CN103510137A - 机械零部件磕伤修复用电刷镀装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种机械零部件磕伤修复用电刷镀装置及方法。该装置包括夹持镀笔并驱动其旋转的镀笔驱动装置、固定镀件的支架及循环喷淋式提供镀液的镀液循环供给装置，镀液循环供给装置包括储液罐，储液罐的入液口与积液盒的出液口连接，储液罐的出液口经由蠕动泵、过滤器与喷淋头的入液口连接，蠕动泵与控制器连接，镀笔、镀件分别与直流电源的正、负极连接。该方法包括启动镀液循环供给装置，待循环供液稳定，启动镀笔驱动装置，镀笔紧贴镀件磕伤部位作旋转摩擦运动，镀笔、镀件分别接通直流电源的正、负极，开始电刷镀作业。本发明采用喷淋镀液、旋转石墨镀笔摩擦机械零部件磕伤部位的方式制备出镀层，对磕伤部位实现修复，修复效果好。

Description

机械零部件磕伤修复用电刷镀装置及方法

技术领域

本发明涉及一种电刷镀装置及方法，尤指一种针对机械零部件的磕伤进行修复时所用到的电刷镀装置及方法。

背景技术

装备等领域中使用的机械零部件中存在大量的镀硬铬零部件，如火炮的炮管、工程机械中的液压缸和活塞杆等。该镀硬铬零部件的基体采用碳钢基体，并在该碳钢基体的表面上镀制一层硬铬镀层。镀硬铬也称耐磨铬，镀铬层具有高的硬度和低的摩擦系数，机械零部件镀硬铬后可以提高其抗磨损能力，延长使用寿命。但是，在使用过程中，由于受力的作用或使用不当，镀铬件会逐渐出现损伤，其损伤形式主要是局部的磨损、划伤以及磕伤等。

目前，对于损伤的镀铬件一般要先将所有的镀铬层全部磨掉，而后重新镀铬进行修复。这种修复方法比较简单，但存在以下问题：

第一，铬镀层的加工成本较高。由于铬镀层具有很高的硬度和优异耐磨性能，因此造成加工铬镀层十分困难。要把损伤的铬镀层除掉，需要采用金刚石砂轮进行磨削，加工时间较长，成本较高。对于基体附加值较低的零件，把铬镀层去除的加工成本比购买新的基体零件还要高。

第二，造成未损伤部位铬镀层的浪费。大部分镀铬件的失效都是由于局部损伤造成的，比如镀层的局部磨损、局部划伤以及局部脱落等，甚至有的零件的损伤部位的面积尚不到镀层整体面积的1%（比如液压件表面的划伤）。若采用重新镀铬的方式进行修复，则零件上大部分完好的铬镀层就会被磨掉，势必造成巨大浪费。

第三，镀铬技术污染严重。在电镀硬铬过程中，废水和废气中六价铬对环境会造成严重的污染。目前，美国环保局已将六价铬定为17种高度危险的毒性物质之一，各国政府也都对六价铬采取了一定的限制措施。

日前，电刷镀技术作为一项表面工程和装备再制造技术，已在各个领域得到飞速发展，它具有镀覆速度快、镀层种类多、结合强度高、适应范围广、对环境污染小、省水省电等优点，是机械零部件表面修复与强化的有力手段，尤其适用于机械零部件的局部修复。但是，目前对机械零部件，特别是镀硬铬零部件的磕伤修复，采用的大多是传统手工电刷镀方式，该方式为工人手握石墨镀笔蘸取镀液后，在零部件的磕伤部位进行摩擦，这种方式存在如下缺陷：第一，劳动强度大、工作效率低；第二，手动蘸取镀液的方式无法保证镀液与磕伤部位各处均匀接触，并且，手动摩擦的方式也无法做到石墨镀笔与磕伤部位各处的均匀摩擦，因而修复出的镀层不稳定，质量不高。

