CN103541568A - 立体车库智能升降搬运器 - Google Patents

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本发明属于立体车库领域,具体涉及立体车库智能升降搬运器,其包括含有两纵梁的搬运框架和由动力装置驱动沿该两纵梁纵向移动的至少一过渡板,每一过渡板两端下侧分别安装有一导向座,在远离纵梁一侧的每一导向座外端固定安装有一抱持车辆轮胎的抱持杆,所述过渡板通过驱动导向座纵向移动以带动抱持杆沿纵梁纵向运动,所述过渡板通过驱动导向座升降以阻挡靠近纵梁一侧的该导向座内端纵向移动而使其外端旋转,导向座外端旋转带动抱持杆旋转。本发明简化了运行轨道,降低加工难度与安装精度;并通过巧妙的升降,限制了前导向柱的运动,使后导向柱旋转,从而实现抱持杆展开与收拢。

Description

立体车库智能升降搬运器
[0001]
技术领域
[0002] 本发明属于立体车库领域,具体涉及立体车库的搬运器。
背景技术
[0003] 随着城市车辆的快速增长,立体停车将成为解决停车难的重要方式。目前的车辆搬运器一般有载车板型、梳齿型和抱持轮胎型等。其中载车板型的搬运器运行简单可靠,不足之处在于要存取载车板才能完成取车工作,工作效率较低;梳齿型搬运器主要利用车位和搬运器的梳齿上下交错完成车辆的搬运过程,其工作速度快、效率高,但需要的空间较大,成本增加;抱持轮胎型搬运器是一种新型的搬运设备,其可直接钻入车辆下面,利用抱持杆将车辆轮胎抱持,然后将车辆送到停车位,具有结构简单,工作效率高、速度快等优点。而,目前的抱持轮胎型搬运器的抱持杆运行轨道复杂,一般由圆弧与直线轨道组合,且分布在多个零件上,加工难度大,安装要求高;加之,搬运框架中纵梁长而重,其上的槽型要在大型数控中心加工,如要达到合理的总体布局,纵梁上会铣出各种槽型,对其强度影响大。
发明内容
[0004] 针对上述技术问题 ,本发明提供一种结构较简单,加工较容易的立体车库智能升降搬运器。
[0005] 本发明解决前上述技术问题采用的技术方案为:立体车库智能升降搬运器,包括含有两纵梁的搬运框架和由动力装置驱动沿该两纵梁纵向移动的至少一过渡板,每一过渡板两端下侧分别安装有一导向座,在远离纵梁一侧的每一导向座外端固定安装有一抱持车辆轮胎的抱持杆,所述过渡板通过驱动导向座纵向移动以带动抱持杆沿纵梁纵向运动,所述过渡板通过驱动导向座升降以阻挡靠近纵梁一侧的该导向座内端纵向移动而使其外端旋转,导向座外端旋转带动抱持杆旋转。
[0006] 进一步地,所述两纵梁外侧均固定安装有一法兰座,每一法兰座与对应的纵梁围成一导向区,导向座所述内端设置于该导向区上,所述过渡板通过驱动导向座内端沿导向区纵向移动以带动抱持杆作纵向运动;所述导向区阻挡导向座内端正向纵向运动时,过渡板驱动导向座外端带动抱持杆旋转收拢,同时过渡板驱动导向座沿纵梁作下降运动,该下降运动阻挡导向座内端反向纵向运动;所述导向区阻挡导向座内端反向纵向运动时,所述过渡板驱动导向座外端带动抱持杆旋转展开,同时过渡板驱动导向座沿纵梁作上升运动时,该上升运动使导向座沿纵梁作反向纵向运动。
