Publication date
CN103611781B (zh) 2015-10-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101947589B (zh) 一种用于汽车后减震器缓冲支架的冲压装置
CN201969774U (zh) 一种悬臂式双向冲孔模
CN104475573A (zh) 门槛板内板拉延模具
CN202062004U (zh) 新型精密冲压模具
CN201329389Y (zh) 一种传感器齿圈拉延模具
CN203541255U (zh) 一种用于加工弹簧座零件的复合模具
CN206326006U (zh) 一种冲压复合模具
CN104043741B (zh) 一种钢管缩口模具
CN103230950A (zh) 花键式齿轮冷挤一次成型装置
CN201012375Y (zh) 一种冲孔翻边复合模具
CN104668338A (zh) 一种侧面冲孔高精度的折弯模具
CN202045273U (zh) 减振器贮油缸双头缩口模具
CN205341784U (zh) 一种冲压易模铆螺母模具
CN203853457U (zh) 一种顶料型落料冲孔复合模
CN204194600U (zh) 一种汽车嵌入件的翻边成形模具
CN103317029A (zh) 一种滤芯端盖冲压复合模
CN105363915A (zh) 气动脱模的冲压模
CN106346704A (zh) 注塑模直顶强脱二次顶出机构
CN204294762U (zh) 汽车后轮罩内板拉延模具
CN204503955U (zh) 一种自动脱模冲压模具
CN204093916U (zh) 一种双冲头模具
CN104668352A (zh) 一种凸轮拉伸模具
CN203887061U (zh) 通用缩口、扩口两工步连续模具
CN202591504U (zh) 轮毂无飞边精密锻造模具
CN203649183U (zh) 四滑块精准扩口胀形模具

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
C14 Grant of patent or utility model
TR01 Transfer of patent right
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20170613

Address after: 226200 Nantong City, Qidong Province Economic Development Zone, No. triumph Road, No. 1

Patentee after: Qidong Green Green Engineering Co., Ltd.

Address before: Wuzhou Hongling Changzhou District Road 543002 No. 108 the Guangxi Zhuang Autonomous Region

Patentee before: Wuzhou Hengsheng Electronic Technology Co., Ltd.