由此可见，设计出一种工艺和装置来修复机械零部件，特别是镀硬铬零部件的磕伤，是目前急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种机械零部件磕伤修复用电刷镀装置及方法，该电刷镀装置及方法采用喷淋镀液、旋转石墨镀笔摩擦机械零部件磕伤部位的方式制备出镀层，对机械零部件磕伤部位实现修复，制备出的镀层结合强度高、致密性强，修复后的磕伤部位的耐磨性和耐蚀性好。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种机械零部件磕伤修复用电刷镀装置，其特征在于：它包括夹持有镀笔并驱动该镀笔作旋转运动的镀笔驱动装置、用于固定镀件的支架以及循环喷淋式提供镀液的镀液循环供给装置，其中：该镀液循环供给装置包括储液罐，该储液罐的入液口与电刷镀时置于相接触的该镀件与该镀笔下方的积液盒的出液口连接，该储液罐的出液口经由蠕动泵、过滤器而与电刷镀时置于相接触的该镀件与该镀笔上方的喷淋头的入液口连接，该蠕动泵与控制器连接，该镀笔、该镀件分别与直流电源的正极、负极连接。

所述镀笔驱动装置包括电机，该电机的输出轴经由接头与传动轴的一端连接，该传动轴的另一端连接有旋紧安装座，该旋紧安装座上安装有所述镀笔。

所述旋紧安装座经由绝缘隔离连接件与所述传动轴的端部连接。

所述镀笔包括起导电作用的笔柄，该笔柄的一端部安装有石墨笔头，该笔柄与所述直流电源的负极连接。

所述镀笔包括起导电作用的笔柄，该笔柄的一端部安装有石墨笔头，该笔柄与所述直流电源的负极连接，该笔柄与所述旋紧安装座活动连接，该笔柄上设有的抵顶部与所述旋紧安装座之间设有弹簧。

所述镀液循环供给装置包括置于所述储液罐内的加热装置，该加热装置包括加热棒、测温器，该加热棒、测温器分别与所述控制器连接。

一种基于所述的电刷镀装置实现的机械零部件磕伤修复用电刷镀方法，其特征在于，它包括如下步骤：步骤一：启动所述镀液循环供给装置开始循环供液，待循环供液稳定后，启动所述镀笔驱动装置，所述镀笔驱动装置带动所述镀笔紧贴在所述镀件的磕伤部位上作旋转摩擦运动；步骤二：使所述镀笔、所述镀件分别与所述直流电源的正极、负极接通，所述镀笔和所述镀件在所述喷淋头喷下的镀液中开始进行电刷镀作业。

若所述镀液循环供给装置设有加热装置，则根据工艺温度要求，通过该加热装置对所述镀液进行加热，当所述镀液处于设定温度范围内时，所述镀液循环供给装置开始循环供液。

每升所述镀液中含有硫酸镍260～300g，硫酸钴100～110g，甲酸15～20ml，乙酸45～55g，盐酸10～20g，以及用于提升镀液耐腐蚀性和耐磨性的氧化铝纳米颗粒或次磷酸钠。每升所述镀液中所述氧化铝纳米颗粒为20～30g；每升所述镀液中所述次磷酸钠为10～15g。

本发明的优点是：

本发明电刷镀装置及方法采用喷淋镀液、旋转石墨镀笔摩擦机械零部件磕伤部位的方式制备出镀层，对机械零部件磕伤部位实现修复，制备出的镀层结合强度高、致密性强，修复后的磕伤部位的耐磨性和耐蚀性好。