[0007] 进一步地,每一所述法兰座包括一直线段,该直线段两端分别通过连接段与对应的纵梁固接,该直线段、连接段内侧和对应纵梁的外侧围成的凹槽形成所述导向区;在该导向区底面靠近直线段其中一端的连接段设置有一止挡块,该止挡块与所述一端的连接段形成所述导向区阻挡导向座内端的升降区,止挡块、直线段及该直线段另一端的连接段形成导向区的直线区;所述导向座包括设置于座体外端上侧面由过渡板驱动的动力导向块、设置于座体内端下侧面的前导向柱和设置于座体外端下侧面的后导向柱,前导向柱伸入所述导向区,后导向柱与导向区外侧接触,所述动力导向块驱动前导向柱沿直线区纵向移动,前导向柱通过座体带动抱持杆纵向运动;前导向柱由直线区越过止挡块进入升降区后,直线段所述一端的连接段阻挡前导向柱纵向移动,动力导向块驱动座体外端带动抱持杆旋转收拢,同时前导线柱下降;前导线柱进入升降区后,下降的前导线柱被止挡块阻挡,动力导向块驱动座体外端带动抱持杆旋转展开,同时前导向柱上升,当抱持杆旋转展开至与纵梁垂直后,前导向柱越过止挡块,动力导向柱带动抱持杆作纵向运动。
[0008] 进一步地,所述过渡板上开具供所述动力导向块横向运动的动力槽,在动力槽靠近纵梁的内端上侧设置有由外上侧向内下侧倾斜的下压板,在动力槽外端下侧设置有由内下侧向外上侧倾斜的上抬板,下压板与上抬板的倾斜面均伸入动力槽内;当前导向柱由直线区越过止挡块进入升降区后,动力导向块正向纵向运动的同时横向移动,其上侧与下压板的倾斜面接触,动力导向块下降;前导线柱位于升降区被止挡块阻挡时,动动力导向块反向纵向运动的同时横向移动,其下侧与上抬板的倾斜面接触,动力导向块上升,从而带动前导向柱上升,前导向柱越过止挡块进入直线区作方向纵向运动。
[0009] 作为优选,所述动力导向块包括由动力槽驱动的动力柱,该动力柱外套设有绕其转动的升降导向块,升降导向块上下端周壁分别与所述下压板和上台板的倾斜面接触。
[0010] 作为优选,所述升降导向块上、下端周壁呈圆角状。
[0011] 作为优选,所述驱动装置包括纵向设置于过渡板中间的一丝杆与螺母传动机构,该传动机构驱动过渡板沿纵梁纵向移动。
[0012] 本发明与现有技术相比,具有如下优点:
1、简化了运行轨道,降低加工难度与安装精度。
[0013] 2、通过巧妙的升降运动,限制了前导向柱的运动,使后导向柱旋转,从而实现抱持杆旋转展开与收拢。
[0014] 3、通过合理的设计使搬运框架纵梁不需使用大型数控加工中心,不仅节省了加工成本,而且保证其强度并增加对加工厂商的适用性。
附图说明
[0015] 图1是本发明优选方式的结构示意图;
图2是本发明中抱持杆收拢的局部立体示意图;
图3是本发明中导向座与抱持杆的立体示意图;
图4是本发明中法兰座的立体示意图;
图5是图2的剖面示意图;
图6是本发明中抱持杆展开的结构示意图。
具体实施方式
[0016] 下面结合附图详细介绍本发明:
如图1,本发明的立体车库智能升降搬运器包括含有两纵梁11的搬运框架I和由动力装置2驱动沿该两纵梁纵向移动的至少一过渡板3,一般采用两个过渡板带动四根抱持杆,每两个抱持杆抱持一个轮胎;驱动装置采用纵向设置于过渡板中间的一丝杆与螺母传动机构,通过丝杆与螺母的传动带动过渡板移动;每一过渡板3两端下侧分别安装有一导向座8,在远离纵梁一侧的每一导向座外端固定安装有一抱持车辆轮胎的抱持杆4,所述过渡板通过驱动导向座纵向移动以带动抱持杆沿纵梁纵向运动,所述过渡板通过驱动导向座升降以阻挡靠近纵梁一侧的该导向座内端纵向移动而使其外端旋转,导向座外端旋转带动抱持杆旋转。
[0017] 在具体实施过程中,如图2、图4,两纵梁11外侧均固定安装有一法兰座5,每一法兰座与对应的纵梁围成一导向区6,导向座所述内端设置于该导向区上,所述过渡板通过驱动导向座内端沿导向区纵向移动以带动抱持杆作纵向运动;当导向区阻挡导向座内端正向纵向运动时,过渡板驱动导向座外端带动抱持杆旋转收拢,同时过渡板驱动导向座沿纵梁作下降运动,该下降运动阻挡导向座内端反向纵向运动;所述导向区阻挡导向座内端反向纵向运动时,所述过渡板驱动导向座外端带动抱持杆旋转展开,同时过渡板驱动导向座沿纵梁作上升运动时,该上升运动使导向座沿纵梁作反向纵向运动。