附图说明

图1是本发明电刷镀装置的组成示意图。

图2是镀笔驱动装置的结构组成示意图。

图3是镀液循环供给装置的组成示意图。

具体实施方式

如图1至图3所示，本发明机械零部件磕伤修复用电刷镀装置包括夹持有镀笔50并驱动该镀笔50以其自身中心轴为旋转轴作旋转运动的镀笔驱动装置10、用于固定镀件（即带有磕伤的机械零部件，阴极）60的支架70以及循环喷淋式提供镀液的镀液循环供给装置20，其中：该镀液循环供给装置20包括储液罐22，该储液罐22的入液口经由镀液回收管41与电刷镀时置于相接触（也可称为相抵顶）的该镀件60与该镀笔50下方的积液盒40的出液口连接，该积液盒40可为敞口朝上放置的盒体，该储液罐22的出液口经由蠕动泵23、过滤器24，通过镀液输入管31而与电刷镀时置于相接触的该镀件60与该镀笔50上方的喷淋头30的入液口连接，该蠕动泵23的控制端口与控制器21的相应控制端口连接，该镀笔50、该镀件60分别与直流电源（图中未示出）的正极、负极连接。

如图1，镀笔50可包括起导电作用的笔柄51，该笔柄51的一端部安装有石墨笔头（即阳极）52，如图1，该石墨笔头52可做成圆台状，靠近笔头52的笔柄51部分上可安装有散热片53，该笔柄51与直流电源的负极连接。

在实际设计时，优选地，笔柄51与旋紧安装座14为活动连接，笔柄51上设有的抵顶部54与旋紧安装座14之间设有弹簧55。在实际操作时，石墨笔头52朝镀件60的磕伤部位抵顶，使弹簧55处于压缩状态，从而，弹簧55对石墨笔头52的弹性推力使得石墨笔头52紧抵顶在镀件60的磕伤部位上。当然，还可选择其他的方式来实现紧抵顶，并不局限于上述。

如图2，镀笔驱动装置10可包括电机11，该电机11的输出轴经由接头12与传动轴13的一端连接，该传动轴13的另一端连接有旋紧安装座14，该旋紧安装座14上安装有镀笔50，即旋紧安装座14与镀笔50的笔柄51的另一端部连接。在实际设计时，传动轴13可选用软轴。如图1，镀笔驱动装置10的外壳上可相应设有旋转开关16。

如图2，旋紧安装座14可经由绝缘隔离连接件15与传动轴13的端部连接，该绝缘隔离连接件15用于将阳极与电机11等设备隔离开来，确保电机等设备的用电安全。

在实际设计中，电机11上还可安装有调速器（图中未示出），如图1，镀笔驱动装置10的外壳上可相应设有转速调节旋钮17。

在实际实施时，电机11带动传动轴13旋转，将旋转动力传递给夹持有镀笔50的旋紧安装座14，于是镀笔50被驱动，以自身中心轴为旋转轴作旋转运动。

需要提及的是，镀笔驱动装置10还可有其它的组成结构，并不局限于上述。

在实际设计中，镀液循环供给装置20还可包括置于储液罐22内的加热装置25，该加热装置25包括加热棒、测温器（如温度传感器），该加热棒、测温器的连接端口分别与控制器21的相应控制端口连接。如图1，镀液循环供给装置20的外壳上可相应设有温度调节旋钮29。

在实际设计中，还可设有用于显示当前温度等数据信息的显示屏26，该显示屏26的连接端口与控制器21的相应控制端口连接。在实际中，如图1，镀液循环供给装置20的外壳上可相应设有循环开关27、泵转速调节旋钮28。

在本发明中，控制器21、过滤器24、显示屏26、加热棒、支架70等均为本领域的熟知器件或设备，故不在这里详述。

基于上述本发明电刷镀装置，本发明还提出了一种机械零部件磕伤修复用电刷镀方法，它包括如下步骤：

步骤一：按下循环开关27，启动镀液循环供给装置20，开始循环供液，镀液从镀液循环供给装置20送出至喷淋头30喷下，对镀笔50和镀件60实施镀液的喷淋，落到积液盒40中的镀液回收至镀液循环供给装置20内。待循环供液稳定后，按下旋转开关16，启动镀笔驱动装置10，镀笔驱动装置10带动镀笔50紧贴在镀件60的磕伤部位上作旋转摩擦运动，即镀笔50的石墨笔头52的前端面（平面）相对于镀件60的磕伤部位作旋转摩擦运动。

步骤二：使镀笔50、镀件60分别与直流电源的正极、负极接通，即打开直流电源，镀笔50和镀件60在喷淋头30喷下的镀液中开始进行电刷镀作业。

于是，镀液充分活化磕伤部位，在其上制备出新的镀层。当镀层厚度达到工艺要求厚度时，便可关闭直流电源、镀液循环供给装置20和镀笔驱动装置10，用去离子水清洗镀层，抛光检测，合格后入库。

在本发明方法中，供液采用循环喷淋方式送出，具体为，由蠕动泵23把储液罐22中的镀液经由过滤器24过滤后通过镀液输入管31送至喷淋头30，于是，喷淋头30向镀笔50与镀件60供给镀液，使镀笔50与镀件60在充分供给的镀液之中进行电刷镀作业，而流下的镀液则会落入积液盒40，通过镀液回收管41流回至储液罐22中，等待再次送出。这种循环喷淋式供液方式保证了供液的充分与镀液的洁净度，有利于提高镀层质量。

需要说明的是，在本发明方法中，启动镀液循环供给装置20、启动镀笔驱动装置10、镀笔50与镀件60接通直流电源正负极这三个步骤的先后执行顺序并不局限于上述，这三个步骤可根据实际电刷镀需要而设定它们的执行顺序，另外这三个步骤也可同时执行。

这里需要提及的是，在执行步骤一之前，首先要做到：在镀笔驱动装置10上安装好镀笔50，支架70上固定好镀件60，并使镀笔50的笔头52前端面与镀件60上的磕伤部位紧接触（紧抵顶）。需要说明的是，笔头52前端面与镀件60上的磕伤部位紧接触即可，没有对其之间过盈量的具体限制，例如过盈量可为2-3mm，这里的紧接触可通过弹簧55来实现，使得笔头52前端面对磕伤部位的压力处于一个合适的压力范围内，弹簧的弹性抵顶方式为本领域熟知技术，不在这里详述。

需要说明的是，直流电源输出的电压信号为高电压，在本发明中，高电压范围可设定在8V至14V之间，高电压的设定为本领域的熟知技术，并不局限于上述高电压范围。

需要说明的是，在电刷镀过程中，对镀笔50与镀件60间的相对运动速度没有具体限制，一般可控制在10～20m/min之间。

在实际中，若镀液循环供给装置20设有加热装置25，则应根据工艺温度要求，通过该加热装置25对镀液进行加热，当镀液处于设定温度范围内时，镀液循环供给装置20再开始循环供液。在供液的过程中，若镀液温度低于设定温度范围，则启动加热装置25加热，若处于设定温度范围内，则停止加热。在实际中，可使镀液处于20～40度的温度范围内，镀液的恒温有利于加快镀层的沉积速度，提高镀层的质量。

在实际实施中，在执行电刷镀作业前，优选地，要对镀件的磕伤部位进行修整、遮蔽保护、电净、活化等预处理操作，这些在电刷镀作业之前所做的预处理操作均属于本领域的熟知技术，故不在这里详述，不属于本发明实施的电刷镀作业所涉及的范畴。