[0018] 如图3,本发明中每一所述法兰座5包括一直线段51,该直线段两端分别通过连接段52与对应的纵梁固接,该直线段、连接段内侧和对应纵梁的外侧围成的凹槽形成所述导向区6 ;在该导向区底面靠近直线段其中一端的连接段设置有一止挡块9,该止挡块与所述一端的连接段形成所述导向区阻挡导向座内端的升降区61,止挡块、直线段及该直线段另一端的连接段形成导向区的直线区62 ;所述导向座8包括设置于座体81外端上侧面由过渡板驱动的动力导向块82、设置于座体内端下侧面的前导向柱83和设置于座体外端下侧面的后导向柱84,前导向柱伸入所述导向区,后导向柱与导向区外侧接触,所述动力导向块驱动前导向柱沿直线区纵向移动,前导向柱通过座体带动抱持杆纵向运动。
[0019] 当前导向柱由直线区越过止挡块进入升降区后,直线段所述一端的连接段阻挡前导向柱纵向移动,动力导向块驱动座体继续纵向运动,座体外端在力矩作用下绕前导向柱旋转,从而带动抱持杆旋转收拢,同时前导线柱下降;前导线柱进入升降区后,下降的前导线柱作方向纵向运动时被止挡块阻挡,动力导向块驱动座体外端带动抱持杆旋转展开,同时前导向柱上升,当抱持杆旋转展开至与纵梁垂直后,前导向柱越过止挡块,动力导向柱带动抱持杆反向作纵向运动。
[0020] 如图5、图6,过渡板3上开具供所述动力导向块横向运动的动力槽31,在动力槽靠近纵梁的内端上侧设置有由外上侧向内下侧倾斜的下压板32,在动力槽外端下侧设置有由内下侧向外上侧倾斜的上抬板33,下压板与上抬板的倾斜面均伸入动力槽内;当前导向柱由直线区越过止挡块进入升降区后,动力导向块正向纵向运动的同时横向移动,其上侧与下压板的倾斜面接触,动力导向块下降;前导线柱位于升降区被止挡块阻挡时,动动力导向块反向纵向运动的同时横向移动,其下侧与上抬板的倾斜面接触,动力导向块上升,从而带动前导向柱上升,前导向柱越过止挡块进入直线区作方向纵向运动。
[0021] 本发明的工作过程是这样的:初始状态为抱持收拢状态,搬运器通过行走装置运动至车辆下侧后,启动驱动装置,驱动装置驱动过渡板移动,过渡板的动力槽驱动动力导向块作纵向运动,此时位于升降区的前导向柱被止挡块阻挡而不能反向纵向运动,而在力矩作用下,后导向柱绕前导向柱旋转,在旋转的同时,动力导向块沿动力槽横移,其上侧逐渐脱离下压板的倾斜面,而下侧逐渐与上抬板的倾斜面接触,从而使动力导向块上升,导向块的上升带动前导向柱上升,随着后导向柱带动抱持杆旋转至抱持杆与纵梁时,前导向柱上升至最高,从而使越过止挡块进入直线区,随后在过渡板的作用下,抱持杆作反向纵向运动,以慢慢靠近轮胎以抱持轮胎,进而搬运车辆。
[0022] 车辆搬运后,搬运器须从车辆下侧退出,以便进行下次搬运。退出时,过渡板的动力槽驱动动力导向块正向纵向运动,动力导向块带动前导向柱由直线区越过止挡块进入升降区,当动力槽带动动力导向块继续作正向纵向运动时,前导向柱被直线段的所述一端的连接阻挡而不能继续作正向纵向运动,而后导向柱在力矩的作用下绕前导向柱旋转,从而带动抱持杆旋转收拢;与此同时,动力导向块横向移动,其下侧逐渐脱离上抬板的倾斜面,而上侧与下压板的倾斜面接触,从而迫使动力导向块下降,当抱持杆完全收拢,搬运器恢复至初始状态。
[0023] 在本发明中,所述动力导向块82包括由动力槽驱动的动力柱821,该动力柱外套设有绕其转动的升降导向块822,升降导向块上下端周壁分别与所述下压板和上台板的倾斜面接触,当抱持杆旋转时,升降导向块也随着旋转,而动力柱不旋转,这样可保证升降导向块的磨损均匀,运动平稳;同时所述升降导向块上、下侧面周边进行倒圆角,有利于升降导向块与上抬板与下压板接触,保证运行顺畅。