对于镀硬铬零部件，一般在实际实施时，预处理操作可包括以下几个步骤：

对镀件60的磕伤部位进行修整，使磕伤部位的宽度大于深度的五倍，使镀笔50可以接触到磕伤部位的最底部位，使用绝缘胶带对未磕伤部位进行遮蔽保护；在镀笔50接通直流电源正极、镀件60接通直流电源负极的条件下，镀笔50蘸取电净液，摩擦磕伤部位的基体表面，除去基体表面油污并用去离子水冲洗；在镀笔50接通直流电源正极、镀件60接通直流电源负极的条件下，镀笔50蘸取第二活化液，摩擦基体表面，对碳钢复合表面刻蚀，直至露出新的碳钢复合金属表面，并用去离子水冲洗；在镀笔50接通直流电源正极、镀件60接通直流电源负极的条件下，镀笔50蘸取第三活化液，摩擦基体表面，溶解碳钢复合表面内析出的碳及其合金元素，并用去离子水冲洗；在镀笔50接通直流电源正极、镀件60接通直流电源负极的条件下，镀笔50蘸取打底镍镀液，摩擦基体表面，在碳钢基体上形成结合牢固的镍镀层，并用去离子水冲洗；摩擦抛光基体表面，使硬铬镀层和碳钢基体表面变为硬铬镀层和镍镀层复合基体表面，并用去离子水冲洗；在镀笔50接通直流电源正极、镀件60接通直流电源负极的条件下，镀笔50蘸取第一活化液，摩擦基体表面，充分活化硬铬镀层和镍镀层复合基体表面。

其中，电净液中各组分及其浓度可设定为：氢氧化钠20～30g/L，磷酸三钠40～60g/L，碳酸钠20～25g/L和氯化钠2～3g/L；第一活化液中各组分及其浓度可设定为：浓硫酸80～90g/L，硫酸铵90～100g/L，磷酸4～6g/L和氟硅酸4～6g/L；第二活化液中各组分及其浓度可设定为：盐酸20～30g/L，氯化钠130～150g/L；第三活化液中各组分及其浓度可设定为：柠檬酸三钠130～150g/L，柠檬酸90～100g/L，氯化镍2～4g/L；打底镍镀液中各组分及其浓度可设定为：硫酸镍350-390g/L，氯化镍15-20g/L，盐酸20-25g/L，乙酸60-70g/L。

举例：电净液中各组分及其浓度为：氢氧化钠20g/L，磷酸三钠60g/L，碳酸钠25g/L，氯化钠2g/L；第一活化液中各组分及其浓度为：浓硫酸80g/L，硫酸铵100g/L，磷酸4g/L，氟硅酸4g/L；第二活化液中各组分及其浓度为：盐酸20g/L，氯化钠130g/L；第三活化液中各组分及其浓度为：柠檬酸三钠150g/L，柠檬酸100g/L，氯化镍2g/L；打底镍镀液中各组分及其浓度为：硫酸镍380g/L，氯化镍15g/L，盐酸21g/L，乙酸69g/L。

对于本发明，可使用特制镀液来修复镀硬铬零部件的磕伤，具体为：每升该镀液中含有硫酸镍260～300g，硫酸钴100～110g，甲酸15～20ml，乙酸45～55g，盐酸10～20g，根据待修复的镀件条件，还包括氧化铝纳米颗粒或者次磷酸钠，用蒸馏水溶解。

当要求镀层以耐磨为主时，例如一些工程机械的镀铬件，即在该镀液中加入氧化铝纳米颗粒，每升该镀液中添加氧化铝纳米颗粒20～30g，采用高能机械化学法（公知技术，可采用专利号为02101196.6的中国发明专利中公开的方法）分散。在该镀液中添加氧化铝纳米颗粒后，可以同时增加镀层的耐磨性和耐腐蚀性，并且耐磨性增加突出。

当要求镀层以耐腐蚀为主时，例如一些涉水或者沿海地区使用的镀铬件，即在该镀液中加入次磷酸钠，每升该镀液中添加次磷酸钠10～15g，搅拌溶化即可。在该镀液中添加次磷酸钠后，可以同时增加镀层的耐磨性和耐腐蚀性，并且耐腐蚀性增加突出。

镀液实施例1：

取硫酸镍260g，硫酸钴100g，甲酸15ml，乙酸50g，盐酸20g，用蒸馏水溶解，然后添加氧化铝纳米颗粒20g，采用高能机械化学法分散，并用蒸馏水稀释到1L。

镀液实施例2：

取硫酸镍300g，硫酸钴100g，甲酸20ml，乙酸45g，盐酸10g，用蒸馏水溶解，然后添加氧化铝纳米颗粒30g，采用高能机械化学法分散，并用蒸馏水稀释到1L。

镀液实施例3：

取硫酸镍280g，硫酸钴110g，甲酸15ml，乙酸45g，盐酸15g，用蒸馏水溶解，然后添加氧化铝纳米颗粒20g，采用高能机械化学法分散，并用蒸馏水稀释到1L。

镀液实施例4：

取硫酸镍300g，硫酸钴110g，甲酸16ml，乙酸50g，盐酸15g，次磷酸钠10g，用蒸馏水溶解至1L。

镀液实施例5：

取硫酸镍260g，硫酸钴110g，甲酸15ml，乙酸55g，盐酸10g，次磷酸钠14g，用蒸馏水溶解至1L。

镀液实施例6：

取硫酸镍270g，硫酸钴100g，甲酸20ml，乙酸45g，盐酸15g，次磷酸钠15g，用蒸馏水溶解至1L。

下面通过镀液实施例1、4制备出的代铬镀层与已有电刷镀技术制备出的硬铬镀层之间的对比，对镀液进行进一步地说明。需要提及的是，电刷镀时，工艺参数为：直流电压8～14V，镀液温度20～40度，镀笔与镀件间相对运动速度10～15m/min。

表1

由上表1可以看出，利用这种特制镀液进行电刷镀后制备出的代铬镀层具有下列优点：沉积速度大大加快，镀层结晶细致，光洁度较高，表面粗糙度明显下降，硬度明显增强；镀层质量稳定，与基体的附着力强；镀层的耐磨性和耐蚀性都好于硬铬镀层。另外，特制镀液中不含剧毒的六价铬离子，无明显的刺激性气味，为操作者提供了良好的工作环境。

本发明的优点是：

1、与传统手工电刷镀方式相比，传统手工电刷镀方式为手工蘸取镀液，劳动强度大、工作效率低。而在本发明中，镀液通过镀液循环供给装置且采用喷淋方式供给，并且镀液循环供给装置中设计有过滤器，保证了与磕伤部位接触的镀液的纯度与清洁度，确保了供液的充分，保证了磕伤部位各处均能实时与镀液接触，并且可不断地带走电刷镀过程产生的热量，使镀液保持恒温，从而加快了镀层的沉积速度，提高了镀层的质量。

2、与传统手工电刷镀方式相比，本发明采用旋转镀笔来摩擦机械零部件磕伤部位的方式进行电刷镀修复，这种旋转镀笔的方式实现了对磕伤部位（属局部部位）从头到尾的实时修复，提高了工作效率，缩短了修复时间，修复对象的明确使得镀层的沉积速度加快，镀层质量提高。

3、与传统手工电刷镀方式的手持镀笔相比，本发明为全自动化修复过程，劳动强度小，加工成本低，修复过程中，镀笔与磕伤部位各处的摩擦均匀，确保了镀层的稳定与质量。

4、与传统手工电刷镀方式的镀液使用前加热相比，传统手工电刷镀方式很难保持镀液的恒温，而本发明在修复过程中，通过镀液循环供给装置中的加热装置实时监测镀液温度，当镀液温度低于工艺要求温度时，加热装置即对镀液进行加热，确保了镀液的恒温，从而提高了镀层的质量。

5、本发明仅针对磕伤部位进行修复，未磕伤部位及基体不会受到影响，因此不会造成不必要的镀层浪费，特别是硬铬镀层的浪费。

6、本发明中的特制镀液特别适用于镀硬铬零部件的磕伤修复，该镀液可充分活化磕伤部位的硬铬镀层及碳钢基体，加快了镀层沉积速度，制备出的代铬镀层结合强度高、致密性强，修复后的磕伤部位的耐磨性和耐蚀性好。