[0024] 上述实施方式仅供说明本发明之用,而并非是对本发明的限制,有关技术领域的普通技术人员,在不脱离本发明精神和范围的情况下,还可以作出各种变化和变型,因此所有等同的技术方案也应属于本发明的范畴。

Claims (7)

1.立体车库智能升降搬运器,包括含有两纵梁的搬运框架和由动力装置驱动沿该两纵梁纵向移动的至少一过渡板,其特征在于:每一过渡板两端下侧分别安装有一导向座,在远离纵梁一侧的每一导向座外端固定安装有一抱持车辆轮胎的抱持杆,所述过渡板通过驱动导向座纵向移动以带动抱持杆沿纵梁纵向运动,所述过渡板通过驱动导向座升降以阻挡靠近纵梁一侧的该导向座内端纵向移动而使其外端旋转,导向座外端旋转带动抱持杆旋转。
2.根据权利要求1所述的搬运器,其特征在于:所述两纵梁外侧均固定安装有一法兰座,每一法兰座与对应的纵梁围成一导向区,导向座所述内端设置于该导向区上,所述过渡板通过驱动导向座内端沿导向区纵向移动以带动抱持杆作纵向运动;所述导向区阻挡导向座内端正向纵向运动时,过渡板驱动导向座外端带动抱持杆旋转收拢,同时过渡板驱动导向座沿纵梁作下降运动,该下降运动阻挡导向座内端反向纵向运动;所述导向区阻挡导向座内端反向纵向运动时,所述过渡板驱动导向座外端带动抱持杆旋转展开,同时过渡板驱动导向座沿纵梁作上升运动时,该上升运动使导向座沿纵梁作反向纵向运动。
3.根据权利要求2所述的搬运器,其特征在于:每一所述法兰座包括一直线段,该直线段两端分别通过连接段与对应的纵梁固接,该直线段、连接段内侧和对应纵梁的外侧围成的凹槽形成所述导向区;在该导向区底面靠近直线段其中一端的连接段设置有一止挡块,该止挡块与所述一端的连接段形成所述导向区阻挡导向座内端的升降区,止挡块、直线段及该直线段另一端的连接段形成导向区的直线区;所述导向座包括设置于座体外端上侧面由过渡板驱动的动力导向块、设置于座体内端下侧面的前导向柱和设置于座体外端下侧面的后导向柱,前导向柱伸入所述导向区,后导向柱与导向区外侧接触,所述动力导向块驱动前导向柱沿直线区纵向移动,前导向柱通过座体带动抱持杆纵向运动;前导向柱由直线区越过止挡块进入升降区后,直线段所述一端的连接段阻挡前导向柱纵向移动,动力导向块驱动座体外端带动抱持杆旋 转收拢,同时前导线柱下降;前导线柱进入升降区后,下降的前导线柱被止挡块阻挡,动力导向块驱动座体外端带动抱持杆旋转展开,同时前导向柱上升,当抱持杆旋转展开至与纵梁垂直后,前导向柱越过止挡块,动力导向柱带动抱持杆作纵向运动。
4.根据权利要求3所述的搬运器,其特征在于:所述过渡板上开具供所述动力导向块横向运动的动力槽,在动力槽靠近纵梁的内端上侧设置有由外上侧向内下侧倾斜的下压板,在动力槽外端下侧设置有由内下侧向外上侧倾斜的上抬板,下压板与上抬板的倾斜面均伸入动力槽内;当前导向柱由直线区越过止挡块进入升降区后,动力导向块正向纵向运动的同时横向移动,其上侧与下压板的倾斜面接触,动力导向块下降;前导线柱位于升降区被止挡块阻挡时,动动力导向块反向纵向运动的同时横向移动,其下侧与上抬板的倾斜面接触,动力导向块上升,从而带动前导向柱上升,前导向柱越过止挡块进入直线区作方向纵向运动。
5.根据权利要求4所述的搬运器,其特征在于:所述动力导向块包括由动力槽驱动的动力柱,该动力柱外套设有绕其转动的升降导向块,升降导向块上下端周壁分别与所述下压板和上台板的倾斜面接触。
6.根据权利要求5所述的搬运器,其特征在于:所述升降导向块上、下端周壁呈圆角状。
7.根据权利要求1至6中任意一项所述的搬运器,其特征在于:所述驱动装置包括纵向设置于过渡板中 间的一丝杆与螺母传动机构,该传动机构驱动过渡板沿纵梁纵向移动。
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