需要说明的是，本发明是针对传统手工电刷镀的改进，对机械零部件的磕伤进行修复需要使用本发明或上述传统手工电刷镀技术的这种“非浸泡式”的电刷镀方式，“非浸泡式”与“浸泡式”完全属于两种不同的电刷镀方式。例如，专利申请号为201310071554.6、发明名称为“平板类金属零部件电刷镀装置”的中国发明专利申请中公开的电刷镀方式为一种“浸泡式”的电刷镀方式，机械零部件要一直处于盛装有镀液的电刷镀槽内，其不能用于对机械零部件，特别是镀硬铬零部件的磕伤修复。

以上所述是本发明的较佳实施例及其所运用的技术原理，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下，任何基于本发明技术方案基础上的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均属于本发明保护范围之内。

Claims (10)

1.一种机械零部件磕伤修复用电刷镀装置，其特征在于：它包括夹持有镀笔并驱动该镀笔作旋转运动的镀笔驱动装置、用于固定镀件的支架以及循环喷淋式提供镀液的镀液循环供给装置，其中：该镀液循环供给装置包括储液罐，该储液罐的入液口与电刷镀时置于相接触的该镀件与该镀笔下方的积液盒的出液口连接，该储液罐的出液口经由蠕动泵、过滤器而与电刷镀时置于相接触的该镀件与该镀笔上方的喷淋头的入液口连接，该蠕动泵与控制器连接，该镀笔、该镀件分别与直流电源的正极、负极连接。

2.如权利要求1所述的电刷镀装置，其特征在于：

所述镀笔驱动装置包括电机，该电机的输出轴经由接头与传动轴的一端连接，该传动轴的另一端连接有旋紧安装座，该旋紧安装座上安装有所述镀笔。

3.如权利要求2所述的电刷镀装置，其特征在于：

所述旋紧安装座经由绝缘隔离连接件与所述传动轴的端部连接。

4.如权利要求1至3中任一项所述的电刷镀装置，其特征在于：

所述镀笔包括起导电作用的笔柄，该笔柄的一端部安装有石墨笔头，该笔柄与所述直流电源的负极连接。

5.如权利要求2或3所述的电刷镀装置，其特征在于：

所述镀笔包括起导电作用的笔柄，该笔柄的一端部安装有石墨笔头，该笔柄与所述直流电源的负极连接，该笔柄与所述旋紧安装座活动连接，该笔柄上设有的抵顶部与所述旋紧安装座之间设有弹簧。

6.如权利要求1、2、3中任一项所述的电刷镀装置，其特征在于：

所述镀液循环供给装置包括置于所述储液罐内的加热装置，该加热装置包括加热棒、测温器，该加热棒、测温器分别与所述控制器连接。

7.一种基于权利要求1至5中任一项所述的电刷镀装置实现的机械零部件磕伤修复用电刷镀方法，其特征在于，它包括如下步骤：

步骤一：启动所述镀液循环供给装置开始循环供液，待循环供液稳定后，启动所述镀笔驱动装置，所述镀笔驱动装置带动所述镀笔紧贴在所述镀件的磕伤部位上作旋转摩擦运动；

步骤二：使所述镀笔、所述镀件分别与所述直流电源的正极、负极接通，所述镀笔和所述镀件在所述喷淋头喷下的镀液中开始进行电刷镀作业。

8.如权利要求7所述的电刷镀方法，其特征在于：

若所述镀液循环供给装置设有加热装置，则根据工艺温度要求，通过该加热装置对所述镀液进行加热，当所述镀液处于设定温度范围内时，所述镀液循环供给装置开始循环供液。

9.如权利要求7或8所述的电刷镀方法，其特征在于：

每升所述镀液中含有硫酸镍260～300g，硫酸钴100～110g，甲酸15～20ml，乙酸45～55g，盐酸10～20g，以及用于提升镀液耐腐蚀性和耐磨性的氧化铝纳米颗粒或次磷酸钠。

10.如权利要求9所述的电刷镀方法，其特征在于：

每升所述镀液中所述氧化铝纳米颗粒为20～30g；

每升所述镀液中所述次磷酸钠为10～15g。

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